CN212300304U - 一种铝型材弯曲度检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝型材弯曲度检测装置，包括装置本体，设置于装置本体上的弧形检料平台，其内弧一侧设有凸台；铝型材放置于检料平台平台上，依靠检料左右两侧的侧定位装置、检料平台内弧一侧的型材预压紧装置以及检料平台外弧一侧的前后定位装置将铝型材进行定位，然后通过与检料平台等距且均匀排布的多个弧度检测装置检测铝型材弯曲度。本铝型材弯曲度检测装置通过各夹紧机构以及弧度检测装置相配合，实现铝型材弯曲度自动化检测，提高检测精度，减少人工劳动强度，提高工作效率。

Description

一种铝型材弯曲度检测装置

技术领域

本实用新型属于检测设备领域，涉及铝加工行业中的铝合金弯曲度检测装置。

背景技术

目前，铝型材深加工过程中，常对铝型材进行折弯，由于对弯曲度精度过高，所以在折弯工序后需对铝型材弯曲度进行检测，现有技术为人工检测，将折弯后的铝型材均匀取四点，分别检测其曲率，但人工检测随意性大、感官因素大，极其耗费时间，检测精度差，极大地降低了工作效率及产品检测精确度。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种能够克服现有技术缺陷，提供一种铝型材弯曲度检测装置，其能够自动对铝型材进行定位、检测、且具有工作效率高、节省人力，降低成本，提高检测精度等优点。

为达到上述目的，本实用新型提供了如下技术方案。

一种铝型材弯曲度检测装置，其特征在于，包括装置本体、检料平台、侧定位装置、型材预压紧装置、前后定位装置、弧度检测装置组成；所述检料平台固设于装置本体上，检料平台为弧形，检料平台上表面内弧一侧还设有凸台；所述侧定位装置由左定位装置和右定位装置组成，分别设于检料平台左右两侧，所述左定位装置由水平固设于装置本体上的气缸以及固设于气缸输出端的挡板左组成，所述右定位装置由水平固设于装置本体上的气缸以及固设于气缸输出端的右挡板组成；所述型材预压紧装置设于检料平台内弧一侧，由转角气缸、可伸缩压头组成，转角气缸垂直固设于装置本体上，转角气缸输出端垂直于检料平台方向设有可伸缩压头；所述前后定位装置设于检料平台外弧一侧，由水平固设于装置本体上的气缸以及固设于气缸输出端的顶紧轮组成；所述检料平台外弧一侧均匀设有若干个弧度检测装置，所述弧度检测装置由气缸、滑轨、测弧传感器、底座组成，所述底座设于滑轨上并与气缸输出端连接，所述测弧传感器设于底座上。

优选地，还包括若干均匀分布的平面检测装置，所述平面检测装置由固设于检料平台外弧一侧的信号发射装置以及检料平台内弧一侧的信号接收装置组成，凸台高度低于待检铝型材厚度2mm。

优选地，所述在右挡板的右侧还设有型材长度检测装置，由气缸、滑轨、底座以及长度传感器组成，所述长度传感器设于底座上由气缸驱动底座可沿滑轨滑动。

优选地，所述装置本体上还设有喷气除屑装置。

优选地，所述装置本体上还设有警报指示灯。

优选地，所述位于检料平台上内弧一侧的凸台长度方向上设有若干个凹槽，凹槽内设有导轮，导轮直径大于凸台宽度2mm。

本实用新型的有益效果如下所示。

1.本铝型材弯曲度检测装置结构原理新颖，可与工业机器人配合使用，通过铝型材不同方位的夹紧机构以及弧度检测机构实现不同弯曲度的铝型材进行弯曲度检测功能，实现自动化检测工作，大幅提高工作效率，通用性强。

2.本铝型材弯曲度检测装置结构具备弯曲度检测功能的同时，还可对铝型材平整度、长度进行检测，功能性强。

本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作优选的详细描述。

图1为本实用新型的结构立体示意图。

图2为本实用新型的检料平台立体示意图。

图3为本实用新型的左侧定位装置立体示意图。

图4为本实用新型的右侧定位装置立体示意图。

图5为本实用新型的型材预压紧装置立体示意图。

图6为本实用新型的前后定位装置立体示意图。

图7为本实用新型的弧度检测装置立体示意图。

图8为本实用新型的平面检测装置立体示意图。

图9为本实用新型的长度检测装置立体示意图。

附图标记：1装置本体、2检料平台、2.1凸台、2.1.1凹槽、2.2导轮、3侧定位装置、3.1左定位装置、3.1.1气缸、3.1.2左挡板、3.2右定位装置、3.2.1气缸、3.2.2右挡板、4型材预压紧装置、4.1转角气缸、4.2可伸缩压头、5前后定位装置、5.1气缸、5.2顶紧轮、6弧度检测装置、6.1气缸、6.2滑轨、6.3测弧传感器、6.4底座、7平面检测装置、7.1信号发射装置、7.2信号接收装置、8长度检测装置、8.1气缸、8.2滑轨、8.3底座、8.4长度传感器、9喷气除屑装置、10警报指示灯。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1至图9所示，一种铝型材弯曲度检测装置，包括装置本体（1）、检料平台（2）、侧定位装置（3）、型材预压紧装置（4）、前后定位装置（5）、弧度检测装置（6）组成；

所述检料平台（2）固设于装置本体（1）上，检料平台（2）为弧形，检料平台（2）上表面内弧一侧还设有凸台（2.1），待检铝型材工件工件放置于检料平台（2）上，同时铝型材工件内弧一侧紧靠凸台（2.1）；

所述侧定位装置（3）由左定位装置（3.1）和右定位装置（3.2）组成，分别设于检料平台（2）左右两侧，所述左定位装置（3.1）由水平固设于装置本体上的气缸（3.1.1）以及固设于气缸输出端的挡板左（3.1.2）组成，所述右定位装置（3.2）由水平固设于装置本体上的气缸（3.2.1）以及固设于气缸输出端的右挡板（3.2.2）组成，从而实现将铝型材工件左右方向上的紧固定位；

型材预压紧装置（4）设于检料平台（2）内弧一侧，由转角气缸（4.1）、可伸缩压头（4.2）组成，转角气缸（4.1）垂直固设于装置本体（1）上，转角气缸（4.1）输出端垂直于检料平台方向设有可伸缩压头（4.2），通过转角气缸（4.1）与可伸缩压头（4.2）配合，实现铝型材工件上下方向上的紧固定位，同时转角气缸（4.1）在待机状态时，气缸摆臂于检料平台平行，为放置铝型材工件腾出空间；工作状态时，转角气缸（4.1）驱动摆臂旋转90º，使可伸缩压头（4.2）位于铝型材工件正上方，实现压紧铝型材工件功能；

前后定位装置（5）设于检料平台外弧一侧，由水平固设于装置本体（1）上的气缸（5.1）以及固设于气缸（5.1）输出端的顶紧轮（5.2）组成，顶紧轮（5.2）与铝型材工件侧面接触，顶紧轮（5.2）通过气缸（5.1）驱动与检料平台（2）上的凸台（2.1）相配合，实现铝型材工件前后方位的定位；

平台外弧一侧均匀设有若干个弧度检测装置（6），所述弧度检测装置由气缸（6.1）、滑轨（6.2）、测弧传感器（6.3）、底座（6.4）组成，所述底座（6.4）设于滑轨（6.2）上并与气缸（6.1）输出端连接，所述测弧传感器（6.3）设于底座上，铝型材工件经侧定位装置（3）、型材预压紧装置（4）、前后定位装置（5）配合实现全方位固定后，底座（6.4）经气缸（6.1）驱动在滑轨（6.2）上向铝型材工件方向运动，测弧传感器（6.3）与铝型材工件接触后，气缸（6.1）待机，多组测弧传感器（6.3）实现铝型材工件长度方向上弯曲度检测功能。

本实施例中，还包括若干均匀分布的平面检测装置（7），所述平面检测装置（7）由固设于检料平台外弧一侧的信号发射装置（7.1）以及检料平台内弧一侧的信号接收装置（7.2）组成；为不遮挡信号，凸台（2.1）高度低于待检铝型材厚度2mm，设定信号发射装置（7.1）信号发射高度与标准铝型材工件上表面相切，当铝型材工件某一段厚度超标时，信号接收装置（7.2）将接收不到信号，从而实现铝型材工件平面度检测功能。

本实施例中，在右挡板（3.2.2）的右侧还设有型材长度检测装置（8），由气缸（8.1）、滑轨（8.2）、底座（8.3）以及长度传感器（8.4）组成，所述长度传感器（8.4）设于底座（8.3）上由气缸（8.1）驱动底座可沿滑轨（8.2）滑动，底座（8.3）在气缸（8.1）驱动下，沿滑轨（8.2）向铝型材工件方向运动，长度传感器（8.4）与右挡板（3.2.2）接触时，气缸（8.1）待机，长度传感器（8.4）实现铝型材工件长度检测功能。

本实施例中，所述装置本体上还设有喷气除屑装置（9），当铝型材工件放置于检料平台（2）上时，启动喷漆除屑装置（9），去除铝型材工件表面灰尘与铝屑，提高检测精度。

本实施例中，所述装置本体上还设有警报指示灯（10），当弧度检测装置（2）、平面平面检测装置（7）、长度检测装置（8）检测过程中，任意一项参数不符合设定值，警报指示灯（10）闪亮红灯，当检测参数合格，警报指示灯（10）闪亮绿灯。

本实施例中，所述位于检料平台（2）上内弧一侧的凸台（2.1）长度方向上设有若干个凹槽（2.1.1），凹槽（2.1.1）内设有导轮（2.2），导轮（2.2）直径大于凸台（2.1）宽度2mm，导轮（2.2）与铝型材工件内弧一侧表面相接触，避免了直接与凸台（2.1）接触，从而划伤铝型材的问题。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种铝型材弯曲度检测装置，其特征在于，包括装置本体（1）、检料平台（2）、侧定位装置（3）、型材预压紧装置（4）、前后定位装置（5）、弧度检测装置（6）组成；

所述检料平台（2）为弧形并固设于装置本体（1）上，检料平台（2）上表面内弧一侧还设有凸台（2.1）；

所述侧定位装置（3）由左定位装置（3.1）和右定位装置（3.2）组成，分别设于检料平台（2）左右两侧，所述左定位装置（3.1）由水平固设于装置本体上的气缸（3.1.1）以及固设于气缸输出端的挡板左（3.1.2）组成，所述右定位装置（3.2）由水平固设于装置本体上的气缸（3.2.1）以及固设于气缸输出端的右挡板（3.2.2）组成；

所述型材预压紧装置（4）设于检料平台（2）内弧一侧，由转角气缸（4.1）、可伸缩压头（4.2）组成，转角气缸（4.1）垂直固设于装置本体（1）上，转角气缸（4.1）输出端垂直于检料平台方向设有可伸缩压头（4.2）；

所述前后定位装置（5）设于检料平台外弧一侧，由水平固设于装置本体（1）上的气缸（5.1）以及固设于气缸（5.1）输出端的顶紧轮（5.2）组成；

所述检料平台（2）外弧一侧均匀设有若干个弧度检测装置（6），所述弧度检测装置（6）由气缸（6.1）、滑轨（6.2）、测弧传感器（6.3）、底座（6.4）组成，所述底座（6.4）设于滑轨（6.2）上并与气缸（6.1）输出端连接，所述测弧传感器（6.3）设于底座上。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材弯曲度检测装置，其特征在于，还包括若干均匀分布的平面检测装置（7），所述平面检测装置（7）由固设于检料平台外弧一侧的信号发射装置（7.1）以及检料平台内弧一侧的信号接收装置（7.2）组成，凸台（2.1）高度低于待检铝型材厚度2mm。

3.根据权利要求1所述的一种铝型材弯曲度检测装置，其特征在于，在所述右挡板（3.2.2）的右侧还设有型材长度检测装置（8），由气缸（8.1）、滑轨（8.2）、底座（8.3）以及长度传感器（8.4）组成，所述长度传感器（8.4）设于底座（8.3）上由气缸（8.1）驱动底座可沿滑轨（8.2）滑动。

4.根据权利要求1所述的一种铝型材弯曲度检测装置，其特征在于，所述装置本体上还设有喷气除屑装置（9）。

5.根据权利要求1所述的一种铝型材弯曲度检测装置，其特征在于，所述装置本体上还设有警报指示灯（10）。

6.根据权利要求1所述的一种铝型材弯曲度检测装置，其特征在于，位于所述检料平台（2）上内弧一侧的凸台（2.1）长度方向上设有若干个凹槽（2.1.1），凹槽（2.1.1）内设有导轮（2.2），导轮（2.2）直径大于凸台（2.1）宽度2mm。

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