CN211573916U

CN211573916U - 一种具有缓冲功能的油缸

Info

Publication number: CN211573916U
Application number: CN202020134556.0U
Authority: CN
Inventors: 金汝灯; 吴锋; 方晓晖; 曹讯; 陶建华
Original assignee: Hangzhou Forklift Gantry Co ltd
Current assignee: Hangzhou Forklift Gantry Co ltd
Priority date: 2020-01-20
Filing date: 2020-01-20
Publication date: 2020-09-25
Anticipated expiration: 2030-01-20

Abstract

本实用新型涉及一种具有缓冲功能的油缸，这种油缸主要用于驱动叉车门架的升降。其包括中空的缸体，在缸体的一侧设有缸盖，在缸体内同轴滑动穿设有活塞杆，活塞杆一端穿出缸盖，另一端设有活塞，活塞贴合缸体内壁，在缸体设有活塞的一侧开设有油压口，在缸体和活塞杆内设有通过节流后产生的液压而进行缓冲的缓冲装置。本实用新型在液压的作用下，就可推动活塞杆和活塞上升，从而实现将液压能转化为机械能，而在缓冲装置的作用下，可对活塞杆进行缓冲。本实用新型具有在切换驱动的油缸时能使门架稳定上升的效果。

Description

一种具有缓冲功能的油缸

技术领域

本实用新型涉及液压缸的技术领域，尤其是涉及一种具有缓冲功能的油缸。

背景技术

目前油缸作为一种液压执行元件，已近被广泛使用到了各种领域。在叉车门架中，油缸可作为驱动源，带动货叉架和门架的升降。

现有的用于叉车门架的油缸包括中空的缸体，在缸体的一侧设有缸盖，在缸体内同轴滑动穿设有活塞杆，活塞杆一端穿出缸盖，另一端设有活塞，活塞贴合缸体内壁，在缸体设有活塞的一侧开设有油压口。当油液从进油口进入到缸体内部，在油压的推动下就能驱动会活塞杆滑动，将液压能转化为机械能。而在叉车门架中，设有分别用于驱动货叉架和门架的前后两个油缸，在前方的油缸上升到最大高度后，后方的油缸才会启动并继续抬升门架。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在前方油缸和后方油缸切换驱动的时候，会对前方的油缸产生冲击，油缸会产生震动从而使门架的上升过程不平稳。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种具有缓冲功能的油缸，具有在切换驱动的油缸时能使门架稳定上升的效果。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种具有缓冲功能的油缸，包括中空的缸体，在缸体的一侧设有缸盖，在缸体内同轴滑动穿设有活塞杆，活塞杆一端穿出缸盖，另一端设有活塞，活塞贴合缸体内壁，在缸体设有活塞的一侧开设有油压口，在活塞杆和缸体内壁之间设有储油腔，在储油腔内充有油液，在活塞杆内部设有缓冲油腔，缓冲油腔的容积大于储油腔内油液的体积，在活塞朝向活塞杆的一侧设有连接部，连接部穿设并固定于缓冲油腔内部，在活塞杆的侧壁上分别开设有第一油口和第二油口，第一油口连通储油腔和缓冲油腔，第二油口一端连通储油腔，另一端开设有第一细油口，第一细油口连通活塞杆内壁并延伸至连接部，在连接部的侧壁上开设有第二细油口，第一细油口和第二细油口相连通，在连接部朝向缓冲油腔的一侧开设出油口，出油口连通第二细油口，第一细油口和第二细油口的直径小于第一油口，在连接部的侧壁上开设有环形的密封槽，密封槽内设有O形密封圈，O形密封圈抵紧活塞杆内壁。

通过采用上述技术方案，在活塞和活塞杆运动时，由于储油腔为一个密封空腔，所以储油腔内的油液就会在压强的作用下通过第一油口进入到缓冲油腔中，随着活塞杆的运动，当第一油口运动至缸盖位置时，第一油口就会被缸盖封闭，此时油液就会通过第二油口并依次经过第一细油口、第二细油口和出油口进入到缓冲油腔中，由于第一细油口和第二细油口的口径很小，所以就能对油液起到节流的作用，直至缸盖封闭第二油口。而通过油液节流，就可实现对活塞杆的减速和缓冲，减少使用过程中活塞杆的震动。而将此油缸运用于叉车门架时，可确保门架的稳定上升。

而由于缓冲油腔容积大于储油腔内的油液体积，这使在缓冲结束且储油腔内的油液完全进入缓冲油腔内后，缓冲油腔内依旧具有一定的空间，这部分的空间就可为缓冲油腔内原本的空气提供可压缩的空间，为油液顺利进入缓冲油腔提供可能。

在活塞杆回程的过程中，第二油口和第一油口依次从缸盖内脱离，此过程中缓冲油腔内就会通过第二油口和第一油口重新回到储油腔内，以便进行下一次的缓冲。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：在连接部的侧壁开设有环形的缓冲环槽，缓冲环槽位于第一细油口和第二细油口的连接处，缓冲环槽的宽度大于第一细油口和第二细油口的直径。

通过采用上述技术方案，第一细油口、缓冲环槽和第二细油口依次连接，由于缓冲环槽具有相对较大的容积，在油液通过第一细油口流入时，缓冲环槽就可起到稳流和补偿的作用，使油液的流动更加稳定。

而第一细油口和第二细油口分别开设于活塞杆和连接部上，一旦活塞杆和连接部发生相对位移，就无法保证第一细油口和第二细油口的同轴连通，而由于缓冲环槽为周向设置的环状且其宽度大于第一细油口和第二细油口的直径，因此当活塞杆和连接部之间产生周向和轴向的相对位移时，缓冲环槽都可对第一细油口和第二细油口之间产生的位置偏差进行补偿，使其内部空间始终保持连通，保证活塞杆能正常进行缓冲。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：在活塞杆的内壁上沿轴向嵌设有钢丝挡圈，连接部上沿周向开设有限位槽，限位槽扣设于钢丝挡圈上。

通过采用上述技术方案，限位槽和钢丝挡圈可对连接部起到限位作用，可防止连接部和活塞杆内壁产生轴向的位移，且能防止使用过程中连接部从活塞杆中脱出。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：在活塞的侧壁上沿周向嵌设有抗磨环，抗磨环抵紧缸体内壁，活塞和缸体内壁成间隙配合。

通过采用上述技术方案，在活塞滑动的过程中，抗磨环可减少活塞受到的磨损，提高活塞的使用寿命。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：在活塞的侧壁上沿轴向嵌设有格莱圈。

通过采用上述技术方案，在格莱圈的作用下，使活塞在不影响活动的前提下又能提高其密封性，可减少储油腔内的油液从活塞和缸体的间隙中漏出。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：在缸体的侧壁上开设有进油口，进油口连通储油腔，在进油口上螺纹连接有螺钉，在螺钉上套设有垫圈，垫圈位于缸体外侧且垫圈抵紧进油口。

通过采用上述技术方案，在长时间的使用后，储油腔内的油液定会出现少量的损耗，此时就可通过进油口对储油腔内的油液进行补充，使其保持良好的缓冲效果。而螺钉和垫圈则可对进油口进行封闭和密封。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：在活塞和连接部内沿长度方向开设有排油口，排油口连通缓冲油腔和缸体内部空腔，在排油口内设有用于使油液从缓冲油腔内流出的单向阀，在排油口连通缓冲油腔的一侧同轴固定有排油管，排油管连通缓冲油腔和排油口，排油管延伸至缓冲油腔内部且排油管开口处和缓冲油腔端面之间留有间距。

通过采用上述技术方案，由此本实用新型是一种立式的油缸，所以当储油腔内的油液进行入到缓冲油腔内后，其液面会沿轴向上升，而如果出现了储油腔内的油液体积过剩的情况，即缓冲油腔内的液面高于排油管的开口时，油液就会进入排油管，并在内部压强的作用下，从排油口和单向阀排出，从而防止了由于油液过剩而使缓冲油腔的内部空间不足，防止缓冲油腔内的压强过大而产生安全隐患。而单向阀使油液只能从缓冲油腔内部流出，从而防止了在运行过程中油液从活塞上的排油口进入缓冲油腔内。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：在排油口内设有补偿腔，补偿腔直径大于排油口，补偿腔位于单向阀朝向缓冲油腔的一侧。

通过采用上述技术方案，在过剩的油液从排出管中排出时，会先经过补偿腔，由于补偿腔的容积较大，所以在高压的油液流入时可对其进行缓冲，使油液平稳地从单向阀流出，提高了单向阀的使用寿命。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.在活塞杆滑动时，可对其进行减速的缓冲，防止活塞和缸盖因碰撞而损坏；

2.第一细油口和第二细油口之间设有缓冲环槽，可对连接部和活塞杆之间的相对位移进行补偿；

3.活塞的密封性好，耐磨性强；

4.可自动排除缓冲油腔内过剩的油液，防止内部压强过大。

附图说明

图1为实施例的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为图1中B处的局部放大图。

图中，10、缸体；11、缸盖；111、防尘圈；112、保护圈；113、复合衬套；12、活塞杆；13、活塞；14、连接部；15、油压口；16、安全阀；20、储油腔；21、缓冲油腔；22、液面高度；23、第一油口；24、第二油口；25、第一细油口；26、第二细油口；27、缓冲环槽；28、出油口；30、密封槽；31、O形密封圈；32、钢丝挡圈；33、限位槽；40、抗磨环；41、格莱圈；50、进油口；51、螺钉；52、垫圈；60、排油口；61、排油管；62、单向阀；63、补偿腔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种具有缓冲功能的油缸，包括中空的缸体10，在缸体10的一侧设有缸盖11，在缸体10内同轴滑动穿设有活塞杆12，活塞杆12一端穿出缸盖11，另一端设有活塞13，活塞13贴合缸体10内壁，在缸体10设有活塞13的一侧开设有油压口15。本实施例为立式油缸，使用时通过油压口15，往缸体10内部送入油液，在液压的作用下，就可推动活塞杆12和活塞13上升，从而实现将液压能转化为机械能。

参照图1，缸盖11沿其长度方向，从缸体10开口处由外往内依次设有防尘圈111、保护圈112和复合衬套113。在油压口15内设有安全阀16。在防尘圈111、保护圈112和复合衬套113的共同作用下，使活塞杆12和缸盖11之间的滑动连接更为牢固，提高密封性，防止油液的泄漏。

参照图1和图2，在活塞杆12和缸体10内壁之间设有储油腔20，在储油腔20内充有油液，油液的液面高度22如示意图所示。在活塞杆12内部设有缓冲油腔21，缓冲油腔21的容积大于储油腔20内油液的体积，在活塞13朝向活塞杆12的一侧设有连接部14，连接部14穿设并固定于缓冲油腔21内部。在活塞杆12的侧壁上分别开设有第一油口23和第二油口24，第一油口23连通储油腔20和缓冲油腔21，第二油口24一端连通储油腔20，另一端开设有第一细油口25，第一细油口25连通活塞杆12内壁并延伸至连接部14，在连接部14的侧壁上开设有第二细油口26，第一细油口25和第二细油口26相连通，在连接部14朝向缓冲油腔21的一侧开设出油口28，出油口28连通第二细油口26，第一细油口25和第二细油口26的直径小于第一油口23，在连接部14的侧壁上开设有环形的密封槽30，密封槽30内设有O形密封圈31，O形密封圈31抵紧活塞杆12内壁。在活塞杆12滑动过程中，储油腔20内的油液就会通过第一油口23和第二油口24进入到缓冲油腔21内，尤其是通过第二油口24时，因为第一细油口25和第二细油口26口径较小，能起到节流作用，所以就能对活塞杆12起到减速和缓冲作用，就可减少使用过程中活塞杆12的震动。而将此油缸运用于叉车门架时，可确保门架的稳定上升。

参照图1和图2，在连接部14的侧壁开设有环形的缓冲环槽27，缓冲环槽27位于第一细油口25和第二细油口26的连接处，缓冲环槽27的宽度大于第一细油口25和第二细油口26的直径。当连接部14和和活塞杆12产生细小的错位时，缓冲环槽27可对其进行补偿，使第一细油口25和第二细油口26始终保持连通。

参照图1和图2，在活塞杆12的内壁上沿轴向嵌设有钢丝挡圈32，连接部14上沿周向开设有限位槽33，限位槽33扣设于钢丝挡圈32上。钢丝挡圈32可对连接部14起到限位作用，可防止其从活塞杆12中脱出。

参照图1，在活塞13的侧壁上沿周向嵌设有抗磨环40，抗磨环40抵紧缸体10内壁，活塞13和缸体10内壁成间隙配合。在活塞13的侧壁上沿轴向嵌设有格莱圈41。抗磨环40可减少活塞13在滑动过程中的磨损，而格莱圈41则可提高活塞13的密封性。

参照图3，在缸体10的侧壁上开设有进油口50，进油口50连通储油腔20，在进油口50上螺纹连接有螺钉51，在螺钉51上套设有垫圈52，垫圈52位于缸体10外侧且垫圈52抵紧进油口50。通过进油口50可往储油腔20内补充油液，使储油腔20内保持足量的油液。螺钉51和垫圈52则起到封口和密封的作用。

参照图1，在活塞13和连接部14内沿长度方向同轴开设有排油口60，排油口60连通缓冲油腔21和缸体10内部空腔，在排油口60内设有用于使油液从缓冲油腔21内流出的单向阀62，在排油口60连通缓冲油腔21的一侧同轴固定有排油管61，排油管61连通缓冲油腔21和排油口60，排油管61延伸至缓冲油腔21内部且排油管61开口处和缓冲油腔21端面之间留有间距。在排油口60内设有补偿腔63，补偿腔63直径大于排油口60，补偿腔63位于单向阀62朝向缓冲油腔21的一侧。通过排油管61和单向阀62，可将缓冲油腔21内过剩的油液排出，防止缓冲油腔21内的压强过大而造成危险。

本实施例的实施原理为：

1.使用时，将缸体10竖直放置，油液从油压口15进入到缸体10内部，在液压的作用下，使活塞13和活塞杆12产生滑动。在活塞13和活塞杆12向上滑动时，由于储油腔20为一个密封空腔，所以储油腔20内的油液就会在压强的作用下通过第一油口23进入到缓冲油腔21中，随着活塞杆12的运动，当第一油口23运动至缸盖11位置时，第一油口23就会被缸盖11封闭，此时油液就会通过第二油口24并依次经过第一细油口25、第二细油口26和出油口28进入到缓冲油腔21中，由于第一细油口25和第二细油口26的口径很小，所以就能对油液起到节流的作用，对活塞杆12进行缓冲，直至缸盖11封闭第二油口24。

2.在活塞杆12回程的过程中，第二油口24和第一油口23依次从缸盖11内脱离，此过程中缓冲油腔21内就会通过第二油口24和第一油口23重新回到储油腔20内，以便进行下一次的缓冲。

3.当油液过剩时，在储油腔20内的油液进行入到缓冲油腔21内后，其液面会沿轴向上升，当液面高于排油管61的开口时，油液就会进入排油管61，并在内部压强的作用下，从排油口60和单向阀62排出，从而防止缓冲油腔21内的压强过大而产生安全隐患。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种具有缓冲功能的油缸，包括中空的缸体（10），在缸体（10）的一侧设有缸盖（11），在缸体（10）内同轴滑动穿设有活塞杆（12），活塞杆（12）一端穿出缸盖（11），另一端设有活塞（13），活塞（13）贴合缸体（10）内壁，在缸体（10）设有活塞（13）的一侧开设有油压口（15），其特征在于：在活塞杆（12）和缸体（10）内壁之间设有储油腔（20），在储油腔（20）内充有油液，在活塞杆（12）内部设有缓冲油腔（21），缓冲油腔（21）的容积大于储油腔（20）内油液的体积，在活塞（13）朝向活塞杆（12）的一侧设有连接部（14），连接部（14）穿设并固定于缓冲油腔（21）内部，在活塞杆（12）的侧壁上分别开设有第一油口（23）和第二油口（24），第一油口（23）连通储油腔（20）和缓冲油腔（21），第二油口（24）一端连通储油腔（20），另一端开设有第一细油口（25），第一细油口（25）连通活塞杆（12）内壁并延伸至连接部（14），在连接部（14）的侧壁上开设有第二细油口（26），第一细油口（25）和第二细油口（26）相连通，在连接部（14）朝向缓冲油腔（21）的一侧开设出油口（28），出油口（28）连通第二细油口（26），第一细油口（25）和第二细油口（26）的直径小于第一油口（23），在连接部（14）的侧壁上开设有环形的密封槽（30），密封槽（30）内设有O形密封圈（31），O形密封圈（31）抵紧活塞杆（12）内壁。

2.根据权利要求1所述的一种具有缓冲功能的油缸，其特征在于：在连接部（14）的侧壁开设有环形的缓冲环槽（27），缓冲环槽（27）位于第一细油口（25）和第二细油口（26）的连接处，缓冲环槽（27）的宽度大于第一细油口（25）和第二细油口（26）的直径。

3.根据权利要求1所述的一种具有缓冲功能的油缸，其特征在于：在活塞杆（12）的内壁上沿轴向嵌设有钢丝挡圈（32），连接部（14）上沿周向开设有限位槽（33），限位槽（33）扣设于钢丝挡圈（32）上。

4.根据权利要求1所述的一种具有缓冲功能的油缸，其特征在于：在活塞（13）的侧壁上沿周向嵌设有抗磨环（40），抗磨环（40）抵紧缸体（10）内壁，活塞（13）和缸体（10）内壁成间隙配合。

5.根据权利要求1所述的一种具有缓冲功能的油缸，其特征在于：在活塞（13）的侧壁上沿轴向嵌设有格莱圈（41）。

6.根据权利要求1所述的一种具有缓冲功能的油缸，其特征在于：在缸体（10）的侧壁上开设有进油口（50），进油口（50）连通储油腔（20），在进油口（50）上螺纹连接有螺钉（51），在螺钉（51）上套设有垫圈（52），垫圈（52）位于缸体（10）外侧且垫圈（52）抵紧进油口（50）。

7.根据权利要求1所述的一种具有缓冲功能的油缸，其特征在于：在活塞（13）和连接部（14）内沿长度方向开设有排油口（60），排油口（60）连通缓冲油腔（21）和缸体（10）内部空腔，在排油口（60）内设有用于使油液从缓冲油腔（21）内流出的单向阀（62），在排油口（60）连通缓冲油腔（21）的一侧同轴固定有排油管（61），排油管（61）连通缓冲油腔（21）和排油口（60），排油管（61）延伸至缓冲油腔（21）内部且排油管（61）开口处和缓冲油腔（21）端面之间留有间距。

8.根据权利要求7所述的一种具有缓冲功能的油缸，其特征在于：在排油口（60）内设有补偿腔（63），补偿腔（63）直径大于排油口（60），补偿腔（63）位于单向阀（62）朝向缓冲油腔（21）的一侧。