CN212648064U - 一种可自动上料的电感器绕线装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可自动上料的电感器绕线装置，包括工作台、缠线盘组件、横向移动机构、绕线机构以及旋转上料机构，所述缠线盘组件设于工作台右侧，横向移动机构设于工作台中部，绕线机构设于横向移动机构上，所述旋转上料机构设于工作台左侧。本实用新型的旋转上料机构可同时放置四个电感器磁芯，绕线机构可同时对其中的两个电感器磁芯进行绕线操作，当绕线完成后，旋转上料机构可通过旋转的方式将另外两个电感器磁芯切换至绕线机构下方，此时，用户可将两个加工完成的电感器磁芯取下，并重新放置两个待绕线加工的电感器磁芯，如此设置，实现了上下料与绕线工序的同时进行，减少了绕线机构在更换电感器中所需要的等待时间，提高生产效率。

Description

一种可自动上料的电感器绕线装置

技术领域

本实用新型涉及电感器绕线装置领域，尤其涉及的是一种可自动上料的电感器绕线装置。

背景技术

电感器作为一种主要的电子元件，在各种电子电路设计中得到广泛应用，是实现许多电路功能不可缺少的元器件。电感器是以磁芯为主体，在磁芯上绕制导线圈而形成电感元件，以线圈上的导通电流产生电磁，是实现振荡、调谐、滤波等功能的主要元件之一。

现有技术中，在国内贴片电感生产过程中，大多数厂家还在沿用较传统的纯人工作业方式，尤其是电感器的线圈绕制工序，企业需要耗费大量的人力资源进行手动绕线，不仅生产效率低下、费时费力，而且会增大企业的用工成本，不利于企业的经济发展。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种操作方便、省时省力、生产效率高的可自动上料的电感器绕线装置。

本实用新型的技术方案如下：一种可自动上料的电感器绕线装置，包括工作台、缠线盘组件、横向移动机构、绕线机构以及旋转上料机构，所述缠线盘组件设于工作台右侧，所述横向移动机构设于工作台中部，所述绕线机构设于横向移动机构上，所述旋转上料机构设于工作台左侧；

其中，所述旋转上料机构包括旋转气缸、升降组件、第一伺服电机、转动盘、四根转轴及两组第一同步传动组件，所述旋转气缸设于工作台底部，所述旋转气缸顶部与转动盘连接，所述转动盘上设有4×4矩阵式排列的转轴，所述转轴底部贯穿于转动盘，靠近所述转动盘右侧的两根转轴底部通过一组第一同步传动组件连接，靠近所述转动盘左侧的两根转轴底部通过另一组第一同步传动组件连接，每一所述转轴顶端分别设有便于放置电感磁芯的凸台，所述转轴底端设有卡接轴，所述升降组件设于工作台底部右侧，所述升降组件与第一伺服电机连接，所述第一伺服电机位于转动盘的右下方，所述第一伺服电机的输出轴与一套筒连接，所述套筒上设有与卡接轴适配连接的卡孔。

采用上述技术方案，所述的可自动上料的电感器绕线装置中，所述第一同步传动组件包括第一主动带轮、第一从动带轮及第一同步带，所述第一主动带轮套设在一转轴底部，所述第一从动带轮套设在与转动盘同侧设置的另一转轴底部，所述第一主动带轮与第一从动带轮通过第一同步带连接。

采用上述各个技术方案，所述的可自动上料的电感器绕线装置中，所述旋转上料机构还包括有两组张紧组件，所述张紧组件分别设于转动盘左右两侧，所述张紧组件包括连接螺杆、锁紧螺母及张紧轮，所述转动盘上设有腰型孔，所述连接螺杆顶部通过锁紧螺母固定设于腰型孔上，所述张紧轮设于连接螺杆底部，且所述张紧轮与第一同步带中部抵接。

采用上述各个技术方案，所述的可自动上料的电感器绕线装置中，所述旋转上料机构还包括有两组限位感应组件，所述限位感应组件分别设于转动盘左右两侧，所述限位感应组件包括传感器及感应片，所述传感器分别设于转动盘左右两侧的工作台上，所述感应片分别设于转动盘的左右两侧。

采用上述各个技术方案，所述的可自动上料的电感器绕线装置中，所述升降组件包括固定板、滑动气缸及L型板，所述固定板设于工作台底部，所述滑动气缸的固定端设于固定板上，所述滑动气缸的活动端与L型板连接，所述第一伺服电机设于L型板上。

采用上述各个技术方案，所述的可自动上料的电感器绕线装置中，所述转动盘底部两侧分别设有一限位块，所述L型板上垂直设有一限位杆。

采用上述各个技术方案，所述的可自动上料的电感器绕线装置中，所述缠线盘组件包括固定杆、两个固定架、两个铜线绕盘及若干导向滑轮，所述固定杆的一端与工作台连接，所述固定架分别设于固定杆的另一端两侧，所述铜线绕盘设于固定架上，所述固定架上设有若干导向滑轮。

采用上述各个技术方案，所述的可自动上料的电感器绕线装置中，所述绕线机构包括箱体座、步进电机、双轴传动组件、两根传动主轴以及两个绕线臂，所述步进电机设于箱体座顶部，所述步进电机的输出轴通过双轴传动组件分别与两根传动主轴的一端连接，所述传动主轴的另一端穿过箱体座并与一绕线臂连接。

采用上述各个技术方案，所述的可自动上料的电感器绕线装置中，所述双轴传动组件包括第二主动带轮、两个第二从动带轮、第二同步带及两个改向滑轮，所述第二主动带轮与步进电机的输出轴连接，所述第二从动带轮分别与一传动主轴连接，所述第二同步带套设在第二主动带轮及第二从动带轮上，所述改向滑轮分别设于第二主动带轮的两侧端，且所述改向滑轮分别与第二同步带外侧抵接。

采用上述各个技术方案，所述的可自动上料的电感器绕线装置中，所述横向移动机构包括第二伺服电机、丝杆、两根滑轨及若干滑块，所述第二伺服电机设于工作台右侧，所述第二伺服电机的输出轴与丝杆的一端连接，所述箱体座底部横向设有贯通的螺纹孔，所述丝杆的另一端贯穿于螺纹孔，所述滑轨分别设有工作台的前后两侧，所述箱体座底部的前后两侧分别通过滑块与滑轨连接。

采用上述各个技术方案，本实用新型的旋转上料机构可同时放置四个电感器磁芯，绕线机构可同时对其中的两个电感器磁芯进行绕线操作，当绕线完成后，旋转上料机构可通过旋转的方式将另外两个电感器磁芯切换至绕线机构下方，此时，用户可将两个加工完成的电感器磁芯取下，并重新放置两个待绕线加工的电感器磁芯，如此设置，实现了上下料与绕线工序的同时进行，减少了绕线机构在更换电感器磁芯中需要的等待时间，提高了电感器磁芯的绕线生产效率；整体操作方便、省时省力、生产效率高，可推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的旋转上料机构结构示意图；

图3为图2中A区域的局部放大图；

图4为本实用新型的升降组件结构示意图；

图5为本实用新型的旋转上料机构底部结构示意图；

图6为本实用新型的缠线盘组件结构示意图；

图7为本实用新型的横向移动机构及绕线机构结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

如图1所示，一种可自动上料的电感器绕线装置，包括工作台1、缠线盘组件2、横向移动机构3、绕线机构4以及旋转上料机构5，所述缠线盘组件2设于工作台1右侧，所述横向移动机构3设于工作台1中部，所述绕线机构4设于横向移动机构3上，所述旋转上料机构5设于工作台1左侧。本实施例中，缠线盘组件2可将铜线进行成卷缠绕，绕线机构4可将铜线缠绕在旋转上料机构5上的电感器磁芯上，横向移动机构3可横向移动绕线机构4的位置，以便于旋转上料机构5进行旋转上料，旋转上料机构5可同时放置四个电感器磁芯，绕线机构4可同时对其中的两个电感器磁芯进行绕线操作，当绕线完成后，旋转上料机构5可通过旋转的方式将另外两个电感器磁芯切换至绕线机构4下方，此时，用户可将两个加工完成的电感器磁芯取下，并重新放置两个待绕线加工的电感器磁芯，如此设置，实现了上下料与绕线工序的同时进行，减少了绕线机构4在更换电感器磁芯中需要的等待时间，提高生产效率。

如图2至图5所示，所述旋转上料机构5包括旋转气缸51、升降组件52、第一伺服电机53、转动盘54、四根转轴55及两组第一同步传动组件56，所述旋转气缸51设于工作台1底部，所述旋转气缸51顶部与转动盘54连接，所述转动盘54上设有4×4矩阵式排列的转轴55，所述转轴55底部贯穿于转动盘54，靠近所述转动盘54右侧的两根转轴55底部通过一组第一同步传动组件56连接，靠近所述转动盘54左侧的两根转轴55底部通过另一组第一同步传动组件56连接，每一所述转轴55顶端分别设有便于放置电感磁芯的凸台551，所述转轴55底端设有卡接轴552，所述升降组件52设于工作台1底部右侧，所述升降组件52与第一伺服电机53连接，所述第一伺服电机53位于转动盘54的右下方，所述第一伺服电机53的输出轴与一套筒57连接，所述套筒57上设有与卡接轴552适配连接的卡孔570。本实施例中，转轴55顶部设置的凸台551，可便于用户将电感器磁芯放置在转轴55上，当绕线机构4在对电感器磁芯进行绕线时，在升降组件52的作用下，可带动第一伺服电机53往上移动，使第一伺服电机53的套筒57通过卡孔570与转轴55底端的卡接轴552连接，在绕线过程中，第一伺服电机53转动，并通过第一同步传动组件56带动转动盘54右侧的两根转轴55同时转动，便于绕线机构4对电感器磁芯进行绕线操作。当两个电感器磁芯完成绕线后，横向移动机构3可带动绕线机构4后移，旋转气缸51带动转动盘54旋转，以将另外两个电感器磁芯切换至绕线机构4下方进行绕线，此时，用户可将两个加工完成的电感器磁芯取下，并重新放置两个待绕线加工的电感器磁芯，如此设置，实现了上下料与绕线工序的同时进行，减少了绕线机构4在更换电感器磁芯中需要的等待时间，提高了电感器磁芯的绕线生产效率。

如图5所示，进一步的，所述第一同步传动组件56包括第一主动带轮561、第一从动带轮562及第一同步带563，所述第一主动带轮561套设在一转轴55底部，所述第一从动带轮562套设在与转动盘54同侧设置的另一转轴55底部，所述第一主动带轮561与第一从动带轮562通过第一同步带563连接。

如图3所示，进一步的，所述旋转上料机构5还包括有两组张紧组件，所述张紧组件分别设于转动盘54左右两侧，所述张紧组件包括连接螺杆581、锁紧螺母582及张紧轮583，所述转动盘54上设有腰型孔540，所述连接螺杆581顶部通过锁紧螺母582固定设于腰型孔540上，所述张紧轮583设于连接螺杆581底部，且所述张紧轮583与第一同步带563中部抵接。本实施例中，张紧轮583与第一同步带563抵接，可提高第一同步带563的张紧度，防止第一同步带563在传动过程中发生松弛，用户可通过调节连接螺杆581位于腰型孔540上的位置，来达到调节第一同步带563张紧度的目的。

如图1及图3所示，进一步的，所述旋转上料机构5还包括有两组限位感应组件，所述限位感应组件分别设于转动盘54左右两侧，所述限位感应组件包括传感器591及感应片592，所述传感器591分别设于转动盘54左右两侧的工作台1上，所述感应片592分别设于转动盘54的左右两侧。本实施例中，限位感应组件的设置，可提高转动盘54的旋转精度，当转动盘54上的感应片592转动至传感器591的上方时，旋转气缸51停止动作。

如图4所示，进一步的，所述升降组件52包括固定板521、滑动气缸522及L型板523，所述固定板521设于工作台1底部，所述滑动气缸522的固定端设于固定板521上，所述滑动气缸522的活动端与L型板523连接，所述第一伺服电机53设于L型板523上。本实施例中，滑动气缸522的活动端与L型板523连接，第一伺服电机53设于L型板523上，滑动气缸522可带动第一伺服电机53实现升降动作。

如图4所示，进一步的，所述转动盘54底部两侧分别设有一限位块541，所述L型板523上垂直设有一限位杆524。本实施例中，为避免滑动气缸522的上升行程过大，L型板523上垂直设有限位杆524，当限位杆524与限位块541底部抵接时，套筒57上的卡孔570恰好与转轴55底部的卡接轴552实现连接。

如图6所示，进一步的，所述缠线盘组件2包括固定杆21、两个固定架22、两个铜线绕盘23及若干导向滑轮24，所述固定杆21的一端与工作台1连接，所述固定架22分别设于固定杆21的另一端两侧，所述铜线绕盘23设于固定架22上，所述固定架22上设有若干导向滑轮24。本实施例中，铜线绕盘23上可将铜线进行成卷缠绕，导向滑轮24的设置，可提高铜线牵引的精准性。

如图7所示，进一步的，所述绕线机构4包括箱体座41、步进电机42、双轴传动组件43、两根传动主轴44以及两个绕线臂45，所述步进电机42设于箱体座41顶部，所述步进电机42的输出轴通过双轴传动组件43分别与两根传动主轴44的一端连接，所述传动主轴44的另一端穿过箱体座41并与一绕线臂45连接。本实施例中，步进电机42可通过双轴传动组件43带动两根传动主轴44同时转动，由于绕线臂45与传动主轴44连接，进而使绕线臂45通过转动的方式将缠线盘组件2上的铜线缠绕在电感器磁芯上。

如图7所示，进一步的，所述双轴传动组件43包括第二主动带轮431、两个第二从动带轮432、第二同步带433及两个改向滑轮434，所述第二主动带轮431与步进电机42的输出轴连接，所述第二从动带轮432分别与一传动主轴44连接，所述第二同步带433套设在第二主动带轮431及第二从动带轮432上，所述改向滑轮434分别设于第二主动带轮431的两侧端，且所述改向滑轮434分别与第二同步带433外侧抵接。

如图7所示，进一步的，所述横向移动机构3包括第二伺服电机31、丝杆32、两根滑轨33及若干滑块34，所述第二伺服电机31设于工作台1右侧，所述第二伺服电机31的输出轴与丝杆32的一端连接，所述箱体座41底部横向设有贯通的螺纹孔（未图示），所述丝杆32的另一端贯穿于螺纹孔，所述滑轨33分别设有工作台1的前后两侧，所述箱体座41底部的前后两侧分别通过滑块34与滑轨33连接。本实施例中，当旋转气缸51带动转动盘54进行转动切换工位时，横向移动机构3首先带动绕线机构4后退，避免绕线机构4妨碍了转轴55的旋转切换操作，当转动盘54完成转动后，横向移动机构3带动绕线机构4前移，使绕线臂45位于电感器磁芯的正上方，以便于绕线臂45对电感器磁芯进行绕线操作。具体的，第二伺服电机31带动丝杆32转动，由于箱体座41底部设有螺纹孔，且丝杆32套设在螺纹孔内，进而带动箱体座41实现横向移动，滑轨33及滑块34的设置，可提高箱体座41横向移动的稳定性。

采用上述各个技术方案，本实用新型的旋转上料机构可同时放置四个电感器磁芯，绕线机构可同时对其中的两个电感器磁芯进行绕线操作，当绕线完成后，旋转上料机构可通过旋转的方式将另外两个电感器磁芯切换至绕线机构下方，此时，用户可将两个加工完成的电感器磁芯取下，并重新放置两个待绕线加工的电感器磁芯，如此设置，实现了上下料与绕线工序的同时进行，减少了绕线机构在更换电感器磁芯中需要的等待时间，提高了电感器磁芯的绕线生产效率；整体操作方便、省时省力、生产效率高，可推广使用。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种可自动上料的电感器绕线装置，其特征在于：包括工作台、缠线盘组件、横向移动机构、绕线机构以及旋转上料机构，所述缠线盘组件设于工作台右侧，所述横向移动机构设于工作台中部，所述绕线机构设于横向移动机构上，所述旋转上料机构设于工作台左侧；

其中，所述旋转上料机构包括旋转气缸、升降组件、第一伺服电机、转动盘、四根转轴及两组第一同步传动组件，所述旋转气缸设于工作台底部，所述旋转气缸顶部与转动盘连接，所述转动盘上设有4×4矩阵式排列的转轴，所述转轴底部贯穿于转动盘，靠近所述转动盘右侧的两根转轴底部通过一组第一同步传动组件连接，靠近所述转动盘左侧的两根转轴底部通过另一组第一同步传动组件连接，每一所述转轴顶端分别设有便于放置电感磁芯的凸台，所述转轴底端设有卡接轴，所述升降组件设于工作台底部右侧，所述升降组件与第一伺服电机连接，所述第一伺服电机位于转动盘的右下方，所述第一伺服电机的输出轴与一套筒连接，所述套筒上设有与卡接轴适配连接的卡孔。

2.根据权利要求1所述的可自动上料的电感器绕线装置，其特征在于：所述第一同步传动组件包括第一主动带轮、第一从动带轮及第一同步带，所述第一主动带轮套设在一转轴底部，所述第一从动带轮套设在与转动盘同侧设置的另一转轴底部，所述第一主动带轮与第一从动带轮通过第一同步带连接。

3.根据权利要求2所述的可自动上料的电感器绕线装置，其特征在于：所述旋转上料机构还包括有两组张紧组件，所述张紧组件分别设于转动盘左右两侧，所述张紧组件包括连接螺杆、锁紧螺母及张紧轮，所述转动盘上设有腰型孔，所述连接螺杆顶部通过锁紧螺母固定设于腰型孔上，所述张紧轮设于连接螺杆底部，且所述张紧轮与第一同步带中部抵接。

4.根据权利要求1所述的可自动上料的电感器绕线装置，其特征在于：所述旋转上料机构还包括有两组限位感应组件，所述限位感应组件分别设于转动盘左右两侧，所述限位感应组件包括传感器及感应片，所述传感器分别设于转动盘左右两侧的工作台上，所述感应片分别设于转动盘的左右两侧。

5.根据权利要求1所述的可自动上料的电感器绕线装置，其特征在于：所述升降组件包括固定板、滑动气缸及L型板，所述固定板设于工作台底部，所述滑动气缸的固定端设于固定板上，所述滑动气缸的活动端与L型板连接，所述第一伺服电机设于L型板上。

6.根据权利要求5所述的可自动上料的电感器绕线装置，其特征在于：所述转动盘底部两侧分别设有一限位块，所述L型板上垂直设有一限位杆。

7.根据权利要求1所述的可自动上料的电感器绕线装置，其特征在于：所述缠线盘组件包括固定杆、两个固定架、两个铜线绕盘及若干导向滑轮，所述固定杆的一端与工作台连接，所述固定架分别设于固定杆的另一端两侧，所述铜线绕盘设于固定架上，所述固定架上设有若干导向滑轮。

8.根据权利要求1所述的可自动上料的电感器绕线装置，其特征在于：所述绕线机构包括箱体座、步进电机、双轴传动组件、两根传动主轴以及两个绕线臂，所述步进电机设于箱体座顶部，所述步进电机的输出轴通过双轴传动组件分别与两根传动主轴的一端连接，所述传动主轴的另一端穿过箱体座并与一绕线臂连接。

9.根据权利要求8所述的可自动上料的电感器绕线装置，其特征在于：所述双轴传动组件包括第二主动带轮、两个第二从动带轮、第二同步带及两个改向滑轮，所述第二主动带轮与步进电机的输出轴连接，所述第二从动带轮分别与一传动主轴连接，所述第二同步带套设在第二主动带轮及第二从动带轮上，所述改向滑轮分别设于第二主动带轮的两侧端，且所述改向滑轮分别与第二同步带外侧抵接。

10.根据权利要求8所述的可自动上料的电感器绕线装置，其特征在于：所述横向移动机构包括第二伺服电机、丝杆、两根滑轨及若干滑块，所述第二伺服电机设于工作台右侧，所述第二伺服电机的输出轴与丝杆的一端连接，所述箱体座底部横向设有贯通的螺纹孔，所述丝杆的另一端贯穿于螺纹孔，所述滑轨分别设有工作台的前后两侧，所述箱体座底部的前后两侧分别通过滑块与滑轨连接。

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