CN212458789U - 车用密封圈的检测设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及密封圈检测技术领域，公开了一种车用密封圈的检测设备，包括支撑架、下压气缸、压板，压板底部开设有水平槽；水平槽两个侧面的底部均开设有滑槽，滑槽内固定有弹性件，弹性件连接有承托板，承托板的一端伸出滑槽并设有第一楔形面，第一楔形面与圆形缸体的顶部外边缘相配合；机架的一侧设有进料输送皮带，进料输送皮带的出口处设有平台，平台同时与进料输送皮带的顶面以及承托板的顶面齐平；平台一侧设有推料机构；支撑架顶部设有支杆，支杆底部设有出料托板。本方案利用压板的下移和上移，实现密封圈的安装和取下，不需要人工将密封圈安装到圆形缸体上或将密封圈从圆形缸体上取下来，检测效率大大提高。

Description

车用密封圈的检测设备

技术领域

本实用新型属于密封圈检测技术领域。

背景技术

汽车上的许多部件在安装使用时，都会用到密封圈，如汽车轮毂上用到的密封圈。

密封圈生产出来后，需要对密封圈的密封性进行检测。现有的检测设备主要由机架、储油箱、圆形缸体、注油管、抽油管、增压泵、支撑架、下压气缸、压板构成，通过人工将密封圈安装在圆形缸体顶部，利用下压气缸将密封圈压紧在圆形缸体顶部，再利用增压泵将储油箱中的液体抽送到圆形缸体内，观察是否有液体从圆形缸体上冒出，以检测该密封圈的密封性。

这种检测设备需要人工将密封圈安装到圆形缸体上，检测完毕后，再人工将密封圈取出，导致检测效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种车用密封圈的检测设备，以解决现有检测设备需要人工安装和取下密封圈，导致检测效率较低的问题。

为了达到上述目的，本实用新型的基础方案提供车用密封圈的检测设备，包括机架、储油箱、圆形缸体、注油管、抽油管、增压泵、支撑架、下压气缸和压板，所述压板底部开设有水平槽，水平槽的高度不小于密封圈的高度，水平槽的长度和宽度均等于密封圈的外径；水平槽两个侧面的底部均开设有滑槽，滑槽内固定有弹性件，弹性件连接有承托板，承托板滑动连接在滑槽内，承托板远离弹性件的一端伸出滑槽并设有第一楔形面，第一楔形面与圆形缸体的顶部外边缘相配合；机架的一侧设有进料输送皮带，进料输送皮带的出口处设有平台，平台固定在支撑架的侧部并同时与进料输送皮带的顶面以及承托板的顶面齐平；平台远离压板的一侧设有用于将密封圈推送到承托板上的推料机构；支撑架顶部设有支杆，支杆的底部设有出料托板，出料托板的顶面低于承托板的顶面。

本基础方案的原理和有益效果在于：

本方案利用压板的下移和上移，实现密封圈的安装和取下，不需要人工将密封圈安装到圆形缸体上或将密封圈从圆形缸体上取下来，检测效率大大提高。此外，本方案利用进料输送皮带将密封圈送到平台上，通过推料机构将平台上的密封圈送入到水平槽的承托板上，实现自动上料；待密封圈检测完成后，再利用下一个待检测的密封圈的推入将已完成检测的密封圈推出到出料托板上，可实现自动下料，使得整个检测过程得以连续进行，进一步提高了密封圈的检测效率。

本方案中，水平槽的高度不小于密封圈的高度，水平槽的长度和宽度均等于密封圈的外径，如此设计，当密封圈推入水平槽后，若密封圈从水平槽的侧部开口冒出，则容易被检测人员发现，进而及时调整，提高密封圈与圆形缸体安装配合的准确度。

本方案中，承托板用于对密封圈进行承托，而承托板远离弹性件的一端伸出滑槽并设有第一楔形面，第一楔形面与圆形缸体的顶部外边缘相配合，当圆形缸体顶部外边缘与楔形面相抵时，会使得承托板往滑槽内移动，从而让密封圈安装到圆形缸体顶部。此时，承托板既能够对密封圈进行承托，又不会导致承托板下移时因与圆形缸体产生干涉而无法安装密封圈。

本方案中，平台同时与进料输送皮带的顶面以及承托板的顶面齐平，能够让密封圈较为顺利地从进料输送皮带输送到平台上，再经推料机构的作用推送到水平槽内。

本方案利用进料输送皮带将密封圈送到平台上，通过推料机构将平台上的密封圈送入到水平槽的承托板上，利用下压气缸带动压板向下移动的运动，将密封圈安装到圆形缸体内，以对密封圈进行密封性检测；检测完成后，下压气缸带动压板上移并回到原位，此时，

可选地，所述推料机构包括设置在平台侧部的推料气缸，推料气缸的输出端连接有推板。

通过推料气缸与推板的配合，能够将平台上的密封圈推送到水平槽内并位于承托板上，操作简便。

可选地，所述推板呈弧形状，且推板与密封圈的形状相配合。

推板如此设计，可增大推板与密封圈的接触面积，让推板更好地推动密封圈。

可选地，所述平台远离进料输送机的一端设有第一挡板，第一挡板面向进料输送机的侧面与水平槽的侧面齐平。

第一挡板能够对输送到平台上的密封圈进行限位，避免密封圈从平台上掉落；第一挡板面向进料输送机的侧面与水平槽的侧面齐平，能够提高平台上的密封圈与水平槽的侧部开口对准的准确度，让密封圈更加顺利地进入到水平槽内。

可选地，所述平台远离第一挡板的一侧设有引导板，引导板靠近压板设置；引导板面向第一挡板的侧面与水平槽的侧面齐平，引导板远离压板的一侧为第二楔形面。

引导板远离压板的一侧为第二楔形面，从而让密封圈在被推动的过程中逐渐调整到与水平槽相对应的位置上。

可选地，所述机架上还设有出料输送皮带，出料输送皮带位于出料托板的下方。

出料输送皮带能够将从出料托板上送出的密封圈及时送走，从而实现让检测工作得以连续进行。

可选地，所述压板的两侧均设有用于对密封圈进行限位的限位机构。

限位机构用于对处于下移状态下的水平槽内的密封圈进行限位，防止密封圈在上下移动的过程中发生移位而无法与圆形缸体准确对位。

可选地，所述限位机构包括设置在压板侧部的导向框，导向框内纵向滑动连接有用于遮挡水平槽侧部开口的限位片，限位片顶部设有磁石，支撑架顶部设有与磁石位置相对的电磁铁，电磁铁通电后能吸引磁石；压板上设有用于控制电磁铁通断电的控制组件。

当下压气缸收缩，承托板上升到与平台顶面齐平的位置时，控制组件使电磁铁通电，电磁铁通过对磁石的吸引能够带动限位片向上移动，从而将水平槽的两个侧部开口打开，以便推料机构将新的待检测的密封圈推入到水平槽内。当下压气缸伸长时，压板向下移动控制组件使电磁铁断电，限位片在其自身重力以及磁石的重力作用下向下移动并将水平槽的侧部开口遮挡住，防止密封圈从水平槽的两侧侧部开口中冒出甚至掉落，让密封圈能够更准确地安装到圆形缸体上，以提升检测的准确度。

可选地，所述控制组件包括与电磁铁电连接的控制开关，控制开关设置在支撑架顶部；压板顶部设有顶杆，顶杆位于控制开关的下方并与控制开关位置相对。

通过顶杆与控制开关的相互配合，能够较为方便地控制电磁铁地通断电。

可选地，所述限位片的底部设有斜板，斜板由限位片底部往远离压板的方向倾斜，倾斜角度为20-60°。

斜板在随限位片下移的过程中，若密封圈冒出水平槽的侧部开口，则斜板能够对密封圈进行位置调整，让密封圈回到水平槽内。

附图说明

图1为本实用新型车用密封圈的检测设备的俯视剖面图；

图2本实用新型车用密封圈的检测设备的正视图；

图3为压板的右侧纵向剖面图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：机架1、储油箱2、圆形缸体3、注油管4、抽油管5、增压泵6、支撑架7、下压气缸8、压板9、水平槽10、承托板11、滑槽12、第一楔形面13、进料输送皮带14、平台15、推料气缸16、推板17、第一挡板18、引导板19、出料托板20、出料输送皮带21、导向框22、限位片23、斜板24、电磁铁25、顶杆26、控制开关27、密封圈28。

实施例1

车用密封圈28的检测设备，结合附图1和附图2所示，主要由机架1、储油箱2、圆形缸体3、注油管4、抽油管5、增压泵6、支撑架7、下压气缸8、压板9、进料输送皮带14、出料输送皮带21、平台15、推料机构构成。储油箱2安装在机架1的底部，储油箱2的中心处焊接有一个圆形缸体3，储油箱2的右侧通过抽油管5连通有增压泵6，增压泵6的出口连通有注油管4，注油管4穿过储油箱2侧壁和圆形缸体3侧壁后通入到圆形缸体3内。圆形缸体3中部还开设有排液口，排液口内安装有用于实现排液口开闭的阀门。支撑架7焊接在机架1上，下压气缸8安装在支撑架7的顶部，下压气缸8的输出端与压板9固定连接；下压气缸8可选用型号为MDBB32-300Z-M9NL的气缸。

压板9的下部开设有水平槽10，水平槽10贯通压板9的左右两侧，水平槽10的高度不小于密封圈28的高度，水平槽10前后两个侧壁的距离(即宽度)、水平槽10的长度均等于密封圈28的外径。结合附图3所示，水平槽10两个侧面的底部均开设有滑槽12，滑槽12内固定有弹性件，弹性件为压簧，压簧的一端连接有承托板11，承托板11滑动连接在滑槽12内，且承托板11远离压簧的一侧为第一楔形面13，第一楔形面13位于圆形缸体3外边缘的正上方，当圆形缸体3顶部外边缘与楔形面相抵时，会使得承托板11往滑槽12内移动，从而让密封圈28安装到圆形缸体3顶部。此时，两个承托板11之间的距离小于密封圈28的外径并大于圆形缸体3的外径。如此设计，使得密封圈28能够较为稳定地搁置在两个承托板11上，又不会导致承托板11下移时因与圆形缸体3产生干涉而无法安装密封圈28。两块承托板11用于对密封圈28进行承托。

进料输送皮带14安装在机架1的右侧部并位于压板9的右侧，进料输送皮带14为间歇性动力式带式输送机，具体型号可根据实际需要自行选择，送料的间隔时间可根据实际需要进行设定。进料输送皮带14的出口处设有水平设置的平台15，平台15的右端焊接在支撑架7的右侧部，平台15的顶面与进料输送皮带14的顶面齐平，且下压气缸8缩回后，平台15的顶面也与承托板11的顶面齐平。平台15的右侧设有用于将密封圈28推送到承托板11上的推料机构，推料机构主要由推料气缸16和推板17构成，推料气缸16的输出端与推板17固定连接，推板17呈弧形状并与密封圈28的形状相配合。推料气缸16可选用型号为SDA50X40的气缸。平台15远离进料输送机的一端焊接有第一挡板18，能够对输送到平台15上的密封圈28进行限位，避免密封圈28从平台15上掉落；第一挡板18面向进料输送机的侧面与水平槽10的侧面齐平，能够让密封圈28更加顺利地进入到水平槽10内。平台15左部后侧焊接有引导板19，引导板19靠近压板9设置；引导板19面向第一挡板18的侧面与水平槽10的侧面齐平，引导板19远离压板9的一侧为第二楔形面，从而让密封圈28在被推动的过程中逐渐调整到与水平槽10相对应的位置上。

支撑架7的顶部还焊接有两根支杆，两根支杆的底部共同固定连接有一块倾斜设置的出料托板20，出料托板20的右部顶面低于承托板11的顶面，使得密封圈28更容易从承托板11滑出到出料托板20上。机架1的左侧还安装有出料输送皮带21，出料输送皮带21位于出料托板20的左侧下方。出料输送皮带21的具体型号可根据实际需要自行选择。

初始时，下压气缸8处于收缩状态，压板9位于其运动行程中的最高点，此时，压板9内的承托板11的顶面与平台15的顶面以及出料托板20右侧顶面齐平。

工作时，将密封圈28间隔放置到进料输送皮带14的顶面，启动进料输送皮带14，进料输送皮带14间歇性地将密封圈28送到平台15上。当第一个密封圈28送到平台15时，密封圈28的其中一侧抵靠在第一挡板18上。启动推料气缸16，推料气缸16伸长并通过推板17将密封圈28推送到水平槽10内的承托板11上。若密封圈28进入平台15后，密封圈28靠近第一挡板18的侧部没有抵靠在第一挡板18上，则该密封圈28在被推板17推往水平槽10的过程中会与引导板19的第二楔形面接触，进而逐渐被调整到与水平槽10相对应的位置上，使得密封圈28能够顺利地进入到水平槽10内。当推料气缸16伸长到最长时，推板17可将密封圈28完全推入到水平槽10内。此时，使推料气缸16收缩，推料气缸16带动推板17回到初始位置，进料输送皮带14将下一个待检测的密封圈28送到平台15上。

在推料气缸16收缩的同时，启动下压气缸8并使下压气缸8伸长，下压气缸8带动压板9和密封圈28一起向下移动，承托板11的第一楔形面13逐渐抵靠在圆形缸体3的顶部外边缘上，承托板11逐渐往滑槽12内缩回，以便将密封圈28安装到圆形缸体3顶部。

当下压气缸8伸长到最长时，密封圈28被压紧在圆形缸体3的顶部。此时，两个承托板11之间的距离小于密封圈28的外径并大于圆形缸体3的外径。启动增压泵6，增压泵6通过与抽油管5和注油管4的配合，将储油箱2中的液体抽送到圆形缸体3内，对密封圈28的密封性进行检测，若密封性良好，则没有液体从圆形缸体3的顶部冒出；若密封性不好，则会有液体从圆形缸体3的顶部冒出。

密封圈28检测完毕后，关闭增压泵6并打开阀门，阀门将排液口打开，让圆形缸体3内的液体回流到储油箱2中。同时，让下压气缸8收缩，下压气缸8带动压板9和完成检测的密封圈28向上移动并回到初始位置。此时，水平槽10中的承托板11再次与平台15顶面、出料托板20右部顶面齐平。再次启动推料气缸16，推料气缸16将平台15上待检测的密封圈28往水平槽10的方向推动，该待检测的密封圈28在往水平槽10内移动的过程中，会逐渐将原本位于水平槽10内的密封圈28推出，让该检测完毕的密封圈28沿着出料托板20掉落到出料输送皮带21上。若该密封圈28检测不合格，则人工从出料输送皮带21上取下即可。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例中，压板9的左右两侧均设置有限位机构，用于对密封圈28进行限位，防止密封圈28在上下移动的过程中发生移位而无法与圆形缸体3准确对位。限位机构主要由导向框22、限位片23、磁石、电磁铁25、控制组件构成。导向框22焊接在压板9的侧部，限位片23纵向滑动连接在导向框22内并用于遮挡水平槽10的侧部开口，降低密封圈28从水平槽10的左右两侧冒出而导致密封圈28无法与圆形缸体3准确对位的几率，从而提升密封圈28安装的精确度。限位片23的宽度等于或大于水平槽10的宽度；限位片23采用轻质塑料制成；限位片23呈T字形，使得限位片23的顶部能卡在导向框22顶部。每个限位片23的底部均焊接或一体成型有斜板24，斜板24由限位片23底部往远离压板9的方向倾斜，倾斜角度为20-60°，优选为45°。斜板24在随限位片23下移的过程中，若密封圈28冒出水平槽10的侧部开口，则斜板24能够对密封圈28进行位置调整，让密封圈28回到水平槽10内。磁石安装在限位片23顶部，电磁铁25安装在支撑架7顶部的底面上并与磁石的位置相对应，电磁铁25通电后通过对磁石的吸引能够带动限位片23向上移动；电磁铁25断电后，限位片23在其自身重力以及磁石重力作用下向下移动并将水平槽10的侧部开口遮挡住。控制组件用于控制电磁铁25通断电，控制组件主要由控制开关27和顶杆26构成，控制开关27安装在支撑架7顶部底面并与电磁铁25电连接，顶杆26焊接在压板9顶面并位于控制开关27的下方，顶杆26与控制开关27位置相对。

本实施例中，出料托板20以及平台15上均开设有可容导向框22、限位片23和斜板24穿过的槽口。

当下压气缸8收缩，承托板11上升到与平台15顶面齐平的位置时，顶杆26挤压控制开关27，使得电磁铁25通电，电磁铁25通过对磁石的吸引能够带动限位片23向上移动，从而将水平槽10的两个侧部开口打开，以便推料机构将新的待检测的密封圈28推入到水平槽10内，并将原本位于水平槽10内的完成检测的密封圈28推出到出料输送皮带21上。

当下压气缸8伸长时，压板9向下移动并带动顶杆26下移，顶杆26离开控制开关27，使得电磁铁25断电，限位片23在其自身重力以及磁石的重力作用下向下移动并将水平槽10的侧部开口遮挡住，防止密封圈28从水平槽10的两侧侧部开口中冒出甚至掉落，让密封圈28能够更准确地安装到圆形缸体3上，以提升检测的准确度。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.车用密封圈的检测设备，包括机架、储油箱、圆形缸体、注油管、抽油管、增压泵、支撑架、下压气缸和压板，其特征在于：所述压板底部开设有水平槽，水平槽的高度不小于密封圈的高度，水平槽的长度和宽度均等于密封圈的外径；水平槽两个侧面的底部均开设有滑槽，滑槽内固定有弹性件，弹性件连接有承托板，承托板滑动连接在滑槽内，承托板远离弹性件的一端伸出滑槽并设有第一楔形面，第一楔形面与圆形缸体的顶部外边缘相配合；

机架的一侧设有进料输送皮带，进料输送皮带的出口处设有平台，平台固定在支撑架的侧部并同时与进料输送皮带的顶面以及承托板的顶面齐平；平台远离压板的一侧设有用于将密封圈推送到承托板上的推料机构；支撑架顶部设有支杆，支杆的底部设有出料托板，出料托板的顶面低于承托板的顶面。

2.根据权利要求1所述的车用密封圈的检测设备，其特征在于：所述推料机构包括设置在平台侧部的推料气缸，推料气缸的输出端连接有推板。

3.根据权利要求2所述的车用密封圈的检测设备，其特征在于：所述推板呈弧形状，且推板与密封圈的形状相配合。

4.根据权利要求1所述的车用密封圈的检测设备，其特征在于：所述平台远离进料输送机的一端设有第一挡板，第一挡板面向进料输送机的侧面与水平槽的侧面齐平。

5.根据权利要求4所述的车用密封圈的检测设备，其特征在于：所述平台远离第一挡板的一侧设有引导板，引导板靠近压板设置；引导板面向第一挡板的侧面与水平槽的侧面齐平，引导板远离压板的一侧为第二楔形面。

6.根据权利要求1所述的车用密封圈的检测设备，其特征在于：所述机架上还设有出料输送皮带，出料输送皮带位于出料托板的下方。

7.根据权利要求1所述的车用密封圈的检测设备，其特征在于：所述压板的两侧均设有用于对密封圈进行限位的限位机构。

8.根据权利要求7所述的车用密封圈的检测设备，其特征在于：所述限位机构包括设置在压板侧部的导向框，导向框内纵向滑动连接有用于遮挡水平槽侧部开口的限位片，限位片顶部设有磁石，支撑架顶部设有与磁石位置相对的电磁铁，电磁铁通电后能吸引磁石；压板上设有用于控制电磁铁通断电的控制组件。

9.根据权利要求8所述的车用密封圈的检测设备，其特征在于：所述控制组件包括与电磁铁电连接的控制开关，控制开关设置在支撑架顶部；压板顶部设有顶杆，顶杆位于控制开关的下方并与控制开关位置相对。

10.根据权利要求8所述的车用密封圈的检测设备，其特征在于：所述限位片的底部设有斜板，斜板由限位片底部往远离压板的方向倾斜，倾斜角度为20-60°。

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