CN212848622U - 电池包的箱体、电池包及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池包的液冷，特别涉及电池包的箱体、电池包及车辆；电池包的箱体包括：箱体主体，箱体主体的底面外侧设有流道槽；流道盖板，流道盖板封盖在流道槽的下方，与流道槽围成流道；箱体上还设有介质进口和介质出口，介质进口和介质出口分别与流道的进口端和出口端连通；箱体主体的底部设有箱体凸耳，箱体凸耳向箱体的箱侧壁外侧凸出；箱体凸耳的底面上设有连通槽，连通槽延伸至箱体主体上，与流道的相应进口端或出口端连通；流道盖板上设有盖板凸耳，盖板凸耳用于封闭箱体凸耳上的连通槽；介质进口和介质出口均设置在箱体凸耳的顶面上解决了现有电池包的箱体水嘴连接结构复杂、制造成本高的问题。

Description

电池包的箱体、电池包及车辆

技术领域

本实用新型涉及电池包的液冷，特别涉及电池包的箱体、电池包及车辆。

背景技术

电池包使用时会产生热量，因此需要进行散热来保证其使用性能、提升电芯寿命和安全可靠性。目前，乘用车领域使用的电芯大部分为三元锂电池，这种电池易产热，且耐高温性能较差，目前行业中大部分采用的冷却方式是液冷，采用的方法是在箱体的内部增加专门的液冷板。在商用车领域，目前使用的电芯大部分为磷酸铁锂电池，这种电池耐高温性能比较好，产热量也比较小，因此常用冷却方式为自然空冷，但是随着单体容量的不断提高，电芯的产热量越来越大，自然空冷已经无法满足使用要求，因此部分也会采用增加液冷板的方式散热。电池包内部增加的液冷板常用的有口琴管液冷板、冲压钎焊液冷板、型材液冷板等，放置在电池模组的底部或侧面。

但是，在电池箱中使用液冷板存在以下问题：1、电池包能量密度问题。增加液冷板无疑会增加电池包的重量，电池包的能量密度会下降；2、电池包成本问题。增加液冷板无疑会增加电池包的总体成本，且成本增加幅度较高；3、工艺装配问题。增加液冷板会增加电池包工艺装配工序，且此工序装配的液冷板属于大中件，工艺装配相对比较复杂，工艺成本较高。

申请公布号为CN106299194A的中国专利申请公开了一种电池包，电池包包括电池和箱体（即上述专利申请中的电池箱），箱体具有箱底壁和箱侧壁，箱底壁和箱侧壁形成电池安装腔，供电池装入；箱底壁由箱体主体的对应部分与流道盖板共同形成，箱体主体的底面设有换热腔，换热腔内部设有流道，流道盖板封盖在流道外部，供冷却介质流过以对电池包的箱体散热。

为了实现冷却液的循环，箱侧壁上还设有介质进口和介质出口。由于流道设置在箱体主体的底面上，深度较浅，而介质进口和介质出口需要连接水嘴，需要的安装空间较大、安装占用的高度较高，因此箱体上于介质进口和介质出口处需要分别设置高度较高的入口腔和出口腔，导致箱体的结构较为复杂，制造较为困难，成本高。另外，介质进口和介质出口的轴线均垂直于箱侧壁，与外部的水嘴连接管路连接时需要占用较大的连接空间。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种电池包的箱体，解决现有电池包的箱体水嘴连接结构复杂、制造成本高的问题；本实用新型的另一个目的是提供一种电池包，解决现有的电池包由于箱体上的水嘴连接结构复杂导致的整体成本高的问题；本实用新型的再一个目的是提供一种车辆，解决现有车辆的水嘴连接结构复杂、成本高的问题。

本实用新型中电池包的箱体采用如下技术方案：

电池包的箱体，包括：

箱体主体，箱体主体的底面外侧设有流道槽；

流道盖板，流道盖板封盖在流道槽的下方，与所述流道槽围成流道；

所述箱体上还设有介质进口和介质出口，介质进口和介质出口分别与流道的进口端和出口端连通；

所述箱体主体的底部设有箱体凸耳，所述箱体凸耳向箱体的箱侧壁外侧凸出；

箱体凸耳的底面上设有连通槽，连通槽延伸至箱体主体上，与流道的相应进口端或出口端连通；

所述流道盖板上设有盖板凸耳，盖板凸耳用于封闭所述箱体凸耳上的连通槽；

所述介质进口和介质出口均设置在箱体凸耳的顶面上。

有益效果：采用上述技术方案，通过在箱体主体上设置箱体凸耳，并且在箱体凸耳的底面上设有连通槽，可以通过连通槽方便地将流道盖板顶面上设置的介质进口和介质出口与流道的相应进口端或出口端连通，实现冷却介质在箱体内的流通，并且连通槽可以通过流道盖板上的盖板凸耳封闭，结构简单，制造方便。

作为一种优选的技术方案：所述箱体还包括进液嘴和出液嘴，所述介质进口和介质出口分别由进液嘴和出液嘴形成。

有益效果：采用上述技术方案便于箱体与液冷系统的管路进行连接。

作为一种优选的技术方案：所述进液嘴和出液嘴均焊接固定在所述箱体凸耳上。

有益效果：采用上述技术方案便于进液嘴和出液嘴的安装，连接可靠。

作为一种优选的技术方案：所述进液嘴和出液嘴均为L形，包括竖直段和水平段，竖直段连接在箱体凸耳上，水平段与箱体上设有介质进口和介质出口的一侧的箱侧壁平行。

有益效果：采用上述技术方案有利于节省空间占用。

作为一种优选的技术方案：进液嘴的水平段与出液嘴的水平段的朝向相背。

有益效果：采用上述技术方案便于液冷系统管路的连接。

作为一种优选的技术方案：箱体凸耳的底面与所述流道槽的槽口边沿平齐。

有益效果：采用上述技术方案，流道盖板能够制成平板结构，便于加工，并且有利于保证装配质量。

作为一种优选的技术方案：所述箱体凸耳设有两处，其中一处箱体凸耳上设有介质进口，另一处箱体凸耳上设有介质出口。

有益效果：采用上述技术方案有利于减小箱体凸耳占用的空间，并且有利于减轻箱体重量。

作为一种优选的技术方案：所述流道盖板与箱体主体的底面部分层叠布置，通过钎焊或搅拌摩擦焊与箱体主体固定连接。

有益效果：采用上述技术方案焊接牢固、便于保证流道盖板的密封，并且相对于紧固件连接来说，对箱体凸耳的尺寸要求减小，有利于减小空间占用。

本实用新型中电池包采用如下技术方案：

电池包，包括电池模组和箱体，箱体上设有电池安装腔，供电池模组装入；

所述箱体包括：

箱体主体，箱体主体的底面外侧设有流道槽；

流道盖板，流道盖板封盖在流道槽的下方，与所述流道槽围成流道；

所述箱体上还设有介质进口和介质出口，介质进口和介质出口分别与流道的进口端和出口端连通；

所述箱体主体的底部设有箱体凸耳，所述箱体凸耳向箱体的箱侧壁外侧凸出；

箱体凸耳的底面上设有连通槽，连通槽延伸至箱体主体上，与流道的相应进口端或出口端连通；

所述流道盖板上设有盖板凸耳，盖板凸耳用于封闭所述箱体凸耳上的连通槽；

所述介质进口和介质出口均设置在箱体凸耳的顶面上。

有益效果：采用上述技术方案，通过在箱体主体上设置箱体凸耳，并且在箱体凸耳的底面上设有连通槽，可以通过连通槽方便地将流道盖板顶面上设置的介质进口和介质出口与流道的相应进口端或出口端连通，实现冷却介质在箱体内的流通，并且连通槽可以通过流道盖板上的盖板凸耳封闭，结构简单，制造方便，解决了现有的电池包由于箱体上的水嘴连接结构复杂导致的整体成本高的问题。

作为一种优选的技术方案：所述箱体还包括进液嘴和出液嘴，所述介质进口和介质出口分别由进液嘴和出液嘴形成。

有益效果：采用上述技术方案便于箱体与液冷系统的管路进行连接。

作为一种优选的技术方案：所述进液嘴和出液嘴均焊接固定在所述箱体凸耳上。

有益效果：采用上述技术方案便于进液嘴和出液嘴的安装，连接可靠。

作为一种优选的技术方案：所述进液嘴和出液嘴均为L形，包括竖直段和水平段，竖直段连接在箱体凸耳上，水平段与箱体上设有介质进口和介质出口的一侧的箱侧壁平行。

有益效果：采用上述技术方案有利于节省空间占用。

作为一种优选的技术方案：进液嘴的水平段与出液嘴的水平段的朝向相背。

有益效果：采用上述技术方案便于液冷系统管路的连接。

作为一种优选的技术方案：箱体凸耳的底面与所述流道槽的槽口边沿平齐。

有益效果：采用上述技术方案，流道盖板能够制成平板结构，便于加工，并且有利于保证装配质量。

作为一种优选的技术方案：所述箱体凸耳设有两处，其中一处箱体凸耳上设有介质进口，另一处箱体凸耳上设有介质出口。

有益效果：采用上述技术方案有利于减小箱体凸耳占用的空间，并且有利于减轻箱体重量。

作为一种优选的技术方案：所述流道盖板与箱体主体的底面部分层叠布置，通过钎焊或搅拌摩擦焊与箱体主体固定连接。

有益效果：采用上述技术方案焊接牢固、便于保证流道盖板的密封，并且相对于紧固件连接来说，对箱体凸耳的尺寸要求减小，有利于减小空间占用。

本实用新型中一种车辆采用如下技术方案：

一种车辆，包括车体，车体上设有电池包；

电池包包括电池模组和箱体，箱体上设有电池安装腔，供电池装入；

所述箱体包括：

箱体主体，箱体主体的底面外侧设有流道槽；

流道盖板，流道盖板封盖在流道槽的下方，与所述流道槽围成流道；

所述箱体上还设有介质进口和介质出口，介质进口和介质出口分别与流道的进口端和出口端连通；

所述箱体主体的底部设有箱体凸耳，所述箱体凸耳向箱体的箱侧壁外侧凸出；

箱体凸耳的底面上设有连通槽，连通槽延伸至箱体主体上，与流道的相应进口端或出口端连通；

所述流道盖板上设有盖板凸耳，盖板凸耳用于封闭所述箱体凸耳上的连通槽；

所述介质进口和介质出口均设置在箱体凸耳的顶面上。

有益效果：采用上述技术方案，通过在箱体主体上设置箱体凸耳，并且在箱体凸耳的底面上设有连通槽，可以通过连通槽方便地将流道盖板顶面上设置的介质进口和介质出口与流道的相应进口端或出口端连通，实现冷却介质在箱体内的流通，并且连通槽可以通过流道盖板上的盖板凸耳封闭，结构简单，制造方便，解决了现有车辆的水嘴连接结构复杂、成本高的问题。

作为一种优选的技术方案：所述箱体还包括进液嘴和出液嘴，所述介质进口和介质出口分别由进液嘴和出液嘴形成。

有益效果：采用上述技术方案便于箱体与液冷系统的管路进行连接。

作为一种优选的技术方案：所述进液嘴和出液嘴均焊接固定在所述箱体凸耳上。

有益效果：采用上述技术方案便于进液嘴和出液嘴的安装，连接可靠。

作为一种优选的技术方案：所述进液嘴和出液嘴均为L形，包括竖直段和水平段，竖直段连接在箱体凸耳上，水平段与箱体上设有介质进口和介质出口的一侧的箱侧壁平行。

有益效果：采用上述技术方案有利于节省空间占用。

作为一种优选的技术方案：进液嘴的水平段与出液嘴的水平段的朝向相背。

有益效果：采用上述技术方案便于液冷系统管路的连接。

作为一种优选的技术方案：箱体凸耳的底面与所述流道槽的槽口边沿平齐。

有益效果：采用上述技术方案，流道盖板能够制成平板结构，便于加工，并且有利于保证装配质量。

作为一种优选的技术方案：所述箱体凸耳设有两处，其中一处箱体凸耳上设有介质进口，另一处箱体凸耳上设有介质出口。

有益效果：采用上述技术方案有利于减小箱体凸耳占用的空间，并且有利于减轻箱体重量。

作为一种优选的技术方案：所述流道盖板与箱体主体的底面部分层叠布置，通过钎焊或搅拌摩擦焊与箱体主体固定连接。

有益效果：采用上述技术方案焊接牢固、便于保证流道盖板的密封，并且相对于紧固件连接来说，对箱体凸耳的尺寸要求减小，有利于减小空间占用。

附图说明

图1是本实用新型中电池包的箱体的一个实施例的立体分解图，电池安装腔的开口朝下；

图2是图1中电池包的箱体的立体图，电池安装腔的开口朝上；

图3是图2中电池包的箱体的A-A剖视图；

图4是图3的B处的局部放大图；

图5是图1中进液嘴和出液嘴处的局部放大图；

图中相应附图标记所对应的组成部分的名称为：1-箱体主体，2-电池安装腔，3-介质通道，4-流道槽，5-分隔肋条，6-进液嘴，7-出液嘴，8-箱体支撑脚，9-装配孔，10-连接筋板，11-流道盖板，12-箱体凸耳，13-连通槽，14-盖板凸耳。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型的具体实施方式中可能出现的术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，可能出现的术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，可能出现的语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“设有”应做广义理解，例如，“设有”的对象可以是本体的一部分，也可以是与本体分体布置并连接在本体上，该连接可以是可拆连接，也可以是不可拆连接。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

本实用新型中电池包的箱体的实施例1：

如图1、图3和图4，电池包的箱体包括箱体主体1和流道盖板11。箱体主体1为长方体结构，通过铝铸造成型，形成电池安装腔2，供电池装入，电池安装腔2的底壁用于承载电池。采用铝铸造成型整体强度高，生产周期短，适合大批量生产。流道盖板11焊接固定在箱体主体1的底面上，与箱体主体1的底部部分共同形成箱底壁；箱体主体1还包括四个箱侧壁，上述电池安装腔2由箱底壁和箱侧壁围成。由于焊接会导致一定程度变形，因此把流道盖板11焊接在箱体底部的外侧，这样能够保证电池包的箱体的底部内表面与电池模组的紧密接触，从而有利于提高热量传递效率。

如图1、图4和图5，箱体主体1的底面上设有流道槽4，流道槽4呈S形迂回布置，在箱体主体1的宽度方向上布满箱体主体1的底面。流道槽4设有三条，三条流道槽4是由一条较宽的介质通道3被其内部设置的两道平行的分隔肋条5分隔形成。流道盖板11封盖在流道槽4的下方，与箱体主体1密封连接以封闭流道槽4，形成流道。

箱体主体的底部设有两处箱体凸耳12，两处箱体凸耳12位于箱体的同一侧并相互间隔。箱体凸耳12向箱体的箱侧壁外侧凸出，其底面与流道槽4的槽口边沿平齐，即与箱体主体1的底面平齐。箱体凸耳12的底面上设有连通槽13，连通槽13与箱体主体底面的介质通道3一同加工成型，连通槽13延伸至箱体主体上，与介质通道3连通，进而与流道的相应进口端或出口端连通。连通槽13的宽度小于介质通道3的宽度，有利于节省箱体外部的空间。

与箱体主体上的两处箱体凸耳12对应，流道盖板上设有两只盖板凸耳14，盖板凸耳14用于封闭箱体凸耳12上的连通槽13，使得箱体上的冷却介质通路封闭，避免泄漏。两只箱体凸耳12的顶面上均设有开口，开口处分别焊接有一只水嘴，分别为进液嘴6和出液嘴7，进液嘴6和出液嘴7分别形成介质进口和介质出口。进液嘴6和出液嘴7均为L形，包括竖直段和水平段，竖直段连接在箱体凸耳12的开口处，水平段与箱体上设有介质进口和介质出口的一侧的箱侧壁平行，并且进液嘴6的水平段与出液嘴7的水平段的朝向相背，便于连接管路并节省管路连接所占用的空间。

箱体主体1的整个底面为平面，流道盖板11与箱体主体1的底面层叠布置，通过搅拌摩擦焊与箱体主体1固定连接。流道盖板11与箱体主体1焊接时，平行肋条和流道槽4的口沿均与流道盖板11焊接，保证冷却介质按流道稳定地流动。搅拌摩擦焊为现有技术，流道盖板11与箱体主体1采用搅拌摩擦焊有利于保证良好的固定强度和密封性能，更好地满足在箱体主体1上设置液冷流道的需求。当然，在其他实施例中，流道盖板11与箱体主体1也可以通过其他方式固定，例如通过钎焊固定，或者通过螺钉固定，这些固定方式均为现有技术，此处不再详细说明。

如图1、图2和图5，电池包的箱体的底部一体铸造成型有箱体支撑脚8，箱体支撑脚8供电池包的箱体支撑到车辆上。箱体支撑脚8设置在箱底壁的两个长边侧上，连接于电池包的箱体的底部角落处，向箱侧壁外侧和箱底壁外侧同时凸出。箱底壁的每个长边侧均设有三处箱体支撑脚8，各箱体支撑脚8间隔布置在相应侧的箱侧壁上，相邻两箱体支撑脚8的根部之间设有连接筋板10，连接筋板10连接在箱侧壁上。当然，连接筋板10的宽度小于箱体支撑脚8的宽度。连接筋板10能够对箱体支撑脚8的强度起到加强作用，同时连接筋板10仅连接于相邻两箱体支撑脚8的根部之间，有利于控制电池包的箱体的整体重量、提高能量密度。箱体支撑脚8上设有装配孔9，用于与车辆上电池包安装板处的连接结构适配，将电池包定位和固定到车辆上。

箱体支撑脚8的底面低于电池包的箱体的底面，形成台阶结构，用于使电池包的箱体的底面与车辆的对应部分之间形成间隔。该间隔能够形成空气隔热层，从而避免电池包的箱体与车辆的对应部分之间形成热交换，使得冷却介质能够更多地用于对电池包的箱体进行散热，从而有利于提高散热性能，减小对液冷系统的冷却性能要求。流道槽4靠近箱体支撑脚8的一侧的边缘位于箱体支撑脚8处，有利于充分利用箱底壁的面积，增大流道的面积，有利于提高散热性能。

制作电池包的箱体时，通过铸造一体成型出箱体主体1及其上的箱体支撑脚8、流道槽4、连通槽13，进行必要的机械加工，然后，将流道盖板11封盖到箱体主体上，封闭流道槽4和连通槽13上，采用搭接形式的搅拌摩擦焊与箱体主体1焊接固定并形成流道，从而减少了单独液冷板的使用，降低了电池包成本和重量，有利于提升电池包的产品竞争力。同时，将进液嘴6和出液嘴7分别焊接到对应的箱体凸耳12上，完成箱体的制造。装配时，电池包的箱体通过箱体支撑脚8固定到车辆上的电池包安装板上，装配完成后，流道盖板11的底面与车辆的电池包安装板的顶面之间具有高度差，两者之间的间隔形成空气隔热层，一方面能够减少热传递，提升电池包冷却效果，另一方面可以防止流道底部与整车安装面直接接触，避免对流道造成损害。同时，通过进液嘴6和出液嘴7将电池包连接到液冷系统中，使液冷介质能够在箱体内循环，满足电池包的散热需求。

本实用新型中电池包的箱体的实施例2：

本实施例与实施例1的不同之处在于，实施例1中，箱体凸耳12设有两个，分别用于安装进液嘴6和出液嘴7，而本实施例中，箱体凸耳12设有一个，整个箱体凸耳12沿箱体主体的对应底边延伸，进液嘴6和出液嘴7分别设置在箱体凸耳12的长度方向两端。

本实用新型中电池包的箱体的实施例3：

本实施例与实施例1的不同之处在于，实施例1中，介质进口和介质出口分别由进液嘴6和出液嘴7形成，而本实施例中，介质进口和介质出口均由箱体凸耳12上设置的螺纹孔形成，管路通过自身的接头连接在螺纹孔中。

本实用新型中电池包的箱体的实施例4：

本实施例与实施例1的不同之处在于，实施例1中，介质进口和介质出口均设置在箱体的同一侧，而本实施例中，根据流道的布置形式，介质进口和介质出口分别设置在箱体的不同侧。

本实用新型中电池包的箱体的实施例5：

本实施例与实施例1的不同之处在于，实施例1中，箱体凸耳12的底面与流道槽4的槽口边沿平齐，而本实施例中，箱体凸耳12的底面略高度流道槽4的槽口边沿，此时连通槽13与介质通道3之间以阶梯形式连通。

在上述实施例中，进液嘴6和出液嘴7均为L形，并且两者的水平段朝向相背。在其他实施例中，进液嘴6和出液嘴7也可以设置成水平段相向布置的形式；当然，在管路连接空间足够的情况下，进液嘴6和出液嘴7也可以背向箱体的箱侧壁设置。另外，在其他实施例中，进液嘴6和出液嘴7也可以是竖直布置的直线形。

本实用新型中电池包的实施例：电池包包括电池模组和箱体，箱体即上述电池包的箱体的任一实施例中记载的箱体，此处不再具体说明。

本实用新型中车辆的实施例：车辆包括车体，车体上设有电池包，电池包包括电池模组和箱体，箱体即上述电池包的箱体的任一实施例中记载的箱体，此处不再具体说明。

以上仅为本申请的较佳实施例，并不用以限制本申请，本申请的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本申请的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本申请的保护范围内。

Claims (10)

1.电池包的箱体，包括：

箱体主体，箱体主体的底面外侧设有流道槽；

流道盖板，流道盖板封盖在流道槽的下方，与所述流道槽围成流道；

所述箱体上还设有介质进口和介质出口，介质进口和介质出口分别与流道的进口端和出口端连通；

其特征在于，

所述箱体主体的底部设有箱体凸耳，所述箱体凸耳向箱体的箱侧壁外侧凸出；

箱体凸耳的底面上设有连通槽，连通槽延伸至箱体主体上，与流道的相应进口端或出口端连通；

所述流道盖板上设有盖板凸耳，盖板凸耳用于封闭所述箱体凸耳上的连通槽；

所述介质进口和介质出口均设置在箱体凸耳的顶面上。

2.根据权利要求1所述的箱体，其特征在于，所述箱体还包括进液嘴和出液嘴，所述介质进口和介质出口分别由进液嘴和出液嘴形成。

3.根据权利要求2所述的箱体，其特征在于，所述进液嘴和出液嘴均焊接固定在所述箱体凸耳上。

4.根据权利要求2或3所述的箱体，其特征在于，所述进液嘴和出液嘴均为L形，包括竖直段和水平段，竖直段连接在箱体凸耳上，水平段与箱体上设有介质进口和介质出口的一侧的箱侧壁平行。

5.根据权利要求4所述的箱体，其特征在于，进液嘴的水平段与出液嘴的水平段的朝向相背。

6.根据权利要求1或2或3所述的箱体，其特征在于，箱体凸耳的底面与所述流道槽的槽口边沿平齐。

7.根据权利要求1或2或3所述的箱体，其特征在于，所述箱体凸耳设有两处，其中一处箱体凸耳上设有介质进口，另一处箱体凸耳上设有介质出口。

8.根据权利要求1或2或3所述的箱体，其特征在于，所述流道盖板与箱体主体的底面部分层叠布置，通过钎焊或搅拌摩擦焊与箱体主体固定连接。

9.电池包，包括电池模组和箱体，箱体上设有电池安装腔，供电池模组装入；

其特征在于，所述箱体为权利要求1至8中任一权利要求所述的箱体。

10.一种车辆，包括车体，车体上设有电池包；

电池包包括电池模组和箱体，箱体上设有电池安装腔，供电池装入；

其特征在于，所述箱体为权利要求1至8中任一权利要求所述的箱体。

Images