CN212403209U - 一种起重机主梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种起重机主梁，包括支撑板和加强杆，所述支撑板的上方固定连接有主梁本体，所述加强杆上开设有第二螺纹孔。该起重机主梁设置有放置腔、套筒、第一轴承、第一转轴、第一带轮、第二轴承、第一锥齿轮、第二锥齿轮、螺纹杆、内螺纹筒、传送带、第二带轮、第二转轴和电机，在起重小车和大车运行机构在主梁本体上工作时，启动电机，电机带动第二带轮转动，第二带轮带动第一带轮转动，第一带轮带动第一转轴转动，第一转轴带动第二锥齿轮转动，第二锥齿轮带动螺纹杆转动，由于套筒的内部横截面为圆形，所述内螺纹筒的外部横截面为正方形，从而使内螺纹筒向上移动，从而对放置腔内部上拱进项支撑，从而阻止上拱变形。

Description

一种起重机主梁

技术领域

本实用新型涉及起重机技术领域，具体为一种起重机主梁。

背景技术

梁式起重机，是起重机的一种，是由桥架和起重小车组成的起重机。桥架沿地面轨道作纵向运动，沿桥架作横向运动。有起升、桥架行走、小车行走等三个工作机构。以人力或电力驱动。多用于厂房或车间内搬运货物。用于工厂、仓库、料场等不同场合吊运货物，禁止在易燃、易爆腐蚀性介质环境中使用，而为了减少主梁在受载工作时的实际下挠变形，以利于起重小车和大车运行机构的正常工作，制造时主梁被做成向上弯曲的弧线型。这种向上弯曲的弧线型就叫做主梁的上拱与下挠变形一一样，将主梁上拱弧线中的最大变形值称为最大上拱度。

而目前起重机所使用的主梁上拱与下挠之间一般直接使用支架用来固定，并不能很好起到阻止起重小车和大车运行机构时导致主梁上拱变形的问题，且加强杆与主梁不便于对接安装。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种起重机主梁，以解决上述背景技术提出的目前市场上的起重机所使用的主梁上拱与下挠之间一般直接使用支架用来固定，并不能很好起到阻止起重小车和大车运行机构在主梁上工作时导致主梁上拱变形的问题，且加强杆与主梁不便于对接安装的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种起重机主梁，包括支撑板和加强杆，所述支撑板的上方固定连接有主梁本体，所述主梁本体内开设有放置腔，所述放置腔内部底面上固定连接有套筒，所述套筒内嵌设有第一轴承，所述第一轴承内固定连接有第一转轴，所述第一转轴的一端固定连接有第一带轮，所述第一转轴的另一端固定连接在第二轴承内，所述第二轴承固定连接在套筒内侧壁上，其中，所述第一转轴上固定连接有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮上啮合连接有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮上固定连接有螺纹杆，所述螺纹杆上螺纹连接有内螺纹筒，所述内螺纹筒的一侧固定连接有滑块，所述滑块卡合连接在滑轨，所述滑轨开设在套筒内壁上，所述第一带轮通过传送带与第二带轮活动连接，所述第二带轮的一侧固定连接有第二转轴，所述第二转轴固定连接在电机的输出端，所述电机固定连接在防护箱内，所述防护箱固定连接在放置腔内部底面上，所述主梁本体上开设有对接槽，所述对接槽内部底面上开设有第一螺纹孔，所述加强杆上开设有第二螺纹孔，所述第二螺纹孔内螺纹连接有T型螺栓。

优选的，所述套筒、第一轴承、第一转轴、第一带轮、第二轴承、第一锥齿轮、第二锥齿轮、螺纹杆和内螺纹筒在电机的两侧各设置有五组，且五组第一带轮通过传送带与第二带轮连接。

优选的，所述套筒的内部横截面为圆形，所述内螺纹筒的外部横截面为正方形，且套筒内部横截面的直径与内螺纹筒外部横截面的对角线相等。

优选的，所述滑块和滑轨在内螺纹筒与套筒之间呈环形阵列设置有四组，且四组滑块和滑轨构成限位结构。

优选的，所述对接槽的宽度与加强杆的宽度相等，且加强杆的长度与主梁本体的宽度相等，而且对接槽和加强杆在主梁本体上等距离设置有十组。

优选的，所述第一螺纹孔、第二螺纹孔和T型螺栓在加强杆上对称设置有两组，且第一螺纹孔和第二螺纹孔处于同一竖直线上，而且第一螺纹孔和第二螺纹孔的高度之和小于 T型螺栓的高度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该起重机主梁：

1.设置有放置腔、套筒、第一轴承、第一转轴、第一带轮、第二轴承、第一锥齿轮、第二锥齿轮、螺纹杆、内螺纹筒、传送带、第二带轮、第二转轴和电机，首先，在起重小车和大车运行机构在主梁本体上工作时，启动电机，电机通过第二转轴带动第二带轮转动，第二带轮通过传送带带动第一带轮转动，第一带轮通过第二轴承和第一轴承的作用带动第一转轴转动，第一转轴通过第一锥齿轮带动第二锥齿轮转动，第二锥齿轮带动螺纹杆转动，由于套筒的内部横截面为圆形，所述内螺纹筒的外部横截面为正方形，且套筒内部横截面的直径与内螺纹筒外部横截面的对角线相等，所以内螺纹筒不会跟随螺纹杆的转动而转动，从而使内螺纹筒向上移动，从而对放置腔内部上拱进项支撑，从而尽量阻止上拱变形；

2.设置有滑块和滑轨，且滑块和滑轨在内螺纹筒与套筒之间呈环形阵列设置有四组，且四组滑块和滑轨构成限位结构，在内螺纹筒通过螺纹杆向上移动对上拱进行支撑的过程中，滑块跟随内螺纹筒的移动在滑轨内移动，对内螺纹筒进行限制，防止内螺纹筒在支撑时受到的压力过大，出现晃动的情况，提高内螺纹筒支撑的稳定性；

3.设置有对接槽、第一螺纹孔、加强杆、第二螺纹孔和T型螺栓，在组装该主梁本体时，由于对接槽的宽度与加强杆的宽度相等，所以通过对接槽将加强杆卡在主梁本体上，从而便于对接加强杆，由于第一螺纹孔和第二螺纹孔处于同一竖直线上，且第一螺纹孔和第二螺纹孔的高度之和小于T型螺栓的高度，从而使T型螺栓能够旋入第一螺纹孔和第二螺纹孔将加强杆固定安装在主梁本体上，从而便于对接安装加强杆。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型主梁本体结构示意图；

图3为本实用新型螺纹杆结构示意图；

图4为本实用新型套筒结构示意图。

图中：1、支撑板；2、主梁本体；3、放置腔；4、套筒；5、第一轴承；6、第一转轴； 7、第一带轮；8、第二轴承；9、第一锥齿轮；10、第二锥齿轮；11、螺纹杆；12、内螺纹筒；13、滑块；14、滑轨；15、传送带；16、第二带轮；17、第二转轴；18、电机；19、防护箱；20、对接槽；21、第一螺纹孔；22、加强杆；23、第二螺纹孔；24、T型螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种起重机主梁，包括支撑板1、主梁本体2、放置腔3、套筒4、第一轴承5、第一转轴6、第一带轮7、第二轴承8、第一锥齿轮9、第二锥齿轮10、螺纹杆11、内螺纹筒12、滑块13、滑轨14、传送带15、第二带轮 16、第二转轴17、电机18、防护箱19、对接槽20、第一螺纹孔21、加强杆22、第二螺纹孔23和T型螺栓24，所述支撑板1的上方固定连接有主梁本体2，所述主梁本体2内开设有放置腔3，所述放置腔3内部底面上固定连接有套筒4，所述套筒4内嵌设有第一轴承5，所述第一轴承5内固定连接有第一转轴6，所述第一转轴6的一端固定连接有第一带轮7，所述第一转轴6的另一端固定连接在第二轴承8内，所述第二轴承8固定连接在套筒4内侧壁上。

所述第一转轴6上固定连接有第一锥齿轮9，所述第一锥齿轮9上啮合连接有第二锥齿轮10，所述第二锥齿轮10上固定连接有螺纹杆11，所述螺纹杆11上螺纹连接有内螺纹筒12，所述套筒4的内部横截面为圆形，所述内螺纹筒12的外部横截面为正方形，且套筒4内部横截面的直径与内螺纹筒12外部横截面的对角线相等，使内螺纹筒12不会跟随螺纹杆11的转动而转动，从而使内螺纹筒12能够向上移动，所述内螺纹筒12的一侧固定连接有滑块13，所述滑块13卡合连接在滑轨14，所述滑轨14开设在套筒4内壁上，所述滑块13和滑轨14在内螺纹筒12与套筒4之间呈环形阵列设置有四组，且四组滑块 13和滑轨14构成限位结构，滑块13跟随内螺纹筒12的移动在滑轨14内移动，对内螺纹筒12进行限制，防止内螺纹筒12在支撑时受到的压力过大，出现晃动的情况，所述第一带轮7通过传送带15与第二带轮16活动连接，所述第二带轮16的一侧固定连接有第二转轴17，所述第二转轴17固定连接在电机18的输出端，所述套筒4、第一轴承5、第一转轴6、第一带轮7、第二轴承8、第一锥齿轮9、第二锥齿轮10、螺纹杆11和内螺纹筒 12在电机18的两侧各设置有五组，且五组第一带轮7通过传送带15与第二带轮16连接，使电机18能够同时带动十组螺纹杆11转动，从而对上拱进行均匀支撑，使支撑更加稳定，所述电机18固定连接在防护箱19内，所述防护箱19固定连接在放置腔3内部底面上，所述主梁本体2上开设有对接槽20，所述对接槽20内部底面上开设有第一螺纹孔21，所述加强杆22上开设有第二螺纹孔23，所述对接槽20的宽度与加强杆22的宽度相等，且加强杆22的长度与主梁本体2的宽度相等，而且对接槽20和加强杆22在主梁本体2上等距离设置有十组，增强主梁本体2的抗变形能力，使主梁本体2不易变形，所述第二螺纹孔23内螺纹连接有T型螺栓24，所述第一螺纹孔21、第二螺纹孔23和T型螺栓24在加强杆22上对称设置有两组，且第一螺纹孔21和第二螺纹孔23处于同一竖直线上，而且第一螺纹孔21和第二螺纹孔23的高度之和小于T型螺栓24的高度，使T型螺栓24能够旋入第一螺纹孔21和第二螺纹孔23将加强杆22固定安装在主梁本体2上，从而便于将加强杆22安装在主梁本体2上。

工作原理：在使用该起重机主梁时，对本装置进行简单的一个了解，首先，在起重小车和大车运行机构在主梁本体2上工作时，启动电机18，电机18通过第二转轴17带动第二带轮16转动，第二带轮16通过传送带15带动第一带轮7转动，第一带轮7通过第二轴承8和第一轴承5的作用带动第一转轴6转动，第一转轴6通过第一锥齿轮9带动第二锥齿轮10转动，第二锥齿轮10带动螺纹杆11转动，由于套筒4的内部横截面为圆形，所述内螺纹筒12的外部横截面为正方形，且套筒4内部横截面的直径与内螺纹筒12外部横截面的对角线相等，所以内螺纹筒12不会跟随螺纹杆11的转动而转动，从而使内螺纹筒12向上移动，从而对放置腔3内部上拱进项支撑，从而尽量阻止上拱变形，且套筒4、第一轴承5、第一转轴6、第一带轮7、第二轴承8、第一锥齿轮9、第二锥齿轮10、螺纹杆11和内螺纹筒12在电机18的两侧各设置有五组，且五组第一带轮7通过传送带15与第二带轮16连接，所以电机18能够同时带动十组内螺纹筒12对主梁本体2上拱进行支撑，从而进行减缓上拱变形的速度，其次，在内螺纹筒12通过螺纹杆11向上移动对上拱进行支撑的过程中，滑块13跟随内螺纹筒12的移动在滑轨14内移动，对内螺纹筒12进行限制，防止内螺纹筒12在支撑时受到的压力过大，出现晃动的情况，提高内螺纹筒12 支撑的稳定性，然后，在组装该主梁本体2时，由于对接槽20的宽度与加强杆22的宽度相等，所以通过对接槽20将加强杆22卡在主梁本体2上，从而便于对接加强杆22，由于第一螺纹孔21和第二螺纹孔23处于同一竖直线上，且第一螺纹孔21和第二螺纹孔23的高度之和小于T型螺栓24的高度，从而使T型螺栓24能够旋入第一螺纹孔21和第二螺纹孔23将加强杆22固定安装在主梁本体2上，从而便于对接安装加强杆22，本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种起重机主梁，包括支撑板(1)和加强杆(22)，其特征在于：所述支撑板(1)的上方固定连接有主梁本体(2)，所述主梁本体(2)内开设有放置腔(3)，所述放置腔(3)内部底面上固定连接有套筒(4)，所述套筒(4)内嵌设有第一轴承(5)，所述第一轴承(5)内固定连接有第一转轴(6)，所述第一转轴(6)的一端固定连接有第一带轮(7)，所述第一转轴(6)的另一端固定连接在第二轴承(8)内，所述第二轴承(8)固定连接在套筒(4)内侧壁上，其中，

所述第一转轴(6)上固定连接有第一锥齿轮(9)，所述第一锥齿轮(9)上啮合连接有第二锥齿轮(10)，所述第二锥齿轮(10)上固定连接有螺纹杆(11)，所述螺纹杆(11)上螺纹连接有内螺纹筒(12)，所述内螺纹筒(12)的一侧固定连接有滑块(13)，所述滑块(13)卡合连接在滑轨(14)，所述滑轨(14)开设在套筒(4)内壁上，所述第一带轮(7)通过传送带(15)与第二带轮(16)活动连接，所述第二带轮(16)的一侧固定连接有第二转轴(17)，所述第二转轴(17)固定连接在电机(18)的输出端，所述电机(18)固定连接在防护箱(19)内，所述防护箱(19)固定连接在放置腔(3)内部底面上，所述主梁本体(2)上开设有对接槽(20)，所述对接槽(20)内部底面上开设有第一螺纹孔(21)，所述加强杆(22)上开设有第二螺纹孔(23)，所述第二螺纹孔(23)内螺纹连接有T型螺栓(24)。

2.根据权利要求1所述的一种起重机主梁，其特征在于：所述套筒(4)、第一轴承(5)、第一转轴(6)、第一带轮(7)、第二轴承(8)、第一锥齿轮(9)、第二锥齿轮(10)、螺纹杆(11)和内螺纹筒(12)在电机(18)的两侧各设置有五组，且五组第一带轮(7)通过传送带(15)与第二带轮(16)连接。

3.根据权利要求1所述的一种起重机主梁，其特征在于：所述套筒(4)的内部横截面为圆形，所述内螺纹筒(12)的外部横截面为正方形，且套筒(4)内部横截面的直径与内螺纹筒(12)外部横截面的对角线相等。

4.根据权利要求1所述的一种起重机主梁，其特征在于：所述滑块(13)和滑轨(14)在内螺纹筒(12)与套筒(4)之间呈环形阵列设置有四组，且四组滑块(13)和滑轨(14)构成限位结构。

5.根据权利要求1所述的一种起重机主梁，其特征在于：所述对接槽(20)的宽度与加强杆(22)的宽度相等，且加强杆(22)的长度与主梁本体(2)的宽度相等，而且对接槽(20)和加强杆(22)在主梁本体(2)上等距离设置有十组。

6.根据权利要求1所述的一种起重机主梁，其特征在于：所述第一螺纹孔(21)、第二螺纹孔(23)和T型螺栓(24)在加强杆(22)上对称设置有两组，且第一螺纹孔(21)和第二螺纹孔(23)处于同一竖直线上，而且第一螺纹孔(21)和第二螺纹孔(23)的高度之和小于T型螺栓(24)的高度。

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