CN212563608U - 一种新型自回流油封座总成装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种新型自回流油封座总成装置，包括装置本体，其特征在于：所述装置本体包括油封座主体，所述油封座主体的内侧卡有隔圈、油封和卡簧，所述隔圈和卡簧分别设置在油封的两侧，该带有新型自回流油封座总成装置能够有效的降低油封的安装要求，保障油封的安装牢固性，避免油封出现松动的状况，保障油封的使用效果，同时提高了油封使用寿命，降低了更换频次，能够形成一套自回流油封座总成装置，使油封处泄漏的润滑油重新回到泵壳内部，极大的减少了泵壳向外漏油情况，避免了环境污染，适用于往复泵上的油封使用。
Description
技术领域
本实用新型涉油封座装置技术领域，具体为一种新型自回流油封座总成装置。
背景技术
往复泵上小连杆和小齿轮轴在旋转运动和往复直线运动过程中，设计采用骨架油封做为运动部件上润滑油脂与外界环境隔离的密封零件，油封作为常用密封损耗件，需要经常拆装和更换，油封座是与骨架油封配套使用的关键零部件，既需要设计结构简单，重量轻巧，便于油封的拆装和维护保养，有需要时刻承受运动部件的冲击载荷和旋转剪切扭力，同时还需确保所装油封安装牢固，以达到密封不漏油的使用效果，然而对应现有的油封座而言，一方面，往复泵上油封座普遍采用环形子口定位，内孔与油封外圆过盈配合的结构，此种简单设计结构对油封的质量要求极高，不仅安装时会导致油封固定不稳，运动时油封易脱落和轴向移动，同时使用时油封相对安装部位对中性差，油封磨损加剧，使用寿命大幅缩短，造成油封密封使用效果不佳，另一方面，一旦现场施工作业时润滑油出现渗漏，油液均会顺着油封座外端面流向往复泵外部，导致副大梁、底盘车糊满油层，而国内往复泵现场作业时环境恶劣，风沙较大，沙土吸附于整车油液上后不仅难去除，而且严重影响整体外观并造成环境污染。
所以，如何设计一种新型自回流油封座总成装置，成为我们当前要解决的问题。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种新型自回流油封座总成装置，以解决上述背景技术中提出的问题,本实用新型设计合理，使用时较为方便，适用于往复泵上的油封使用。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型自回流油封座总成装置，包括装置本体，其特征在于：所述装置本体包括油封座主体，所述油封座主体的内侧卡有隔圈、油封和卡簧，所述隔圈和卡簧分别设置在油封的两侧。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体的内侧开设有油封卡槽，所述油封卡在油封卡槽的内侧，所述油封的外径大于油封卡槽的内径，所述油封的数量为2个，所述油封的外径小于油封座主体的内径0.05mm。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体的内侧开设有隔圈卡槽，所述隔圈卡在隔圈卡槽的内侧，所述隔圈的外径大于油封座主体的内径0.05mm。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体的内侧一体成型有挡油板，所述隔圈卡在挡油板的一侧，所述挡油板的厚度为 4mm，所述油封座主体上开设有斜孔，所述斜孔的内径为4mm，所述斜孔的角度为35°，所述隔圈上开设有缺口，所述缺口的宽度为40，所述斜孔的一端设置在缺口的一侧，所述斜孔的另一端延伸至油封座主体的外边侧。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体的内侧开设有卡簧槽，所述卡簧槽到油封座主体的一侧的距离为3mm，所述卡簧卡在卡簧槽的内侧，所述卡簧槽至油封座主体的另一侧的距离等于油封与隔圈的宽度之和。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述挡油板与所述隔圈、油封之间形成环形储油槽，所述环形储油槽通过缺口与斜孔相连通。
1.该新型自回流油封座总成装置，由于设置有油封座主体、隔圈、油封、卡簧、斜孔，能够有效的降低油封的安装要求，保障油封的安装牢固性，避免油封出现松动的状况，保障油封的使用效果，同时提高了油封使用寿命，降低了更换频次。
2.该新型自回流油封座总成装置，由于设置有油封座主体、隔圈、油封、卡簧、斜孔，置环形储油槽和斜孔，形成一套自回流油封座总成装置，使油封处泄漏的润滑油重新回到泵壳内部，极大的减少了泵壳向外漏油情况，避免了环境污染。
3.该新型自回流油封座总成装置设计合理，使用时较为高效方便，适用于往复泵上的油封使用。
附图说明
图1为本实用新型一种新型自回流油封座总成装置的剖视图；
图2为本实用新型一种新型自回流油封座总成装置的爆炸示意图；
图3为本实用新型一种新型自回流油封座总成装置的切面示意图；
图4为本实用新型一种新型自回流油封座总成装置的安装示意图；
图中：1、油封座主体；2、隔圈；3、油封；4、卡簧；5、斜孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1至图3，本实用新型提供一种技术方案：一种新型自回流油封座总成装置，包括装置本体，所述装置本体包括油封座主体 1，所述油封座主体1的内侧卡有隔圈2、油封3和卡簧4，所述隔圈 2和卡簧4分别设置在油封3的两侧，通过油封座主体1的一端设置卡簧槽4对隔圈2和油封3进行夹紧紧固，防止油封3轴向窜动，避免油封3在部件运动过程中从油封座主体1上脱落。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体1的内侧开设有油封卡槽，所述油封3卡在油封卡槽的内侧，所述油封3的外径大于油封卡槽的内径，所述油封3的数量为2个，所述油封的外径小于油封座主体1的内径。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体1的内侧开设有隔圈卡槽，所述隔圈2卡在隔圈卡槽的内侧，所述隔圈2的外径大于油封座主体1的内径0.05mm，油封3和隔圈2均属于过盈紧配合安装在油封座主体1内侧，保障油封3和隔圈2与油封座主体1 的内壁紧密贴合。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体1的内侧一体成型有挡油板，所述隔圈2卡在挡油板的一侧，所述挡油板的厚度为4mm，所述油封座主体1上开设有斜孔5，所述斜孔5的内径为 4mm，所述斜孔5的角度为35°，所述隔圈2上开设有缺口，所述缺口的宽度为40mm，所述斜孔5的一端设置在缺口的一侧，所述斜孔5 的另一端延伸至油封座主体1的外边侧，能够利用挡油板对隔圈2和油封3进行夹紧紧固，防止油封3轴向窜动，避免油封3在部件运动过程中从油封座主体1上脱落。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述油封座主体1的内侧开设有卡簧槽，所述卡簧槽到油封座主体1的一侧的距离为3mm，所述卡簧4卡在卡簧槽的内侧，所述卡簧槽至油封座主体1的另一侧的距离等于油封3与隔圈2的宽度之和，避免保障隔圈2和油封3被紧密的卡在油封座主体1的内侧，避免隔圈2和油封3出现位移。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述挡油板与所述隔圈2、油封3之间形成环形储油槽，所述环形储油槽通过缺口与斜孔5相连通，当油封3渗油时，润滑油进入环形储油槽内短暂储存后，沿油封座主体体1上的斜孔流向泵壳内部，不仅避免润滑油外漏，而且降低了对油封的质量要求。
该新型自回流油封座总成装置在使用时，依次将隔圈2、油封3、卡簧3装入油封座主体1的内侧相对应的安装槽内，隔圈2所设缺口位于油封座主体1上的斜孔5的一侧，当油封座总成与泵壳连接固定时，斜孔5安装位向下布置，油封座主体1上的挡油板与隔圈2、油封3 之间形成环形储油槽，储油槽正下方与隔圈2上的缺口和油封座主体 1上的斜孔5均相连通，当油封渗3油时，润滑油进入环形储油槽内短暂储存后，沿油封座主体体1上的斜孔5流向泵壳内部，不仅避免润滑油外漏，而且降低了对油封的质量要求，同时油封座主体1上的挡油板可有效阻止外界杂质进入油封内唇口，延长油封使用寿命，降低油封更换频次。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种新型自回流油封座总成装置，包括装置本体，其特征在于：所述装置本体包括油封座主体(1)，所述油封座主体(1)的内侧卡有隔圈(2)、油封(3)和卡簧(4)，所述隔圈(2)和卡簧(4)分别设置在油封(3)的两侧。
2.根据权利要求1所述的一种新型自回流油封座总成装置，其特征在于：所述油封座主体(1)的内侧开设有油封卡槽，所述油封(3)卡在油封卡槽的内侧，所述油封(3)的外径大于油封卡槽的内径，所述油封(3)的数量为2个，所述油封的外径小于油封座主体(1)的内径0.05mm。
3.根据权利要求1所述的一种新型自回流油封座总成装置，其特征在于：所述油封座主体(1)的内侧开设有隔圈卡槽，所述隔圈(2)卡在隔圈卡槽的内侧，所述隔圈(2)的外径大于油封座主体(1)的内径0.05mm。
4.根据权利要求1所述的一种新型自回流油封座总成装置，其特征在于：所述油封座主体(1)的内侧一体成型有挡油板，所述隔圈(2)卡在挡油板的一侧，所述挡油板的厚度为4mm，所述油封座主体(1)上开设有斜孔(5)，所述斜孔(5)的内径为4mm，所述斜孔(5)的角度为35°，所述隔圈(2)上开设有缺口，所述缺口的宽度为40mm，所述斜孔(5)的一端设置在缺口的一侧，所述斜孔(5)的另一端延伸至油封座主体(1)的外边侧。
5.根据权利要求1所述的一种新型自回流油封座总成装置，其特征在于：所述油封座主体(1)的内侧开设有卡簧槽，所述卡簧槽到油封座主体(1)的一侧的距离为3mm，所述卡簧(4)卡在卡簧槽的内侧，所述卡簧槽至油封座主体(1)的另一侧的距离等于油封(3)与隔圈(2)的宽度之和。
6.根据权利要求4所述的一种新型自回流油封座总成装置，其特征在于：所述挡油板与所述隔圈(2)、油封(3)之间形成环形储油槽，所述环形储油槽通过缺口与斜孔(5)相连通。
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