CN212703779U - 一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置，涉及金属板材加工设备的技术领域，其包括上夹紧块、弯折块和第二驱动组件，第二驱动组件用于驱动上夹紧块夹紧金属板材，第二驱动组件还用于驱动弯折块弯折金属板材，还包括若干竖直设置的第三导向杆，各第三导向杆均布于上夹紧块的两端，且各第三导向杆的上端均与上夹紧块固定，各第三导向杆的下端均穿设过自动切断弯折机的机架，各第三导向杆的下端均与第二驱动组件控制连接，第二驱动组件设置于自动切断弯折机的机架内；本申请具有避免金属板材弯折至上夹紧块上方的一端会与驱动组件发生干涉的效果。

Description

一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置

技术领域

本申请涉及金属板材加工设备的技术领域，尤其是涉及一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置。

背景技术

金属箱一般包括呈矩形框状的壳体、背板和门体，壳体一般为金属板材连续完成切割成型，参照图1，壳体设置有门体的一侧会设置若干道防水沿，壳体设置有背板的一侧设置有背板连接部，各道防水沿分别设置于各个壳体的各个侧板上，相邻设置的两道防水沿之间会设置呈三角形状设置的切口，在生产壳体时，一般利用切断弯折机对设置有防水沿的金属板材进行连续弯折成型，金属板材的各弯折部或切割部位分别与各道切口相对应。

现有技术如授权公告号为CN209754518U的中国专利所公开的自动切断弯折机，包括机架，所述机架上设置有夹紧弯折装置和切割装置，所述夹紧弯折装置和切割装置设置在同一水平线上，所述夹紧弯折装置包括用于夹紧板材的上夹紧块和下夹紧块，所述上夹紧块和下夹紧块一侧设置有弯折块，所述切割装置包括用于切割板材的上切刀和下切刀，所述上夹紧块连接有夹紧油缸，所述夹紧油缸与上夹紧块之间设置有连接块。

结合说明书附图，针对上述中的相关技术，本申请人发现，现有的夹紧弯折装置会将夹紧油缸设置于上夹紧块的上方，因为壳体由四个侧板组成，因此金属板材是连续进行四次弯折，第四次弯折时，金属板材最先弯折的一端会弯折至下夹紧块的上方，此时，如果，壳体位于下夹紧块上方的一端很容易与用于驱动下夹紧块上下升降的驱动组件（即夹紧油缸）发生干涉，因此需要改进。

实用新型内容

为了改善金属板材弯折至上夹紧块上方的一端容易与驱动组件发生干涉的问题，本申请提供一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置。

本申请提供的一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置采用如下的技术方案：

一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置，包括上夹紧块、弯折块和第二驱动组件，所述第二驱动组件用于驱动上夹紧块夹紧金属板材，所述第二驱动组件还用于驱动弯折块弯折金属板材，还包括若干竖直设置的第三导向杆，各所述第三导向杆均布于上夹紧块的两端，且各所述第三导向杆的上端均与上夹紧块固定，各所述第三导向杆的下端均穿设过自动切断弯折机的机架，各所述第三导向杆的下端均与第二驱动组件控制连接，所述第二驱动组件设置于自动切断弯折机的机架内。

通过采用上述技术方案，利用第二驱动组件驱动上夹紧块和弯折块分别工作，从而使得上夹紧块能够夹紧固定住金属板材，并使得弯折块能够与上夹紧块配合以弯折金属板材，当需要驱动上夹紧块向下移动时，只需要通过第二驱动组件带动各根第三导向杆向下移动，利用各根第三导向杆能够间接的带动上夹紧块向下移动，其中，当金属板材的其中一端弯折至上夹紧块的上方，此时，因为第二驱动组件并非设置于上夹紧块上方的，因此能够直接避免第二驱动组件与金属板材发生干涉。

优选的，还包括第二连接板，所述第二连接板设置于自动切断弯折机的机架内，所述第二连接板与各根第三导向杆的下端均固定连接，所述第二连接板与第二驱动组件控制连接。

通过采用上述技术方案，利用第二连接板能够将各根第三导向杆的下端固定为一体，从而使得第二驱动组件只需要与第二连接板连接即可驱动各根第三导向杆同时上下升降。

优选的，所述第二驱动组件包括夹紧油缸，所述夹紧油缸的下端与第二连接板连接，所述夹紧油缸的上端与自动切断弯折机的机架连接。

通过采用上述技术方案，当夹紧油缸的活塞杆顶出时，夹紧油缸能够推动第二连接板向下移动，从而达到带动上夹紧块与自动切断弯折机的机架配合以夹紧固定住金属板材的效果。

优选的，还包括下夹紧块，所述下夹紧块与弯折块的厚度相同设置，所述下夹紧块上表面且靠近弯折块的一侧面与弯折块的转动轴之间预留有间隙。

通过采用上述技术方案，利用下夹紧块能够起到支撑和抬高金属板材的效果，使得金属板材在输送时不用直接接触自动切断弯折机的机架，有效减少金属板材与自动切断弯折机的接触面积，从而达到降低摩擦的效果。

优选的，所述弯折块的左右两侧上均设置有铰支座，所述弯折块的左右两侧分别与两件铰支座转动连接，两所述铰支座均利用螺栓锁付的方式与自动切断弯折机的机架连接。

通过采用上述技术方案，利用铰支座能够实现弯折块与自动切断弯折机的机架之间的转动连接关系，利用螺栓锁付的方式能够实现铰支架与自动切断弯折机的机架之间的可拆卸连接关系，便于弯折块取出维护。

优选的，所述第二驱动组件还包括弯折油缸，所述弯折油缸的活塞杆与弯折块的下表面转动连接，所述弯折油缸的缸体与自动切断弯折机的机架转动连接。

通过采用上述技术方案，当弯折油缸的活塞杆顶出时，弯折油缸的活塞杆能够推动弯折块以弯折块的转轴轴线为圆心进行转动。

优选的，所述上夹紧块的下表面与上夹紧块远离自动切断弯折机的切割装置的一侧面之间的夹角小于90度。

通过采用上述技术方案，当弯折块带动金属板材弯折以使得金属板材能够与上夹紧块远离切割装置的一侧面贴合时，金属板材的弯折角度能够大于90度，虽然在弯折结束后，金属板材相邻设置的两道弯折部会发生弹性复位，但会造成更大的应力疲劳，便于工作人员后期进一步弯折成型出壳体。

优选的，还包括定位机构，所述定位机构用于检测金属板材的缺口是否与弯折块的转轴轴线对齐，所述定位机构与第二驱动组件控制连接。

通过采用上述技术方案，利用定位机构检测金属白菜的缺口位置，使得定位机构能够控制第二驱动组件精准弯折金属板材。

优选的，所述定位机构包括调节杆和红外线传感器，所述调节杆上竖直设置有调节槽，所述红外线传感器利用螺栓锁付的方式可拆卸安装于调节槽上。

通过采用上述技术方案，利用设置于调节杆上的调节槽与红外线传感器之间的配合，使得红外线传感器的工作高度能够调整，从而能够适用于不同宽度的防水沿检测使用。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

用于驱动上夹紧块的夹紧油缸设置于自动切断弯折机的机架内，有效避免金属板材弯折至上夹紧块上方的一端与夹紧油缸发生干涉；

能够检测缺口的位置，确保金属板材的弯折位置与缺口的位置对齐，有效确保弯折精度。

附图说明

图1是本申请实施例所生产的壳体未焊接时的主视图；

图2是本申请实施例的自动切断弯折机的主视图；

图3是本申请实施例的自动切断弯折机的竖直面布置示意图；

图4是本申请实施例的机架的主视图；

图5是本申请实施例的机架的内部示意图；

图6是本申请实施例的机架的竖直面布置示意图；

图7是本申请实施例的切割装置的主视图；

图8是图7的B局部放大示意图；

图9是本申请实施例的切割装置的竖直面布置示意图；

图10是本申请实施例的夹紧弯折装置的主视图；

图11是本申请实施例的夹紧弯折装置的竖直面布置示意图；

图12是本申请实施例的定位机构的主视图；

图13是图12的A局部放大示意图。

附图标记：1、机架；11、基座；12、支撑板；121、安装架；13、滑轨；14、第一驱动装置；15、固定板；16、限位螺杆；2、切割装置；21、上刀座；211、定位条；212、阶梯槽；22、上刀模；221、变形槽；23、下刀座；24、下切刀；25、第一驱动组件；26、基板；261、贯穿槽；27、第一导向柱；28、第二导向柱；281、安装板；282、卡接部；283、弹簧；271、第一连接板；3、夹紧弯折装置；31、上夹紧块；311、让位槽；32、弯折块；321、铰支座；33、第二驱动组件；331、夹紧油缸；332、弯折油缸；34、第三导向杆；341、第二连接板；342、安装座；35、下夹紧块；4、定位机构；41、定位机构一；42、定位机构二；43、第二驱动装置；44、定位杆；45、调节杆；451、调节槽；46、红外线传感器；47、导向辊；471、导向轮；5、壳体；51、防水沿；52、背板连接部；53、端尾连接部。

具体实施方式

以下结合附图1-13对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种自动切断弯折机。参照图2和图3，自动切断弯折机包括机架1、夹紧弯折装置3、切割装置2和定位机构4，夹紧弯折装置3、切割装置2和定位机构4均设置于机架1上。

参照图4和图5，机架1包括基座11、支撑板12、滑轨13和第一驱动装置14，滑轨13设置有两根，两根滑轨13均设置于机架1远离金属把板材进料方向的一端上，且两根滑轨13分别设置于基座11的左右两侧上，两根滑轨13均沿着金属板材的输送方向延伸设置，支撑板12的两端分别与两根滑轨13连接，夹紧弯折装置3、切割装置2和定位机构4均设置于支撑板12上，第一驱动装置14用于驱动支撑板12沿着导轨的长度方向来回滑移。

参照图6，利用第一驱动装置14与基座11和支撑板12之间的配合，使得第一驱动装置14能够推动支撑板12沿着滑轨13的长度方向来回移动，从而使得金属板材在持续进行输送时，夹紧弯折装置3、切割装置2和定位机构4无需停机工作有效确保该自动切断弯折机的加工效率。

其中，第一驱动装置14可以设置为气缸或油缸。

参照图4，在基座11设置有切割装置2的一端上还设置有固定板15，在固定板15上螺纹连接有限位螺杆16，限位螺杆16远离固定板15的一端能够与支撑板12抵接，当支撑板12移动至指定位置时，支撑板12能够与限位螺杆16抵接，从而达到限制支撑板12移动位置的效果；同时，能够根据壳体5各个侧板的实际尺寸调整限位螺杆16与固定板15螺纹连接的位置，从而使得能够适应不同尺寸的壳体5的生产使用。

参照图7和图8，切割装置2包括上刀座21、上刀模22、下刀座23、下切刀24以及第一驱动组件25，上刀模22设置于上刀座21的下侧，下切刀24设置于下刀座23的上侧，第一驱动组件25用于上刀座21和下刀座23做相向移动或相离移动工作；其中，当上刀座21和下刀座23做相向移动时，上刀模22和下切刀24能够配合以对金属板材进行切割。

上刀模22设置有若干件，且各件上刀模22的上侧与上刀座21可拆卸连接，各件上刀模22均沿着上刀座21的长度方排布设置，在各件上刀模22的下侧均设置有变形槽221，当各件上刀模22合并在一起时，各道变形槽221连通为一体；其中，下切刀24的厚度略小于变形槽221的宽度，下切刀24的上表面倾斜设置，且下切刀24的上表面倾斜方向沿下切刀24的厚度方向设置，下切刀24设置有刃口与变形槽221远离夹紧弯折装置3的一侧相切，且下切刀24设置有刃口的一侧的水平高度高于切刀未设置有刃口的一侧的水平高度。

参照图8，在上刀座21上设置有若干道阶梯槽212，各件上刀模22均利用螺栓锁付的方式固定在上刀座21上，用于锁付上刀模22的各件螺栓的螺帽分别卡设于各道阶梯槽212内；其中，在上刀座21的下表面还设置有定位条211，定位条211设置有两根，且两根定位条211分别设置于上刀座21的前后两侧上，各件上刀模22均设置于两件定位条211之间。

当切割装置2需要对金属板材进行切断时，通过第一驱动组件25驱动上切刀的刃口与上刀模22相接，此时，上切刀的刃口与上刀模22的下表面配合能够对金属板材产生剪切力，从而达到将金属板材进行切断的效果，当金属板材切断后，上切刀继续上移，此时，因为金属板材仍有部分是覆盖住变形槽221的槽口的，因此，随着上切刀的继续上移，上切刀会带动金属板材位于变形槽221槽口的部分向上弯折，从而形成用于将壳体5的两端连接为一体的端尾连接部53。

参照图7，切割装置2还包括基板26，基板26安装于安装板281的上表面上，上刀座21设置于基板26的上方，下刀座23设置于基板26的下方，基板26上设置有供上切刀穿设过的贯穿槽261，在基板26的两端均竖直设置有第一导向柱27，各根第一导向柱27均与支撑板12滑移连接，且各根第一导向柱27的滑移方向设置，各根第一导向柱27的上端分别与上刀座21的两端固定，且各根第一导向柱27的下端连接有第一连接板271，第一连接板271与第一驱动组件25连接；利用第一驱动组件25可以驱动各根第一导向柱27向下竖直移动，各根第一导向柱27会带动上刀座21向下移动，直至上刀模22的下表面与基板26的上表面贴合，此时，上刀模22不仅能够与下切刀24配合对金属板材进行切断，同时能够将金属板材夹紧固定在基板26的上表面上。

参照图7，切割装置2还包括第二导向柱28，第二导向柱28竖直设置有若干根，各根第二导向柱28均布于支撑板12的左右两侧上，各根第二导向柱28的上端均与支撑板12下表面固定，下刀座23的两端分别套设在各根第二导向柱28上，在基板26的下方滑移连接有安装板281，安装板281的滑移方向竖直设置，各根第一导向柱27和第二导向柱28的下端均穿设过安装板281，各根第一导向柱27的下端均设置有与安装板281的下表面相卡接的卡接部282，下刀模可拆卸的安装于安装板281的上表面，安装板281与第一驱动组件25连接；其中，在各根第二导向柱28上均套设有弹簧283，且各件弹簧283的上下两端分别与支撑板12和安装板281抵接。

其中，第一驱动组件25包括驱动油缸，驱动油缸的上下两端分别与安装板281和第一连接板271固定。

参照图9，当处于正常状态时，驱动油缸的活塞杆收缩，此时，各件弹簧283展开，从而使得安装板281位于最低处，此时，下切刀24的刃口处于基板26以下的位置，同时，各根第一导向柱27处于最高的位置处，从而使得上刀模22与基板26之间能够预留出足够的间隙以供金属板材穿设过；当需要对金属板材进行切断时，只需要控制驱动油缸的活塞杆顶出，使得驱动油缸能够带动各根第一导向柱27向下移动，从而带动上刀模22相向移动，直至上刀模22与基板26配合夹紧固定住金属板材，此时，驱动油缸的活塞杆继续顶出，因为上刀模22被基板26限制住高度，因此，当驱动油缸的活塞杆继续顶出时，活塞杆会带动安装板281向上移动，从而达到带动下切刀24向上移动的效果，直至下切刀24与上切模配合对金属板材进行切断为止。

参照图10和图11，夹紧弯折装置3包括上夹紧块31、弯折块32和第二驱动组件33，第二驱动组件33与夹紧块和弯折块32控制连接，上夹紧块31的下表面与上夹紧块31远离切割装置2的一侧面之间的夹角小于90度；其中，在上夹紧块31上设置有若干道与背板连接部52相配合的让位槽311，第二驱动组件33首先驱动上夹紧块31向下移动以夹紧固定住金属板材，然后在驱动弯折块32转动，从而使得弯折块32能够与上夹紧块31配合弯折金属板材，当上夹紧块31夹紧金属板材时，水平设置的背板连接部52会伸进让位槽311的下侧内，当弯折块32转动时，弯折块32会驱使转动的背板连接部52伸进让位槽311远离切割装置2的一侧内。

夹紧弯折装置3还包括若干根第三导向杆34，各根第三导向杆34均布于支撑板12的两端，各根第三导向杆34竖直设置且与支撑板12滑移连接，各根第三导向杆34的滑移方向竖直设置，在各根第三导向杆34的上端固定有安装座342，上夹紧块31利用螺栓锁付的方式可拆卸的安装于安装座342上，在各根第三导向杆34的下端安装有第二连接板341，第二连接板341与第二驱动组件33控制连接。

夹紧弯折装置3还包括设置于上夹紧块31正下方的下夹紧块35，下夹紧块35固定于支撑板12的上表面上，弯折块32设置于下夹紧块35远离切割装置2的一侧上，且弯折块32靠近下夹紧块35的一侧与支撑板12转动连接；其中，下夹紧块35的厚度、弯折块32的厚度和基板26的厚度相同设置，且下夹紧块35上表面且靠近弯折块32的一侧面与弯折块32的转动轴之间预留有间隙。

夹紧弯折装置3还包括设置于支撑板12上的铰支座321，铰支座321设置有两件，且两件铰支座321分别设置于弯折块32的左右两侧上；其中，两件铰支座321均利用螺栓锁付的方式可拆卸的安装于支撑板12上。

第二驱动组件33包括夹紧油缸331和弯折油缸332，夹紧油缸331的上下两端分别与支撑板12和第二连接板341连接，当夹紧油缸331的活塞杆顶出时，上夹紧块31会向下移动，从而与下夹紧块35配合夹紧金属板材；弯折油缸332的缸体和活塞杆分别与支撑板12和弯折块32转动连接，当弯折油缸332的活塞杆顶出时，弯折块32远离下夹紧块35的一侧能够向上转动，从而与上夹紧块31和下夹紧块35配合弯折金属板材，其中，在支撑板12的下表面设置有安装架121，弯折油缸332的缸体与安装架121转动连接。

参照图12，定位机构4设置有两件，两件定位机构4均包括第二驱动装置43、定位杆44其中，定位杆44的水平横截面呈圆形设置，在定位杆44的下端设置有倒圆角，倒圆角的下侧与定位杆44的下端面连接，倒圆角的上侧与定位杆44的外壁连接，当定位杆44穿设过缺口时，利用倒圆角部使得定位杆44远离第二驱动装置43的一端能够轻松的穿设进缺口内，当第二驱动装置43的活动部继续顶出时，定位杆44的其余部位会开始与缺口两侧的防水沿51抵接，从而到达对金属板材需要弯折或切割的位置进行微调的效果，有效确保金属板材需要弯折或切割的位置精准。

其中，两件定位机构4分为定位机构一41定位机构一41（图12中未显示）和定位机构二42定位机构二42（图12中未显示）。

参照图7和图12，定位机构一41定位机构一41设置于切割装置2的上刀座21处，且定位机构一41定位机构一41与切割装置2控制连接，其中，定位机构一41定位机构一41的第二驱动装置43设置于上刀座21上，该定位机构4用于使金属板材的切割位置与金属板材的缺口对齐。

参照图10和图12，定位机构二42定位机构二42设置于夹紧弯折装置3下方的支撑板12上，且定位机构二42定位机构二42与夹紧弯折装置3控制连接，其中，定位机构二42定位机构二42的第二驱动装置43设置于支撑板12的下表面上，且该件定位机构4用于使金属板材的弯折位置与金属板材的缺口对齐。

参照图13，两件定位机构4均还包括调节杆45和红外线传感器46，红外线传感器46与第二驱动装置43控制连接，红外线传感器46与调节杆45滑移连接，且红外线传感器46的探头竖直设置并对准放水沿，当红外线传感器46检测到缺口时，红外线传感器46会控制第二驱动装置43的活动部顶出，定位杆44利用螺纹连接的方式与第二驱动装置43的活动部可拆卸连接，使得第二驱动装置43能够驱动定位杆44上下升降，从而使得定位杆44能够穿设过金属板材的缺口，并使得定位杆44的外壁能够与缺口两侧的防水沿51抵接；其中，调节杆45固定于支撑板12上，且调节杆45上设置有调节槽451，红外线传感器46利用螺栓锁付的方式可拆卸安装于调节槽451上。

其中，第二驱动装置43可以设置为气缸或油缸，第二驱动装置43的活动部设置为气缸或油缸的活塞杆。

参照图13，定位机构4还包括导向辊47，导向辊47的两端分别与机架1和/或支撑板12的左右两侧转动连接，在导向辊47上设置有若干导向轮471，各件导向轮471沿着导向辊47的长度方向排布，且各件导向轮471的其中一侧面分别与防水沿51和背板连接部52的侧面抵接。

本申请实施例一种自动切断弯折机的实施原理为：

利用外置的输送设备将辊压成型后的金属板材输送进该自动切断弯折机内，当金属板材需要弯折的位置移动至夹紧弯折装置3处，然后利用定位机构二42定位机构二42对金属板材的位置进行微调，在利用上夹紧块31夹紧固定住金属板材，然后驱动定位机构二42定位机构二42与金属板材分离，最后利用夹紧弯折装置3对金属板材需要弯折的部位进行精准弯折；当连续进行3次弯折成型后，利用定位机构一41定位机构一41对金属板材的位置进行微调，在利用上刀模22夹紧固定住金属板材，最后利用切割装置2对金属板材需要切断的部位进行精准切断即可。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置，包括上夹紧块（31）、弯折块（32）和第二驱动组件（33），所述第二驱动组件（33）用于驱动上夹紧块（31）夹紧金属板材，所述第二驱动组件（33）还用于驱动弯折块（32）弯折金属板材，其特征在于：还包括若干竖直设置的第三导向杆（34），各所述第三导向杆（34）均布于上夹紧块（31）的两端，且各所述第三导向杆（34）的上端均与上夹紧块（31）固定，各所述第三导向杆（34）的下端均穿设过自动切断弯折机的机架（1），各所述第三导向杆（34）的下端均与第二驱动组件（33）控制连接，所述第二驱动组件（33）设置于自动切断弯折机的机架（1）内。

2.根据权利要求1所述的一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置，其特征在于：还包括第二连接板（341），所述第二连接板（341）设置于自动切断弯折机的机架（1）内，所述第二连接板（341）与各根第三导向杆（34）的下端均固定连接，所述第二连接板（341）与第二驱动组件（33）控制连接。

3.根据权利要求2所述的一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置，其特征在于：所述第二驱动组件（33）包括夹紧油缸（331），所述夹紧油缸（331）的下端与第二连接板（341）连接，所述夹紧油缸（331）的上端与自动切断弯折机的机架（1）连接。

4.根据权利要求1所述的一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置，其特征在于：还包括下夹紧块（35），所述下夹紧块（35）与弯折块（32）的厚度相同设置，所述下夹紧块（35）上表面且靠近弯折块（32）的一侧面与弯折块（32）的转动轴之间预留有间隙。

5.根据权利要求1所述的一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置，其特征在于：所述弯折块（32）的左右两侧上均设置有铰支座（321），所述弯折块（32）的左右两侧分别与两件铰支座（321）转动连接，两所述铰支座（321）均利用螺栓锁付的方式与自动切断弯折机的机架（1）连接。

6.根据权利要求1所述的一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置，其特征在于：所述第二驱动组件（33）还包括弯折油缸（332），所述弯折油缸（332）的活塞杆与弯折块（32）的下表面转动连接，所述弯折油缸（332）的缸体与自动切断弯折机的机架（1）转动连接。

7.根据权利要求1所述的一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置，其特征在于：所述上夹紧块（31）的下表面与上夹紧块（31）远离自动切断弯折机的切割装置（2）的一侧面之间的夹角小于90度。

8.根据权利要求1所述的一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置，其特征在于：还包括定位机构（4），所述定位机构（4）用于检测金属板材的缺口是否与弯折块（32）的转轴轴线对齐，所述定位机构（4）与第二驱动组件（33）控制连接。

9.根据权利要求8所述的一种用于自动切断弯折机的夹紧弯折装置，其特征在于：所述定位机构（4）包括调节杆（45）和红外线传感器（46），所述调节杆（45）上竖直设置有调节槽（451），所述红外线传感器（46）利用螺栓锁付的方式可拆卸安装于调节槽（451）上。

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