CN212384429U - 电池极耳折滚设备以及具有双工位的电池极耳折滚设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池加工技术领域，涉及一种电池极耳折滚设备以及具有双工位的电池极耳折滚设备。该电池极耳折滚设备，包括具有避空孔的机柜，该电池极耳折滚设备还包括设置于机柜上的压紧定位装置和极耳折滚伺服三轴装置，其中，压紧定位装置位于避空孔的一侧，用于夹紧放置呈平卧或侧卧状的电池，极耳折滚伺服三轴装置设置于避空孔的另一侧；压紧定位装置包括侧面压紧定位机构和端面压紧定位机构。本实用新型的电池极耳折滚设备以及具有双工位的电池极耳折滚设备，其可使电池的三个方向上得到定位，则电池定位更精准，以使电池的极耳在进行折弯、滚压时也不易产生加工误差，有效降低设备加工风险。

Description

电池极耳折滚设备以及具有双工位的电池极耳折滚设备

技术领域

本实用新型涉及电池生产加工技术领域，更具体地，涉及一种电池极耳折滚设备以及具有双工位的电池极耳折滚设备。

背景技术

现有的电池工艺中，如新能源动力电池组装完成后，需要对动力电池(具体可以为电池模组的电芯)的极耳进行折弯和滚压，以方便后续对极耳进行焊接。目前动力电池的折弯和滚压大多采用人工方式，然而，人工的方式不仅人力成本大，而且容易出错，滚压不平整，极易造成后续极耳焊接不良；

另外，也有少数是将动力电池竖直放置且动力电池的极耳朝上时对其极耳进行弯折和滚压，或者，是将动力电池平卧放置并对其极耳进行折弯和滚压的情况，然而，此种情况下，对于两端都有极耳的动力电池而言，对竖直或平卧放置的动力电池的极耳进行折弯和滚压时，通常需在折弯和滚压完一面后，还需对动力电池进行翻转，才能折弯和滚压另一面，这样，需增加一个翻转装置，故此，总体的折滚工序复杂，耗时长，且整个设备的成本高、占用空间大。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于提供一种电池极耳折滚设备，用于解决现有技术中电池的折弯和滚压采用人工方式，人力成本大、滚压质量不佳导致后续极耳焊接不良的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种电池极耳折滚设备，包括机柜，所述机柜具有用于供传送电池的倍数链线体穿过的避空孔，所述电池极耳折滚设备还包括设置于所述机柜上的压紧定位装置和极耳折滚伺服三轴装置，所述压紧定位装置位于所述避空孔的一侧，用于夹紧放置呈平卧或侧卧状的所述电池；所述极耳折滚伺服三轴装置设置于所述避空孔的另一侧，用于弯折、滚压所述电池的一端部处的极耳；所述压紧定位装置包括用于在宽度或厚度方向上压抵所述电池两侧面的侧面压紧定位机构和用于抵顶所述电池的另一端部的端面压紧定位机构。

可选地，所述侧面压紧定位机构包括第一支撑架、夹紧组件、夹持尺寸调节组件和第一伺服平台，所述第一支撑架设置于所述机柜上，所述夹紧组件和夹持尺寸调节组件均固定于所述第一伺服平台上，且所述夹持尺寸调节组件活动连接于所述夹紧组件上，用于调节所述夹紧组件的夹持尺寸；所述第一伺服平台连接于所述第一支撑架的顶端，用于驱动所述夹紧组件、夹持尺寸调节组件竖向移动。

可选地，所述夹紧组件包括两夹紧板和两夹紧定位气缸，各所述夹紧板活动连接于所述夹持尺寸调节组件上，各所述夹紧定位气缸连接于对应的所述夹紧板，用于驱动对应的所述夹紧板移动以使两所述夹紧板夹紧或松开所述电池。

可选地，所述夹持尺寸调节组件包括一安装顶板、两可相对移动的安装底板和一手轮，所述安装顶板位于所述安装底板的顶端，所述手轮穿设于所述安装顶板且活动连接于安装底板；两所述安装底板的底端分别连接有所述夹紧板，且至少一所述安装底板上设置有用于与所述手轮啮合连接的齿条。

可选地，所述夹持尺寸调节组件还包括连接于所述手轮的手轮锁紧块，和/或，所述夹持尺寸调节组件还包括定位锁紧组件，所述定位锁紧组件的两端分别连接于所述安装顶板和安装底板上。

可选地，所述端面压紧定位机构包括第二支撑架、第一连接件和第二伺服平台，所述第二支撑架设置于所述机柜上，所述第一连接件的后端连接于所述第二伺服平台，所述第一连接件的前端设置有定位块；所述第二伺服平台设置于所述第二支撑架上，用于驱动所述第一连接件往靠近或远离所述电池的方向移动。

可选地，所述极耳折滚伺服三轴装置包括三轴伺服平台、极耳折弯机构和极耳滚压机构，所述三轴伺服平台设置于所述机柜上，所述极耳折弯机构和极耳滚压机构设置于三轴伺服平台一端部处。

可选地，所述极耳折弯机构包括折弯组件和折弯驱动气缸，所述折弯组件连接于所述折弯驱动气缸的输出端上，用于折弯所述电池的极耳；所述折弯驱动气缸设置于所述三轴伺服平台上，用于驱动所述折弯组件往靠近和/或远离所述电池的方向移动。

可选地，所述极耳滚压机构包括滚压组件和旋转气缸，所述滚压组件连接于所述旋转气缸的输出端上，用于滚压呈平卧状或侧卧状电池的极耳；所述旋转气缸设置于所述三轴伺服平台上，用于改变所述滚压组件的滚压方向。

本实用新型实施例的目的还在于提供了一种具有双工位的电池极耳折滚设备，用于解决现有的极耳折滚设备只能对动力电池其中一端的极耳进行折弯和滚压，导致完成一个动力电池极耳的折滚工序复杂，整体设备成本高且占用空间大的技术问题。

为解决上述问题，本实用新型还提供了一种具有双工位的电池极耳折滚设备，包括如上述所述的电池极耳折滚设备，极耳折滚伺服三轴装置和压紧定位装置均设置有两个，两所述极耳折滚伺服三轴装置分别为第一极耳折滚伺服三轴装置和第二极耳折滚伺服三轴装置，两所述压紧定位装置分别为第一压紧定位装置和第二压紧定位装置；所述第一极耳折滚伺服三轴装置和第一压紧定位装置均位于机柜的一端，所述第二极耳折滚伺服三轴装置和第二压紧定位装置均位于机柜的另一端，且所述第一极耳折滚伺服三轴装置和第二压紧定位装置均位于避空孔的一侧，所述第二极耳折滚伺服三轴装置和第一压紧定位装置均位于所述避空孔的另一侧。

与现有技术相比，本实用新型实施例提供的一种电池极耳折滚设备以及具有双工位的电池极耳折滚设备至少具有以下技术效果：

该电池极耳折滚设备不仅对电池在倍数链线体流水方向上的相对两面进行定位，还对与设有需折弯、滚压的极耳所在端相对的一端进行定位，使得电池在三个方向上得到定位，则电池定位更精准，以使电池的极耳在进行折弯、滚压时也不易产生加工误差，有效降低设备加工风险。

除此之外，本实用新型提供的电池极耳折滚设备结构灵活，可通过增加部分机构以形成具有双工位的电池极耳折滚设备，具有双工位的电池极耳折滚设备可在折弯、滚压电池的一面极耳后，接着折弯、滚压电池的另一面极耳，而前面的工位又可同时折弯、滚压另一个电池的一面极耳，不仅效率高，而且空间布局紧凑，更适于量产。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一个实施例提供的一种具有双工位的电池极耳折滚设备的主视图；

图2是图1中具有双工位的电池极耳折滚设备的俯视图；

图3是图1中电池极耳折滚设备中侧面压紧定位机构的立体结构示意图；

图4是图1中电池极耳折滚设备中侧面压紧定位机构去掉第一支撑架、第一伺服平台等零件后的立体爆炸结构示意图；

图5是图1中电池极耳折滚设备中端面压紧定位机构的立体结构示意图；

图6是图1中电池极耳折滚设备中极耳折滚伺服三轴装置的立体结构示意图；

图7是图6中电池极耳折滚设备的极耳折弯机构的立体结构示意图；

图8是图6中电池极耳折滚设备的极耳滚压机构的立体结构示意图。

附图标记：

100、电池极耳折滚设备；

1、压紧定位装置；1a、第一压紧定位装置；1b、第二压紧定位装置；11、侧面压紧定位机构；111、第一支撑架；112、夹紧组件；1121、夹紧板；1122、夹紧定位气缸；1123、导杆；1124、直线轴承；113、夹持尺寸调节组件；1131、安装底板；1132、安装顶板；1133、手轮；1134、齿条；1135、齿轮；1136、手轮锁紧块；1137、定位锁紧组件；11371、定位锁紧块；11372、定位锁紧板；114、第一伺服平台；115、导向组件；1151、直线导轨；1152、滑块；12、端面压紧定位机构；121、第二支撑架；122、第一连接件；123、第二伺服平台；124、定位块；1241、凸块；

2、极耳折滚伺服三轴装置；2a、第一极耳折滚伺服三轴装置；2b、第二极耳折滚伺服三轴装置；21、极耳折弯机构；211、折弯组件；2111、折弯底板；2112、折弯轮连接钣金；2113、卡簧；2114、轴环；2115、第一转轴2115；212、折弯驱动气缸；22、极耳滚压机构；221、滚压组件；2211、滚压底座；2212、第二转轴；2213、滚轮；2214、第二连接件2114；222、旋转气缸；23、三轴伺服平台；231、X轴伺服平台；232、Y轴伺服平台；233、Z轴伺服平台；

3、机柜；31、避空孔。

具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型；本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本实用新型的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本实用新型的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

如图1和图2所示，本实用新型实施例提供了一种电池极耳折滚设备100，包括机柜3，机柜3可具有用于运送电池的供倍数链线体(图中未示出)穿过的避空孔31，具体为避空孔31至少贯通于机柜3的顶端和在倍数链线体流水方向上的两端，使得倍数链线体能够穿过机柜3，并且由倍数链线体运送的电池能够伸出机柜3的顶端以进行折弯或和/或滚压处理。具体在本实施例中，倍数链线体可以用于运送电池至该电池的定位处，倍数链线体还包括有顶升机构，用于将运送的电池顶升至该电池极耳折滚设备100对应的工位上并进行定位，以便于后续的折弯和滚压处理，也可以采用新创的结构，因其不是本实用新型的保护重点，故此在此不再赘述其具体结构。

如图1所示，电池极耳折滚设备100还包括设置于机柜3上的压紧定位装置1和极耳折滚伺服三轴装置2。压紧定位装置1可设置于避空孔31的一侧，可用于夹紧呈平卧状或侧卧状的电池；如图2所示，极耳折滚伺服三轴装置2可设置于避空孔31的另一侧，可用于弯折、滚压电池一端部处的极耳。如图1、图3和图5所示，压紧定位装置1包括侧面压紧定位机构11和端面压紧定位机构12，端面压紧定位机构12可位于侧面压紧定位机构11的底端。侧面压紧定位机构11可用于夹紧电池在宽度或厚度方向上的相对两面；对应地，由于极耳折滚伺服三轴装置2在对电池一端部处的极耳进行加工(如折弯和/或滚压)时，会对电池中该极耳所在端进行抵顶，则端面压紧定位机构12可用于抵顶与之相对的电池的另一端，使得电池在三个方向上得到定位，则电池定位更精准，以使电池的极耳在进行折弯、滚压时也不易产生误差，有效降低设备加工风险。

如图1和图3所示，可选地，在一些实施例中，侧面压紧定位机构11包括第一支撑架111、夹紧组件112、夹持尺寸调节组件113和第一伺服平台114。夹紧组件112和夹持尺寸调节组件113均可固定于第一伺服平台114上，且夹持尺寸调节组件113活动连接于夹紧组件112上，用于调节夹紧组件112的夹持尺寸。具体应用中，若加工电池的极耳时，电池是呈平卧状放置，则夹持尺寸调节组件113可以将夹紧组件112调节至稍大于电池宽度的尺寸，以便于电池可放入夹紧组件112内，夹紧组件112即可对放置呈平卧状的电池进行夹紧；若加工电池的极耳时，电池是呈侧卧状态放置，则夹持尺寸调节组件113可以将夹紧组件112调节至稍大于电池厚度的尺寸，以便于电池可放入夹紧组件112内，夹紧组件112即可对放置呈侧卧状的电池进行夹紧。当然，通过该夹持尺寸调节组件113还可以确保电池极耳折滚设备100能适应不同尺寸大小的电池，故此，提高其通用性。

对应地，第一伺服平台114可用于驱动夹紧组件112和夹持尺寸调节组件113上下移动，以在电池的极耳完成折弯、滚压后避开该电池，让其流入下一工序。如图1和图3所示，第一支撑架111可设置于机柜3上，以支撑起夹紧组件112、夹持尺寸调节组件113和第一伺服平台114。如图3所示，第一伺服平台114可连接于第一支撑架111的顶端，在第一伺服平台114带动夹紧组件112和夹持尺寸调节组件113上下移动时，以提供移动空间。夹持尺寸调节组件113可活动连接于夹紧组件112，具体为驱动夹持尺寸调节组件113动作以调节夹紧组件112的夹持尺寸，可使得该夹紧组件112能够夹持不同尺寸的电池；并且，夹紧组件112和夹持尺寸调节组件113均可固定于第一伺服平台114上，夹紧组件112可位于夹持尺寸调节组件113的底端。

如图4所示，可选地，在一些实施例中，夹紧组件112包括两个夹紧板1121和两个夹紧定位气缸1122，各夹紧板1121活动可连接于所述夹持尺寸调节组件113上，具体为夹紧板1121位于夹持尺寸调节组件113的底端，驱动夹持尺寸调节组件113动作以调节两个夹紧板1121之间的距离，可使得两个夹紧板1121能夹持不同尺寸的电池。各夹紧定位气缸1122可连接于对应的夹紧板1121，可用于驱动对应的夹紧板1121移动以使两夹紧板1121夹紧或松开电池。

进一步地，在一些实施例中，其中一个夹紧定位气缸1122的缸径大于另一个夹紧定位气缸1122的缸径，缸径较大的夹紧定位气缸1122所连接的夹紧板1121可作为定位基准面，该夹紧板1121能够有效防止在夹紧动作时可能产生的移动偏差；缸径较小的夹紧定位气缸1122所连接的夹紧板1121则可作为压紧面，主要起到压紧作用。

如图4所示，更进一步地，在一些实施例中，夹紧定位气缸1122可连接有导杆1123和与该导杆1123配合的直线轴承1124，这样，夹紧定位气缸1122则以该直线轴承1124和导杆1123为导向，能够有效防止夹紧板1121在动作时可能产生的移动偏差。

如图4所示，可选地，在一些实施例中，夹持尺寸调节组件113包括一个安装顶板1132、两个可相对移动的安装底板1131和一个手轮1133，安装顶板1132可位于安装底板1131的顶端，手轮1133可穿设于安装顶板1132且活动连接于安装底板1131。两个安装底板1131的底端可分别连接有夹紧板1121，至少一个安装底板1131上可设置有齿条1134，手轮1133可连接有用于与齿条1134啮合传动的齿轮1135。在加工过程中，手动摇转手轮1133，以此手动转动驱动齿轮1135与齿条1134啮合传动，齿条1134则带动安装底板1131移动，即可调节两个夹紧板1121之间的距离，以配合所要夹持的电池。

如图4所示，进一步地，在一些实施例中，设置有齿条1134的安装底板1131上还可设置有导向组件115，导向组件115包括直线导轨1151和可滑动连接于直线导轨1151的滑块1152，直线导轨1151可固定于安装底板1131上，滑块1152可连接于夹紧板1121，即夹紧板1121可通过滑块1152滑动连接于直线导轨1151。可以理解地，当两个安装底板1131相对移动，即调节两个夹紧板1121之间的距离时，滑块1152则带动夹紧板1121在直线导轨1151上移动，以起到导向作用，能够保证夹紧板1121在移动时一直在直线方向上移动。

如图4所示，可选地，在一些实施例中，夹持尺寸调节组件113还包括连接于手轮1133的手轮1133锁紧块，该手轮1133锁紧块的一端可以固定于安装顶板1132上，另一端则通过螺钉或螺栓等紧固件可以将手轮1133锁死，也即，通过摇转手轮1133调节好两个夹紧板1121之间的距离后，可以通过螺钉或螺栓等锁紧件将手轮1133锁死，以固定两个夹紧板1121之间的距离。

和/或，再如图4所示，夹持尺寸调节组件113还包括定位锁紧组件1137，定位锁紧组件1137的两端可分别连接于安装顶板1132和安装底板1131上，其中，定位锁紧组件1137包括定位锁紧块11371和定位锁紧板11372，定位锁紧板11372可设置于安装底板1131的侧边，且定位锁紧板11372的外表面可开设有至少两个槽型销钉孔。可以理解地，在调节两个夹紧板1121之间的距离时，安装顶板1132与安装底板1131会相对运动，则定位锁紧块11371与定位锁紧板11372也相对运动，当调节好后，定位锁紧块11371可与定位锁紧板11372上对应的槽型销钉孔通过螺钉或螺栓等紧固件固定配合；定位锁紧块11371的一端可以固定于安装顶板1132上，另一端则可以采用螺钉或螺栓等紧固件穿设于槽型销钉孔的方式固定于定位锁紧板11372，使得安装顶板1132和安装底板1131被锁死，无法再相对移动，即调节好两个夹紧板1121之间的距离后并保持该距离固定不变。

具体在本实施例中，夹持尺寸调节组件113采用了手轮1133锁紧块和定位锁紧组件1137进行双重锁紧定位，这样，既能保证对夹持尺寸调节组件113的锁紧，又能保证夹持尺寸调节组件113调节后的精准定位。

具体在本实施中，夹持尺寸调节组件113旨在对应所要夹持的电池的尺寸，将夹紧组件112的两个夹紧板1121之间的距离调节至能够将电池放入两个夹紧板1121之间，并且电池与夹紧板1121之间还具有间隙；此时夹紧组件112的两个夹紧定位气缸1122驱动分别驱动两个夹紧板1121夹紧以夹紧电池。

如图5所示，可选地，在一些实施例中，端面压紧定位机构12包括第二支撑架121、第一连接件122和第二伺服平台123，第二支撑架121可设置于机柜3上，可作为整个机构的支撑。第一连接件122的后端可连接于第二伺服平台123，第一连接件122的前端可设置有定位块124，由于定位块124需要与电池直接接触，所以定位块124可采用绝缘材料制成。

再如图5所述，第二伺服平台123可设置于第二支撑架121上，用于驱动第一连接件122往靠近或远离电池的方向移动，即作为端面压紧定位机构12的动力，因第二伺服平台123行程调节方便，所以可以适应不同长度的电池。第二支撑架121可设置于机柜3上，第一连接件122的后端可连接于伺服平台；在加工过程中，极耳折滚伺服三轴装置2需对电池其中一端部处的极耳进行加工时，第二伺服平台123驱动第一连接件122伸出，以使定位块124事先抵顶于电池的另一端，这样，即能够有效避免在对极耳加工时可能产生的位移，进而杜绝了加工偏差。

如图5所示，进一步地，在一些实施例中，定位块124朝向于电池的一面可设置有避空结构，当所抵顶的端部处也设置有极耳时，该避空结构可对电池该端部处的极耳进行空间避让。具体地，该避空结构可以是凸块1241，这样，通过凸块1241与定位块124的端面这两者之间形成空间避让。

如图6所示，可选地，极耳折滚伺服三轴装置2包括三轴伺服平台23、极耳折弯机构21和极耳滚压机构22，极耳折弯机构21和极耳滚压机构22设置于三轴伺服平台23一端部处，具体为极耳折弯机构21和极耳滚压机构22可设置于三轴伺服平台23上可靠近和/或远离电池的端部处。

如图6所示，具体在本实施例中，为方便描述，上述的倍数链线体的流水方向可以定义为X轴方向，即机柜3的长度方向在X轴方向上；与X轴方向共面垂直的方向可以定义为Y轴方向，即机柜3的宽度方向在Y轴方向上；与X轴方向、Y轴方向相交面垂直的方向可以定义为Z轴方向。

基于此，如图6所示，三轴伺服平台23包括X轴伺服平台231、Y轴伺服平台232和Z轴伺服平台233，其中，X轴伺服平台231可设置于机柜3上，Z轴伺服平台233的一端沿X轴方向滑动连接于X轴伺服平台231，另一端可沿Z轴方向向上延伸，可以理解地，则Z轴伺服平台233可在X轴伺服平台231的长度方向上(即在X轴方向上)移动；在Z轴伺服平台233的两端之间可设置有Y轴伺服平台232，Y轴伺服平台232可以在Z轴的长度方向上(即在Z轴方向上)移动，同时，Y轴伺服平台232还可以向前或/和向后(即在Y轴方向上)移动，极耳折弯机构21和极耳滚压机构22则设置于Y轴伺服平台232一端部处。

如图6和图7所示，可选地，在一些实施例中，极耳折弯机构21包括折弯组件211和折弯驱动气缸212，折弯组件211可连接于折弯驱动气缸212的输出端上，折弯组件211可用于折弯电池的极耳。折弯驱动气缸212可设置于三轴伺服平台23(尤其是设置在Y轴伺服平台232)上，折弯驱动气缸212可用于驱动折弯组件211往靠近和/或远离电池的方向移动。

进一步地，弯折组件可具体包括折弯底板2111和第一转轴2115，折弯驱动气缸212可设置于Y轴伺服平台232上，折弯底板2111可设置于折弯驱动气缸212一端部处，第一转轴2115可通过折弯轮连接钣金2112固定在折弯底板2111上，并且，第一转轴2115可通过卡簧2113活动连接于折弯轮连接钣金2112，第一转轴2115上可套设有轴环2114。其中，轴环2114可以采用赛钢材料制成，由赛钢材料制成的轴环2114既可以避免对极耳造成刮伤，又可以防止导电，且轴环2114的直径可以设置较小，使轴环2114对极耳折弯时易于将应力集中于极耳根部、便于产生折痕，提高折弯效果，而通过改变第一转轴2115与轴环2114的长度可以适应不同长度极耳的折弯。具体应用中，折弯组件211可以改变安装角度，以配合放置呈平卧状的电池或/和呈侧卧状的电池。

极耳折弯机构21的工作原理大致为：在三轴伺服平台23和折弯驱动气缸212的带动下，折弯驱动气缸212伸出，将折弯组件211推到极耳根部，避免在对极耳进行折弯时极耳和极耳滚压机构22相互干涉，当折弯驱动气缸212缩回，将折弯组件211带回至设定位置，以避免极耳滚压机构22在滚压极耳时与极耳折弯机构21相互干涉。

如图6和图8所示，可选地，在一些实施例中，极耳滚压机构22包括滚压组件221和旋转气缸222，滚压组件221可连接于旋转气缸222的输出端上，滚压组件221可用于滚压呈平卧状或侧卧状电池的极耳。旋转气缸222可设置于三轴伺服平台23上(尤其是设置于Y轴伺服平台232上)，旋转气缸222可用于改变滚压组件221的滚压方向，以能够滚压放置呈平卧状电池的极耳或侧卧状电池的极耳。该滚压方向具体为，当滚压放置呈平卧状电池的极耳时，滚压组件221旋转至能滚压放置呈平卧状电池的极耳的状态，并且此时三轴伺服平台23带动滚压组件221在Z轴方向上运动；当滚压放置呈侧卧状电池的极耳时，滚压组件221旋转至能滚压放置呈侧卧状电池的极耳的状态，并且此时三轴伺服平台23带动滚压组件221在Y轴方向上运动。

进一步地，在一些实施例中，滚压组件221包括滚压底座2211、第二转轴2212、第二连接件2214和滚轮2213，滚压底座2211可连接于旋转气缸222，第二连接件2214的底端可固定于滚压底座2211，第二转轴2212可转动连接于第二连接件2214的顶端，且第二转轴2212水平与滚压底座2211水平设置，滚轮2213可套设于第二转轴2212。其中，滚轮2213可以采用包胶轴承，其在滚压极耳时不仅可以防止导电，还可以增加滚轮2213的强度，提高滚轮2213的使用寿命。

具体地，极耳折弯机构21和极耳滚压机构22由三轴伺服平台23带动，适应性强，可适应一定尺寸范围(长度≤1000mm，宽度范围为100-200mm，高度范围为200-320mm)内电池的极耳折滚。

如图1和图2所示，本实用新型实施例还提供了一种具有双工位的电池极耳折滚设备100，包括根据上述的电池极耳折滚设备100。其中，在该具有双工位的电池极耳折滚设备100中，极耳折滚伺服三轴装置2和压紧定位装置1均设置有两个，两个极耳折滚伺服三轴装置2可分别为第一极耳折滚伺服三轴装置2a和第二极耳折滚伺服三轴装置2b，两个压紧定位装置1可分别为第一压紧定位装置1a和第二压紧定位装置1b。第一极耳折滚伺服三轴装置2a和第一压紧定位装置1a均可位于机柜3的一端，该端可以为倍数链线体(图中为示出)流水方向的上游位置，则第一极耳折滚伺服三轴装置2a和第一压紧定位装置1a可以定义为前工位；第二极耳折滚伺服三轴装置2b和第二压紧定位装置1b均可位于机柜3的另一端，该端可以为倍数链线体的流水方向的下游位置，则第二极耳折滚伺服三轴装置2b和第二压紧定位装置1b可以定义为后工位。并且，第一极耳折滚伺服三轴装置2a和第二压紧定位装置1b均可位于避空孔31的一侧，第二极耳折滚伺服三轴装置2b和第一压紧定位装置1a均可位于避空孔31的另一侧。

本实用新型实施例提供的具有双工位的电池极耳折滚设备100，当电池流入前工位时可以通过第一极耳折滚伺服三轴装置2a和第一压紧定位装置1a之间的配合对电池一端(即靠近第一极耳折滚伺服三轴装置2a的一端)对电池一端的极耳进行折弯、滚压，该端极耳加工完成后，通过倍数链线体使电池流入后工位处，然后直接通过第二极耳折滚伺服三轴装置2b和第二压紧定位装置1b之间的配合，接着对电池另一端(即靠近第二极耳折滚伺服三轴装置2b的一端)的极耳进行折弯、滚压，在对电池的另一端进行折弯、滚压的同时，可通过第一极耳折滚伺服三轴装置2a和第一压紧定位装置1a对前工位处流入的另一个电池一端的极耳同时进行折弯、滚压，这样，不仅效率高，更适于量产，而且无需翻转设备，减少了设备成本以及空间占有率，且设备内各装置、机构合理的布局使得空间布局更紧凑。

显然，以上所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本实用新型的较佳实施例，但并不限制本实用新型的专利范围。本实用新型可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本实用新型说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池极耳折滚设备，包括机柜，所述机柜具有用于供传送电池的倍数链线体穿过的避空孔，其特征在于，所述电池极耳折滚设备还包括设置于所述机柜上的压紧定位装置和极耳折滚伺服三轴装置，所述压紧定位装置位于所述避空孔的一侧，用于夹紧放置呈平卧或侧卧状的所述电池；所述极耳折滚伺服三轴装置设置于所述避空孔的另一侧，用于弯折、滚压所述电池的一端部处的极耳；所述压紧定位装置包括用于在宽度或厚度方向上压抵所述电池两侧面的侧面压紧定位机构和用于抵顶所述电池的另一端部的端面压紧定位机构。

2.根据权利要求1所述的一种电池极耳折滚设备，其特征在于，所述侧面压紧定位机构包括第一支撑架、夹紧组件、夹持尺寸调节组件和第一伺服平台，所述第一支撑架设置于所述机柜上，所述夹紧组件和夹持尺寸调节组件均固定于所述第一伺服平台上，且所述夹持尺寸调节组件活动连接于所述夹紧组件上，用于调节所述夹紧组件的夹持尺寸；所述第一伺服平台连接于所述第一支撑架的顶端，用于驱动所述夹紧组件、夹持尺寸调节组件竖向移动。

3.根据权利要求2所述的一种电池极耳折滚设备，其特征在于，所述夹紧组件包括两夹紧板和两夹紧定位气缸，各所述夹紧板活动连接于所述夹持尺寸调节组件上，各所述夹紧定位气缸连接于对应的所述夹紧板，用于驱动对应的所述夹紧板移动以使两所述夹紧板夹紧或松开所述电池。

4.根据权利要求3所述的一种电池极耳折滚设备，其特征在于，所述夹持尺寸调节组件包括一安装顶板、两可相对移动的安装底板和一手轮，所述安装顶板位于所述安装底板的顶端，所述手轮穿设于所述安装顶板且活动连接于所述安装底板；两所述安装底板的底端分别连接有所述夹紧板，且至少一所述安装底板上设置有用于与所述手轮啮合连接的齿条。

5.根据权利要求4所述的一种电池极耳折滚设备，其特征在于，所述夹持尺寸调节组件还包括连接于所述手轮的手轮锁紧块，和/或，所述夹持尺寸调节组件还包括定位锁紧组件，所述定位锁紧组件的两端分别连接于所述安装顶板和安装底板上。

6.根据权利要求1所述的一种电池极耳折滚设备，其特征在于，所述端面压紧定位机构包括第二支撑架、第一连接件和第二伺服平台，所述第二支撑架设置于所述机柜上，所述第一连接件的后端连接于所述第二伺服平台，所述第一连接件的前端设置有定位块；所述第二伺服平台设置于所述第二支撑架上，用于驱动所述第一连接件往靠近或远离所述电池的方向移动。

7.根据权利要求1至6任一项所述的一种电池极耳折滚设备，其特征在于，所述极耳折滚伺服三轴装置包括三轴伺服平台、极耳折弯机构和极耳滚压机构，所述三轴伺服平台设置于所述机柜上，所述极耳折弯机构和极耳滚压机构设置于三轴伺服平台一端部处。

8.根据权利要求7所述的一种电池极耳折滚设备，其特征在于，所述极耳折弯机构包括折弯组件和折弯驱动气缸，所述折弯组件连接于所述折弯驱动气缸的输出端上，用于折弯所述电池的极耳；所述折弯驱动气缸设置于所述三轴伺服平台上，用于驱动所述折弯组件往靠近和/或远离所述电池的方向移动。

9.根据权利要求7所述的一种电池极耳折滚设备，其特征在于，所述极耳滚压机构包括滚压组件和旋转气缸，所述滚压组件连接于所述旋转气缸的输出端上，用于滚压呈平卧状或侧卧状电池的极耳；所述旋转气缸设置于所述三轴伺服平台上，用于改变所述滚压组件的滚压方向。

10.一种具有双工位的电池极耳折滚设备，其特征在于，包括如权利要求1至9任一项所述的电池极耳折滚设备，极耳折滚伺服三轴装置和压紧定位装置均设置有两个，两所述极耳折滚伺服三轴装置分别为第一极耳折滚伺服三轴装置和第二极耳折滚伺服三轴装置，两所述压紧定位装置分别为第一压紧定位装置和第二压紧定位装置；所述第一极耳折滚伺服三轴装置和第一压紧定位装置均位于机柜的一端，所述第二极耳折滚伺服三轴装置和第二压紧定位装置均位于机柜的另一端，且所述第一极耳折滚伺服三轴装置和第二压紧定位装置均位于避空孔的一侧，所述第二极耳折滚伺服三轴装置和第一压紧定位装置均位于所述避空孔的另一侧。

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