CN212768691U - 抽板式自动装车系统 - Google Patents

Abstract

一种抽板式自动装车系统，包括升降支撑装置、抽板装置、龙门阻挡装置及控制系统；升降支撑装置包括升降支腿和置于升降支腿上的基础平台，基础平台上设有滚动托轮，抽板装置可在滚动托轮上往复运动；抽板装置包括托板和推拉机构，推拉机构一端固定在基础平台上，另一端与托板可拆卸的连接；龙门阻挡装置包括龙门框架和阻挡机构，其中龙门框架固定在基础平台的末端，阻挡机构可沿龙门框架内侧的滑轨上下移动。该系统装车效率高、结构简单、车厢利用率高。

Description

抽板式自动装车系统

技术领域

本实用新型涉及一种装车系统，具体地说，涉及一种抽板式自动装车系统。

背景技术

工厂中的货物需要转运时，一般采用叉车将货物装到货车上，再进行下一步的运输，但是由于货车和叉车的相互阻挡，叉车只能将货物装到货车车厢上，叉车不能进一步将货物向货车车厢内部移动，更加不能将货物码放整齐，仍然需要人工将货物进行移动并码放整齐。仓库中的货物进行码放移动时，叉车同样只能起到辅助的作用，无法完成完整的装卸货和码放的工作。人工装车、转运、码放货物费时费力，降低了工作效率，增加了生产成本。

但现有的装车方法常采用装车机器人，利用抓取夹具对待装车产品进行抓取和码垛，使得装车效率变差。此外，装车机器人因受限于集装箱的三维空间，往往需要对抓取夹具进行设计，从而增加了设计成本。而且，现有的装车技术中可以实现单独产品单元体的运输，而不能实现产品单元体的整体移动运送，大大降低了装车效率。

为了提高效率，实现车厢内自动装车，2019年5月28日公开的中国发明专利公开了“一种装车平台”(申请号201910239709.X)，该装车平台包括移动装置、运送抽取装置、赶箱装置和限位装置，其中运送抽取装置将码好的货物送到车厢内，通过赶箱装置将货物挡在车厢内，运送抽取装置从底下抽出，实现自动装车，但由于该装车平台的运送抽取装置采用齿链方式传动，结构复杂，且运送抽取装置高度较大，使用时占据了车厢空间，降低了车厢利用率。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种装车效率高、结构简单、车厢利用率高的自动装车系统。

为实现上述目的，本实用新型一种抽板式自动装车系统，包括升降支撑装置、抽板装置、龙门阻挡装置及控制系统；升降支撑装置包括升降支腿和置于升降支腿上的基础平台，基础平台上设有滚动托轮，抽板装置可在滚动托轮上往复运动；抽板装置包括托板和推拉机构，推拉机构一端固定在基础平台上，另一端与托板可拆卸的连接；龙门阻挡装置包括龙门框架和阻挡机构，其中龙门框架固定在基础平台的末端，阻挡机构可沿龙门框架内侧的滑轨上下移动。

所述阻挡机构由升降架和挡板构成，升降架带动挡板沿滑轨上下移动。

为了使抽板式自动装车系统与车厢稳定连接，在基础平台末端的两侧设置锁扣机构，锁扣机构由锁扣和执行机构构成。

为了使基础平台高度调节更为便捷，抽板式自动装车系统还包括位置检测装置，所述位置检测装置设置基础平台的末端。

由于车厢长度较长，单一的推拉机构的行程难以满足实际需求，所述抽板装置包括至少两组推拉机构，推拉机构由伸缩杆和销轴构成，销轴可上下移动；所述托板上均布销孔，不同组的推拉机构通过销轴接替与销孔连接。

由于托板上的货物在移动过程中可能产生偏移，因此在货物移动的路径上设置导向装置，所述导向装置包括设置在基础平台两侧若干导向轮，以及龙门框架两边的导向辊。

抽板式自动装车系统工作时，将装货车辆停靠装车位置处，启动升降支撑装置带动基础平台上下移动，使得基础平台与车厢平齐，基础平台定位后将所需要装车的货物运至托板上，推拉机构推动托板进入车厢，将货物全部送进进入车厢。启动龙门阻挡装置，阻挡机构沿滑轨下降到托板上面，挡住货物。抽板装置的推拉机构拉动托板抽出车厢。托板抽出后，阻挡机构沿滑轨上升到原位，装车结束。

由于采用整体运送，本实用新型的抽板式自动装车系统的效率更高。与申请号201910239709.X的专利“一种装车平台”相比，系统结构简单，车厢利用率高。

附图说明

图1是本实用新型示意图；

图2是图1中A的局部放大图；

图3是图1中抽板装置的示意图；

图4是图1的仰视图；

图5是图4中B的局部放大图；

图6是图1的龙门阻挡装置示意图；

其中：1、升降支撑装置；2、抽板装置；3、龙门阻挡装置；4、锁扣装置；11、升降支腿；12、基础平台；13、滚动托轮；14、导向轮；15、位置检测装置；21、托板；22、推拉机构；211、销孔；221、伸缩杆；222、销轴；31、龙门框架；32、阻挡机构；33、滑轨；34、导向辊；321、升降架；322、挡板；41、锁扣；42、执行机构。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行说明。

如图1、图3、图4、图6所示，一种抽板式自动装车系统，包括升降支撑装置1、抽板装置2、龙门阻挡装置3及控制系统；升降支撑装置1包括升降支腿11和置于升降支腿11上的基础平台12，基础平台12上设有滚动托轮13，抽板装置2可在滚动托轮13上往复运动；抽板装置2包括托板21和推拉机构22，推拉机构22一端固定在基础平台12上，另一端与托板21可拆卸的连接；龙门阻挡装置3包括龙门框架31和阻挡机构32，其中龙门框架31固定在基础平台12的末端，阻挡机构32可沿龙门框架31内侧的滑轨33上下移动。

为了使抽板式自动装车系统与车厢稳定连接，如图1所示，在基础平台12末端的两侧设置锁扣机构4，当基础平台12与车厢平齐时，锁扣机构4与车厢连接固定在一起。如图 4所示，锁扣机构4由锁扣41和执行机构42构成，当装车完毕，执行机构42带动锁扣41 与车厢脱离。

为了使基础平台12高度调节更为便捷，在基础平台12的末端设置位置检测装置15。

由于车厢长度较长，单一的推拉机构22的行程难以满足实际需求，为了解决这一问题，如图1至图4所示，抽板装置2包括至少两组推拉机构22，推拉机构22由伸缩杆221和销轴222构成，销轴222可上下移动，工作时，第一组推拉机构22的销轴222穿过托板21 上均布的销孔211，带动托板21在滚动托轮13上移动一段行程后，第一组推拉机构22的销轴222退出销孔221，第二组推拉机构22的销轴222连接到销孔221，继续下一段行程，如此接续进行。

由于托板21上的货物在移动过程中可能产生偏移，为此在货物移动的路径上设置导向装置，如图3、图6所示，导向装置包括设置在基础平台12两侧若干导向轮14，以及龙门框架31两边的导向辊34。

如图6所示，阻挡机构32由升降架321和挡板322构成，升降架321带动挡板322沿滑轨33上下移动。

Claims (7)

1.一种抽板式自动装车系统，其特征在于：包括升降支撑装置(1)、抽板装置(2)、龙门阻挡装置(3)及控制系统，升降支撑装置(1)包括升降支腿(11)和置于升降支腿(11)上的基础平台(12)，基础平台(12)上设有滚动托轮(13)，抽板装置(2)可在滚动托轮(13)上往复运动；抽板装置(2)包括托板(21)和推拉机构(22)，推拉机构(22)一端固定在基础平台(12)上，另一端与托板(21)可拆卸的连接；龙门阻挡装置(3)包括龙门框架(31)和阻挡机构(32)，其中龙门框架(31)固定在基础平台(12)的末端，阻挡机构(32)可沿龙门框架(31)内侧的滑轨(33)上下移动。

2.根据权利要求1所述的一种抽板式自动装车系统，其特征在于：在所述基础平台(12)末端的两侧设置锁扣机构(4)，锁扣机构(4)由锁扣(41)和执行机构(42)构成。

3.根据权利要求1或2所述的一种抽板式自动装车系统，其特征在于：还包括位置检测装置(15)，所述位置检测装置(15)设置基础平台(12)的末端。

4.根据权利要求1或2所述的一种抽板式自动装车系统，其特征在于：所述抽板装置(2)包括至少两组推拉机构(22)，推拉机构(22)由伸缩杆(221)和销轴(222)构成，销轴(222)可上下移动；所述托板(21)上均布销孔(211)，不同组的推拉机构(22)通过销轴(222)接替与销孔(211)连接。

5.根据权利要求3所述的一种抽板式自动装车系统，其特征在于：所述抽板装置(2)包括至少两组推拉机构(22)，推拉机构(22)由伸缩杆(221)和销轴(222)构成，销轴(222)可上下移动；所述托板(21)上均布销孔(211)。

6.根据权利要求1或2所述的一种抽板式自动装车系统，其特征在于：在货物移动的路径上设置导向装置，所述导向装置包括设置在基础平台(12)两侧若干导向轮(14)，以及龙门框架(31)两边的导向辊(34)。

7.根据权利要求6所述的一种抽板式自动装车系统，其特征在于：所述阻挡机构(32)由升降架(321)和挡板(322)构成，升降架(321)带动挡板(322)沿滑轨(33)上下移动。

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