CN212450270U - 一种电池模组转运框 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池模组转运框，其配套行车进行使用，包括框本体、挂钩件、纵向隔挡件、横向隔挡件、平放环氧树脂板、竖放环氧树脂板、第一铆钉件以及第二铆钉件。纵向隔挡件和横向隔挡件相互纵横交错地固定于框本体内，以将其分隔为多个相互独立的、用来置入电池模组的置放腔。平放环氧树脂板借助于第一铆钉件平铺、固定于框本体的底壁上。竖放环氧树脂板借助于第二铆钉件铺设、固定于框本体的内侧壁、纵向隔挡件以及横向隔挡件上。这样一来，即使电池模组在实际转运的进程中发生位置窜动或倾倒现象，其侧壁亦可以免受到刚性冲击力的作用，进而确保电池模组转运进程的顺利、安全地执行。

Description

一种电池模组转运框

技术领域

本实用新型涉及电动叉车换电技术领域，尤其是一种电池模组转运框。

背景技术

电动叉车已在工厂中得到广泛的应用。当电池叉车动力消耗殆尽时，需要进入到换电站中进行动力电池模组的集中更换。换电站中通常借助于转运框、且辅以行车对电池模组进行转运。已知，出于确保结构强度方面考虑，现有的转运框多为焊接式钢结构。转运框缺少有效的防碰撞保护，在转运的进程中，电池模组相对于转运框必不可免地会发生位置窜动或倾倒现象，进而导致“磕碰”问题的出现，如此一来，极易导致电池模组的外壳受到机械力作用而破损，进而导致电池模组损坏，更甚时其内硫酸等腐蚀性介质外溢，不仅会直接造成电池模组报废，引起直接经济损失，且还会对车间环境造成污染。因而，亟待技术人员解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构设计简单，改造成本较低，其可有效确保电池模组免受临近构件磕碰的电池模组转运框。

为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种电池模组转运框，其配套行车进行使用，包括框本体、挂钩件、纵向隔挡件以及横向隔挡件。挂钩件的数量设置为多个，且围绕框本体的外围侧壁进行均布。纵向隔挡件和横向隔挡件相互纵横交错地固定于框本体内，以将其分隔为多个相互独立的、用来置入电池模组的置放腔。另外，上述电池模组转运框还包括有平放环氧树脂板、竖放环氧树脂板、第一铆钉件以及第二铆钉件。平放环氧树脂板借助于第一铆钉件平铺、固定于框本体的底壁上。竖放环氧树脂板借助于第二铆钉件铺设、固定于框本体的内侧壁、纵向隔挡件以及横向隔挡件上。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，上述平放环氧树脂板和竖放环氧树脂板的厚度均不小于5mm，且沿其正、反面均分别开设有多个相互平行布置的散热槽。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，上述电池模组转运框还包括有安装槽钢、固定块以及连接螺栓。安装槽钢焊接固定于框本体的底壁上。固定块线性即阵列地焊接固定于安装槽钢的内腔，且其上开设有螺纹孔。在安装槽钢的腰板上开设有与上述螺纹孔位置相对应的避让孔。由电池模组的外侧壁向外延伸出有连接板，且其上开设有通孔。连接螺栓依序穿越通孔、避让孔，以实现和上述螺纹孔的旋合、固定。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，上述电池模组转运框还包括有补强板。补强板的数量、位置与挂钩件相一致，且其焊接固定于挂钩件和框本体之间。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，述电池模组转运框还包括有托顶槽钢。托顶槽钢焊接固定于框本体底壁的下平面上，且相互纵横交错。补强板即由托顶槽钢的腰板继续延伸、折弯而成。

相较于传统设计结构的电池模组转运框，在本实用新型所公开的技术方案中，其置放腔内设置有环氧树脂板，以将电池模组与转运框相隔绝开来。这样一来，即使电池模组在实际转运的进程中发生位置窜动或倾倒现象，其侧壁亦可以免受到刚性冲击力的作用，从而避免其受到机械力作用而发生破损现象，进而确保电池模组转运进程的顺利、安全地执行。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中一种电池模组转运框与吊车相配合时的预吊装示意图。

图2是本实用新型中一种电池模组转运框一种视角的立体示意图。

图3是本实用新型中一种电池模组转运框的立体示意图(隐去平放环氧树脂板以及竖放环氧树脂板)。

图4是本实用新型中一种电池模组转运框另一种视角的立体示意图。

图5是本实用新型中一种电池模组转运框的实际使用状态的立体示意图(即其中之一置放腔已放入电池组件)。

图6是图5的俯视图。

图7是图6的A-A剖视图。

图8是图7的I局部放大图。

图9是图6的B-B剖视图。

图10是图9的II局部放大图。

1-框本体；2-挂钩件；3-纵向隔挡件；4-横向隔挡件；5-平放环氧树脂板；51-散热槽；6-竖放环氧树脂板；7-第一铆钉件；8-第二铆钉件；9-安装槽钢；10-固定块；11-连接螺栓；12-补强板；13-托顶槽钢。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

为了便于本领域技术人员充分理解本实用新型所公开的技术方案，下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明，图1示出了本实用新型中一种电池模组转运框与吊车相配合时的预吊装示意图。当电池模组在转运框内放置到位后，行车运行至转运框的正上方，随后借助于多根钢丝绳将转运框连接于吊钩上，以实现对转运框的提升、平移运动。

图2示出了本实用新型中一种电池模组转运框一种视角的立体示意图，可知，其主要由框本体1、挂钩件2、纵向隔挡件3、横向隔挡件4、平放环氧树脂板5、竖放环氧树脂板6、第一铆钉件7以及第二铆钉件8等几部分构成，其中，框本体1为金属焊接框架结构。挂钩件2的数量设置为多个，围绕框本体1的外围侧壁进行均布，且焊接固定。纵向隔挡件3和横向隔挡件4相互纵横交错地固定于框本体1内，以将其分隔为多个相互独立的、用来置入电池模组的置放腔(如图3中所示)。平放环氧树脂板5借助于第一铆钉件7平铺、固定于框本体1的底壁上。竖放环氧树脂板6借助于第二铆钉件8铺设、固定于框本体1的内侧壁、纵向隔挡件3以及横向隔挡件4上。这样一来，即使电池模组在实际转运的进程中发生位置窜动或倾倒现象，其侧壁亦可以免受到刚性冲击力的作用，从而避免其受到机械力作用而发生破损现象，进而确保电池模组转运进程的顺利、安全地执行。

在此还需要说明是，置放腔相互分隔、独立，如此一来，即使转运框在转运电池模组时发生倾斜现象时，亦可有效地降低电池组件的冲击动能，从而降低了其受磕碰损坏发生的几率。

一般来说，上述平放环氧树脂板5和竖放环氧树脂板6的厚度均不宜小于5mm，从而确保两者在实际应用过程中具有足够的弹性势能以缓冲冲击力的作用。

另外，出于电池组件的散热良好性方面考虑，还可以沿着平放环氧树脂板5的正、反面均分别开设有多个相互平行布置的散热槽(图中未示出)。散热槽的存在使得热量在其内进行自由流动，从而确保热量的及时散发。出于相同目的，竖放环氧树脂板6可参照上述平放环氧树脂板6的结构进行设计。

出于成型的便利性以及降低制造成本方面考虑，上述的散热槽优选为U形凹槽，且其具有半圆弧形底部(图中未示出)。

作为上述电池模组转运框结构的进一步优化，其还可以根据具体情况增设有安装槽钢9、固定块10以及连接螺栓11。安装槽钢9焊接固定于框本体1的底壁上。固定块线10性即阵列地焊接固定于安装槽钢9的内腔，且其上开设有螺纹孔。在安装槽钢9的腰板上开设有与上述螺纹孔位置相对应的避让孔。相对应地，由电池模组的外侧壁向外延伸出有连接板，且其上开设有通孔。连接螺栓11依序穿越通孔、避让孔，以实现和上述螺纹孔的旋合、固定。当电池模组相对于置放腔放置到位后，借用上述连接螺栓11及时地对其进行位置锁定(如图5、6、7、8中所示)。这样一来，从而可有效地确保电池模组在置放腔的相对位置稳定性、可靠性，进而避免滑移或倾倒运动而导致的冲击受损现象的发生。

当转运框所需承载的电池模组总重量较大时，挂钩件2与框本体1的连接部极易发生受拉变形现象，严重时甚至会发生框本体1扯裂现象，从而导致电池模组转运框的使用寿命严重降低。鉴于此，还可根据具体载重情况实际框本体1的材质等因素增设有补强板12。补强板12的数量、位置与上述挂钩件2相一致，且其焊接固定于挂钩件2和框本体1之间(如图2中所示)。

为了进一步提高框本体1底壁的结构强度，防止其在转运电池模组的过程中发生受压变形现象，还可以上述电池模组转运框还可以增设有托顶槽钢13。托顶槽钢13焊接固定于框本体1底壁的下平面上，且相互纵横交错(如图4中所示)。

最后，出于进一步增强补强板12与框本体1的连接强度，避免承拉焊脚受拉裂现象的发生，上述补强板12优选由托顶槽钢13的腰板继续延伸、折弯而成(如图9、10中所示)，从而使得补强板1和托顶槽钢13形成一个整体、有机受力体。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种电池模组转运框，其配套行车进行使用，包括框本体、挂钩件、纵向隔挡件以及横向隔挡件；所述挂钩件的数量设置为多个，且围绕所述框本体的外围侧壁进行均布；所述纵向隔挡件和所述横向隔挡件相互纵横交错地固定于所述框本体内，以将其分隔为多个相互独立的、用来置入电池模组的置放腔，其特征在于，还包括有平放环氧树脂板、竖放环氧树脂板、第一铆钉件以及第二铆钉件；所述平放环氧树脂板借助于所述第一铆钉件平铺、固定于所述框本体的底壁上；所述竖放环氧树脂板借助于所述第二铆钉件铺设、固定于所述框本体的内侧壁、所述纵向隔挡件以及所述横向隔挡件上。

2.根据权利要求1所述的电池模组转运框，其特征在于，所述平放环氧树脂板和所述竖放环氧树脂板的厚度均不小于5mm，且沿其正、反面分别开设有多个相互平行布置的散热槽。

3.根据权利要求1所述的电池模组转运框，其特征在于，还包括有安装槽钢、固定块以及连接螺栓；所述安装槽钢焊接固定于所述框本体的底壁上；所述固定块线性即阵列地焊接固定于所述安装槽钢的内腔，且其上开设有螺纹孔；在所述安装槽钢的腰板上开设有与所述螺纹孔位置相对应的避让孔；由电池模组的外侧壁向外延伸出有连接板，且其上开设有通孔；所述连接螺栓依序穿越所述通孔、所述避让孔，以实现和所述螺纹孔的旋合、固定。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的电池模组转运框，其特征在于，还包括有补强板；所述补强板的数量、位置与所述挂钩件相一致，且其焊接固定于所述挂钩件和所述框本体之间。

5.根据权利要求4所述的电池模组转运框，其特征在于，还包括有托顶槽钢；所述托顶槽钢焊接固定于所述框本体底壁的下平面上，且相互纵横交错；所述补强板即由所述托顶槽钢的腰板继续延伸、折弯而成。

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