CN212653776U - 一种用于塑胶的注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于塑胶的注塑模具，包括前模和后模，所述前模嵌合于后模上，所述前模包括前模板和第一模体，所述前模板与第一模体为一体化结构，所述前模板的四端角上设有限位柱，所述前模板的板体上设有注胶口和密封槽；所述后模包括后模板和第二模体，所述后模板与第二模体为一体化结构，所述后模底部设有模座，所述后模板固定于模座上，所述后模板的四端角上设有限位插孔，所述第二模体内设有成型槽，所述成型槽与第二模体之间设有嵌合槽孔，所述模座的两侧设有顶槽。本前模和后模采用嵌套结构，此方式，使得前模和后模嵌合时，不会产生衔接缝隙，对于成型后的产品不会产生毛边的情况，有效提高了产品成型后的质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具设备技术领域，具体为一种用于塑胶的注塑模具。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
目前的注塑模具由前模和后模组成，在使用时，将前模和后模嵌合，并通过注入相关的胶体，冷却即可完成塑形，当前模具在嵌合时，容易产生衔接缝隙，注胶后，容易造成胶体进入缝隙内冷却，在塑形完成后，容易出现毛边的情况，影响了产品的质量。
实用新型内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种用于塑胶的注塑模具，解决了当前模具在嵌合时，容易产生衔接缝隙，注胶后，容易造成胶体进入缝隙内冷却，在塑形完成后，容易出现毛边的情况，影响了产品的质量。
(二)技术方案
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种用于塑胶的注塑模具，包括前模和后模，所述前模嵌合于后模上，所述前模包括前模板和第一模体，所述前模板与第一模体为一体化结构，所述前模板的四端角上设有限位柱，所述前模板的板体上设有注胶口和密封槽；所述后模包括后模板和第二模体，所述后模板与第二模体为一体化结构，所述后模底部设有模座，所述后模板固定于模座上，所述后模板的四端角上设有限位插孔，所述第二模体内设有成型槽，所述成型槽与第二模体之间设有嵌合槽孔，所述模座的两侧设有顶槽，所述顶槽内设有顶杆固定座，所述顶杆固定座上设有顶杆。
优选的，所述顶杆固定座位于顶槽的两端，所述顶杆与顶杆固定座为一体化结构。
优选的，所述第一模体与嵌合槽孔嵌合连接，所述第一模体与嵌合槽孔大小相同且嵌合结构匹配一致。
优选的，所述前模板上的密封槽与成型槽嵌合连接，所述成型槽与密封槽大小相同且嵌合结构匹配一致，所述密封槽内设有橡胶密封条。
优选的，所述注胶口的两侧设有气孔，所述注胶口和气孔分别与前模板上第一模体的内部连通。
所优选的，述限位柱和限位插孔的位置对应且嵌合连接。
(三)有益效果
本实用新型提供了一种用于塑胶的注塑模具。具备以下有益效果：
本前模和后模采用嵌套结构，嵌合时，前模的第一模体直接嵌合于后模的第二模体和成型槽之间的嵌合槽孔内，嵌合后，成型槽会与前模板上的密封槽嵌合，从而达到密封的效果，此方式，使得前模和后模嵌合时，不会产生衔接缝隙，对于成型后的产品不会产生毛边的情况，有效提高了产品成型后的质量。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图；
图2为本实用新型前模结构示意图；
图3为本实用新型后模结构示意图；
图4为本实用新型前模板结构示意图。
图中，前模-1，后模-2，注胶口-3，限位柱-4，第一模体-5，第二模体-6，模座-7，限位插孔-8，成型槽-9，嵌合槽孔-10，顶杆固定座-11，顶杆-12，密封槽-13。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型实施例提供一种技术方案：一种用于塑胶的注塑模具，包括前模1和后模2，所述前模1嵌合于后模2上，所述前模1包括前模板和第一模体5，所述前模板与第一模体5为一体化结构，所述前模板的四端角上设有限位柱4，所述前模板的板体上设有注胶口3和密封槽13；所述后模2包括后模板和第二模体6，所述后模板与第二模体6为一体化结构，所述后模2底部设有模座7，所述后模板固定于模座7上，所述后模板的四端角上设有限位插孔8，所述第二模体6内设有成型槽9，所述成型槽9与第二模体6之间设有嵌合槽孔10，所述模座7的两侧设有顶槽，所述顶槽内设有顶杆固定座11，所述顶杆固定座11上设有顶杆12。
所述顶杆固定座11位于顶槽的两端，所述顶杆12与顶杆固定座 11为一体化结构。双顶杆结构的顶槽，确保了顶杆顶出过程的稳定性。
所述第一模体5与嵌合槽孔10嵌合连接，所述第一模体5与嵌合槽孔10大小相同且嵌合结构匹配一致。第一模体与嵌合槽孔嵌合，实现了前模和后模进行嵌套式衔接，避免了模体之间出现衔接缝隙的情况。
所述前模板上的密封槽13与成型槽9嵌合连接，所述成型槽9 与密封槽13大小相同且嵌合结构匹配一致，所述密封槽13内设有橡胶密封条。成型槽与前模密封衔接，橡胶密封条增强了嵌合的密封性。
所述注胶口3的两侧设有气孔，所述注胶口3和气孔分别与前模板上第一模体5的内部连通。气孔和注胶口实现对成型槽内进行注胶和排气。
所述限位柱4和限位插孔8的位置对应且嵌合连接。起到对前模和后模嵌合时，提供限位作用。
工作原理：在前模1和后模2嵌合时，前模板四端角上的限位柱 4会与后模板上的限位插孔8嵌合，实现对前模1和后模2嵌合时的限位，前模1的第一模体5会嵌合于后模2的第二模体6与成型槽9 之间的嵌合槽孔10内，嵌合后，成型槽9的槽口会与前模板内侧板体上的密封槽13嵌合，同时密封槽13内的橡胶密封条会对进行成型槽9的槽口进行密封，最后，通过前模板上的注胶口3向模具内进行注胶，注胶的过程中，可通过气孔进行排气，待胶体冷却后，即可完成塑形，分离前模1和后模2通过顶杆12将成型的产品顶出即可。
本实用新型的前模1，后模2，注胶口3，限位柱4，第一模体5，第二模体6，模座7，限位插孔8，成型槽9，嵌合槽孔10，顶杆固定座11，顶杆12，密封槽13，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本实用新型解决的问题是当前模具在嵌合时，容易产生衔接缝隙，注胶后，容易造成胶体进入缝隙内冷却，在塑形完成后，容易出现毛边的情况，影响了产品的质量，本实用新型本前模和后模采用嵌套结构，嵌合时，前模的第一模体直接嵌合于后模的第二模体和成型槽之间的嵌合槽孔内，嵌合后，成型槽会与前模板上的密封槽嵌合，从而达到密封的效果，此方式，使得前模和后模嵌合时，不会产生衔接缝隙，对于成型后的产品不会产生毛边的情况，有效提高了产品成型后的质量。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种用于塑胶的注塑模具，包括前模(1)和后模(2)，其特征在于：所述前模(1)嵌合于后模(2)上，所述前模(1)包括前模板和第一模体(5)，所述前模板与第一模体(5)为一体化结构，所述前模板的四端角上设有限位柱(4)，所述前模板的板体上设有注胶口(3)和密封槽(13)；
所述后模(2)包括后模板和第二模体(6)，所述后模板与第二模体(6)为一体化结构，所述后模(2)底部设有模座(7)，所述后模板固定于模座(7)上，所述后模板的四端角上设有限位插孔(8)，所述第二模体(6)内设有成型槽(9)，所述成型槽(9)与第二模体(6)之间设有嵌合槽孔(10)，所述模座(7)的两侧设有顶槽，所述顶槽内设有顶杆固定座(11)，所述顶杆固定座(11)上设有顶杆(12)。
2.根据权利要求1所述的一种用于塑胶的注塑模具，其特征在于：所述顶杆固定座(11)位于顶槽的两端，所述顶杆(12)与顶杆固定座(11)为一体化结构。
3.根据权利要求1所述的一种用于塑胶的注塑模具，其特征在于：所述第一模体(5)与嵌合槽孔(10)嵌合连接，所述第一模体(5)与嵌合槽孔(10)大小相同且嵌合结构匹配一致。
4.根据权利要求1所述的一种用于塑胶的注塑模具，其特征在于：所述前模板上的密封槽(13)与成型槽(9)嵌合连接，所述成型槽(9)与密封槽(13)大小相同且嵌合结构匹配一致，所述密封槽(13)内设有橡胶密封条。
5.根据权利要求1所述的一种用于塑胶的注塑模具，其特征在于：所述注胶口(3)的两侧设有气孔，所述注胶口(3)和气孔分别与前模板上第一模体(5)的内部连通。
6.根据权利要求1所述的一种用于塑胶的注塑模具，其特征在于：所述限位柱(4)和限位插孔(8)的位置对应且嵌合连接。
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