CN212352756U - 一种镜筒成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种镜筒成型模具，包括主体，所述主体的顶端通过螺栓设置有上底板，所述上底板的顶端中间位置设置有环形块，所述环形块的中间位置设置有进料口，所述进料口的底端设置有进料道，所述进料道与进料口内部相互连通，所述进料道的底端设置有左右对称的连通管，所述连通管与进料道之间内部互相连通，所述连通管包括S管，所述S管相对连通管左右对称，所述S管的两端对称设置有U型管。通过设置环形管，在出胶时，注塑胶由于注塑机的推动作用，在环形管内自动匀压，使产品射出更加均匀，相比传统的注塑产品的浇口部分成型效果更好，浇口部分重量轻，节约了生产用料，适用于小型注塑机生产，且更加稳定。

Description

一种镜筒成型模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具设备技术领域，具体为一种镜筒成型模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

常规的黑料注塑模具只由单个进胶点将塑料注入模具型腔，再通过后模强制扣拉离开前模，影响了塑胶镜筒的精度而且成型后的塑胶镜筒组装为镜头也无法保证效果一致性，且浇口部分的质量较重，镜筒的成型效果较差，且由于浇注产品的形位限制导致，导致模具的结构较大，使模具的适用性降低，不利于配合小型注塑机使用，产品稳定性较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种镜筒成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种镜筒成型模具，包括主体，所述主体的顶端通过螺栓设置有上底板，所述上底板的顶端中间位置设置有环形块，所述环形块的中间位置设置有进料口，所述进料口的底端设置有进料道，所述进料道与进料口内部相互连通，所述进料道的底端设置有左右对称的连通管，所述连通管与进料道之间内部互相连通，所述连通管包括S管，所述S管相对连通管左右对称，所述S管的两端对称设置有U型管，所述U型管与S管内部相互连通，所述U型管的相对S管的末端左右对称，所述U型管的末端左右两侧对称设置有出料口，所述出料口通过连接杆固定连接于U型管，所述出料口包括环形管，所述环形管与U型管内部连通，所述环形管的中间位置设置有模槽，所述模槽通过沿圆周均匀分布的四个连杆固定连接，所述主体的中间位置设置有模腔，所述模腔的顶端设置有八个均匀排布的浇口。

优选的，所述环形块通过螺栓可拆卸连接于上底板，所述进料口穿过上底板延伸至模腔上方。

优选的，所述主体的下部设置有下底板，所述上底板的一侧设置有固定板，所述上底板和下底板均通过螺栓可拆卸连接于固定板。

优选的，所述主体的内部设置有顶出系统，所述顶出系统的顶针高度与模腔相适配。

优选的，所述环形管的形状大小与浇口相互适配，所述浇口的位置与环形管相互适配，所述模槽套接于浇口的正上方中间位置。

优选的，所述主体的底端四角处设置有脚座，所述脚座的材质为聚氨酯。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型通过设置连通管，连通管的末端各连接有四个模槽，由于S 管沿进料道左右对称，U型管沿S管的末端左右对称，各个模槽进料道之间距离相等，形成模槽之间的同时进胶，且模槽通过与环形管连通的四根均匀排布的连杆出料，使注塑胶均匀排出至模槽，形成模槽内的四点同步出胶，使塑胶在进入模具型腔内各点同步进胶，大大提高了模具的劳动生产率与品质，塑件精度高，保证产品的同轴度在0.003mm以内；通过设置环形管，在出胶时，注塑胶由于注塑机的推动作用，在环形管内自动匀压，使产品射出更加均匀，相比传统的注塑产品的浇口部分成型效果更好，浇口部分重量轻，节约了生产用料，适用于小型注塑机生产，且更加稳定。

附图说明

图1为本实用新型的外观结构示意图。

图2为本实用新型的内部结构示意图。

图3为本实用新型的连通管结构示意图。

图中：1、主体；11、脚座；2、上底板；3、环形块；31、进料口；4、进料道；5、模腔；51、浇口；6、连通管；61、S管；62、U型管；63、连接杆； 7、出料口；71、环形管；72、连杆；73、模槽；8、固定板。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供的一种实施例：一种镜筒成型模具，包括主体1，主体1的顶端通过螺栓设置有上底板2，上底板2的顶端中间位置设置有环形块3，环形块3通过螺栓可拆卸连接于上底板2，环形块3的中间位置设置有进料口31，设置进料口31用于将注塑机连入模具系统，进料口31 的底端设置有进料道4，进料道4与进料口31内部相互连通，进料道4的底端设置有左右对称的连通管6，连通管6与进料道4之间内部互相连通，连通管6包括S管61，S管61相对连通管6左右对称，S管61的两端对称设置有 U型管62，U型管62与S管61内部相互连通，U型管62的相对S管61的末端左右对称，U型管62的末端左右两侧对称设置有出料口7，出料口7通过连接杆63固定连接于U型管62，出料口7包括环形管71，环形管71与U型管62内部连通，环形管71的中间位置设置有模槽73，模槽73通过沿圆周均匀分布的四个连杆72固定连接，主体1的中间位置设置有模腔5，模腔5的顶端设置有八个均匀排布的浇口51，进料口31穿过上底板2延伸至模腔5上方，主体1的内部设置有顶出系统，顶出系统的顶针高度与模腔5相适配，设置顶出系统，在注塑成型结束后，顶出系统自动将注塑件顶出，提高了装置的自动化程度，环形管71的形状大小与浇口51相互适配，浇口51的位置与环形管71相互适配，模槽73套接于浇口51的正上方中间位置，主体1的下部设置有下底板，上底板2的一侧设置有固定板8，上底板2和下底板均通过螺栓可拆卸连接于固定板8，方便注塑结束后，拆除上底板2，将注塑件取出，主体1的底端四角处设置有脚座11，脚座11的材质为聚氨酯，通过设置聚氨酯材质的脚座11，方便使用人员固定装置，聚氨酯具有较好的耐磨性以及缓冲性，可有效缓冲注塑过程中装置振动，使装置的注塑效果更好，本实用新型通过设置连通管6，连通管6的末端各连接有四个模槽73，由于S管61沿进料道4左右对称，U型管62沿S管61的末端左右对称，各个模槽73进料道 4之间距离相等，形成模槽73之间的同时进胶，且模槽73通过与环形管71 连通的四根均匀排布的连杆72出料，使注塑胶均匀排出至模槽73，形成模槽 73内的四点同步出胶，使塑胶在进入模具型腔内做到四点同步进胶，大大提高了模具的劳动生产率与品质，塑件精度高，保证产品的同轴度在0.003mm以内；通过设置环形管71，在出胶时，注塑胶由于注塑机的推动作用，在环形管71内自动匀压，使产品射出更加均匀，相比传统的注塑产品的浇口部分成型效果更好，浇口部分重量轻，节约了生产用料，适用于小型注塑机生产，且更加稳定。

工作原理：本实用新型在使用时，需要对本实用新型进行简单的结构了解，使用人员将注塑机的注塑原料出口对准主体1顶端中间位置的进料口31，注塑原料在进料口31内沿其内壁进入进料道4，并通过进料道4的底端进入连通管6，连通管6包括S管61，S管61相对进料道4左右对称，注塑原料均匀的分为两路分别进入S管61，注塑原料移动至S管61末端后进入U型管62，由于U型管62相对S管61的末端左右对称，注塑原料均匀的分为两部分分别进入U型管62两端，注塑原料在U型管62两端通过连接杆63进入出料口 7，通过环形管71时，由于环形管71的环状管道设计，注塑原料在环形管71 内流动直到内部各分部压力均衡流速相等，进入连杆72时，连杆72内的注塑原料出料流速一致，本实用新型通过设置连通管6，连通管6的末端各连接有四个模槽73，由于S管61沿进料道4左右对称，U型管62沿S管61的末端左右对称，各个模槽73进料道4之间距离相等，形成模槽73之间的同时进胶，且模槽73通过与环形管71连通的四根均匀排布的连杆72出料，使注塑胶均匀排出至模槽73，形成模槽73内的四点同步出胶，使塑胶在进入模具型腔内各点同步进胶，大大提高了模具的劳动生产率与品质，塑件精度高，保证产品的同轴度在0.003mm以内；通过设置环形管71，在出胶时，注塑胶由于注塑机的推动作用，在环形管71内自动匀压，使产品射出更加均匀，相比传统的注塑产品的浇口部分成型效果更好，浇口部分重量轻，节约了生产用料，适用于小型注塑机生产，且更加稳定，注塑结束后，待注塑件温度适宜，打开固定板8，取下上底板2，通过顶出系统将注塑件模板顶出即可。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (6)

1.一种镜筒成型模具，包括主体(1)，其特征在于：所述主体(1)的顶端通过螺栓设置有上底板(2)，所述上底板(2)的顶端中间位置设置有环形块(3)，所述环形块(3)的中间位置设置有进料口(31)，所述进料口(31)的底端设置有进料道(4)，所述进料道(4)与进料口(31)内部相互连通，所述进料道(4)的底端设置有左右对称的连通管(6)，所述连通管(6)与进料道(4)之间内部互相连通，所述连通管(6)包括S管(61)，所述S管(61)相对连通管(6)左右对称，所述S管(61)的两端对称设置有U型管(62)，所述U型管(62)与S管(61)内部相互连通，所述U型管(62)的相对S管(61)的末端左右对称，所述U型管(62)的末端左右两侧对称设置有出料口(7)，所述出料口(7)通过连接杆(63)固定连接于U型管(62)，所述出料口(7)包括环形管(71)，所述环形管(71)与U型管(62)内部连通，所述环形管(71)的中间位置设置有模槽(73)，所述模槽(73)通过沿圆周均匀分布的四个连杆(72)固定连接，所述主体(1)的中间位置设置有模腔(5)，所述模腔(5)的顶端设置有八个均匀排布的浇口(51)。

2.根据权利要求1所述的一种镜筒成型模具，其特征在于：所述环形块(3)通过螺栓可拆卸连接于上底板(2)，所述进料口(31)穿过上底板(2)延伸至模腔(5)上方。

3.根据权利要求1所述的一种镜筒成型模具，其特征在于：所述主体(1)的下部设置有下底板，所述上底板(2)的一侧设置有固定板(8)，所述上底板(2)和下底板均通过螺栓可拆卸连接于固定板(8)。

4.根据权利要求1所述的一种镜筒成型模具，其特征在于：所述主体(1)的内部设置有顶出系统，所述顶出系统的顶针高度与模腔(5)相适配。

5.根据权利要求1所述的一种镜筒成型模具，其特征在于：所述环形管(71)的形状大小与浇口(51)相互适配，所述浇口(51)的位置与环形管(71)相互适配，所述模槽(73)套接于浇口(51)的正上方中间位置。

6.根据权利要求1所述的一种镜筒成型模具，其特征在于：所述主体(1)的底端四角处设置有脚座(11)，所述脚座(11)的材质为聚氨酯。

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