CN212277260U - 电池入壳装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池入壳装置，包括压装机构、定位机构及顶升承载机构。顶升承载机构包括支撑板及设于支撑板并用于承载电池的底板。可先将待压装的电池置于底板，在将电池向压装工位顶升之前或顶升的过程中，若发现电池位置存在偏差，则可通过在第一方向及第二方向上调节底板的位置，来实现电池与压装机构的对位精度的调节，从而使得电池与压装机构精确对准。而当电池被顶升至限位空间内后，则可通过操作定位机构的限位空间以将电池夹紧固定，从而避免电池在压装过程中产生晃动。可见，利用上述电池入壳装置进行电池压装时，电池压装的精准度及稳定性均显著提升，故电池生产的良品率也得以提高。

Description

电池入壳装置

技术领域

本实用新型涉及电池加工技术领域，特别涉及一种电池入壳装置。

背景技术

电芯入壳工艺是电池生产过程中的重要一环，即将电芯置于壳体内部。常规的做法是先将电芯置于壳体上部，再通过压装机构将电芯完全压入壳体内部。但是，壳体及电芯在压装时可能发生晃动，导致稳定性不高。而且，由于加工及装配的误差，壳体及电芯在压装之前可能压装机构之间存在对位偏差。这样，压装机构压装时易造成电芯压装不良，从而导致电池生产的良品率偏低。

实用新型内容

基于此，有必要针对电池生产良品率偏低的问题，提供一种能提升良品率的电池入壳装置。

一种电池入壳装置，包括：

设置于压装工位的压装机构，用于执行压装操作；

设置于所述压装工位的定位机构，所述定位机构形成有可操作地夹紧或张开的限位空间；及

顶升承载机构，包括支撑板及设于所述支撑板并用于承载电池的底板，所述底板可由顶升工位向所述压装工位顶升，直至所述电池进入所述限位空间；

其中，所述底板相对于所述支撑板在相互垂直的第一方向及第二方向上位置可调，且所述第一方向及所述第二方向均垂直于所述底板的顶升方向。

在其中一个实施例中，所述压装机构包括压装驱动件、压头及用于连通吸尘组件的抽尘板，所述压头的压合面具有吸尘孔，且所述吸尘孔通过预留管路与所述抽尘板连通。

在其中一个实施例中，所述定位机构包括固定设置的固定壳口定位块及与所述固定壳口定位块配合构成所述限位空间的活动定位组件，所述活动定位组件可调节所述限位空间夹紧或张开。

在其中一个实施例中，所述活动定位组件包括活动壳口定位块、定位驱动件及用于为所述活动壳口定位块进行导向的导向组件，所述定位驱动件与所述活动壳口定位块传动连接。

在其中一个实施例中，所述活动定位组件还包括限位块，所述限位块设置于所述活动壳口定位块的滑动路径上，并用于对所述活动壳口定位块进行限位。

在其中一个实施例中，所述顶升承载机构还包括夹紧组件，所述夹紧组件包括多个夹板及与所述多个夹板传动连接的夹紧驱动件，所述多个夹板绕所述底板的周向形成用于收容所述电池的夹持空间，所述夹紧驱动件可驱使所述多个夹板外扩及内缩。

在其中一个实施例中，所述夹板的一端设置有插舌，所述插舌相对于所述夹板朝所述夹持空间内突出。

在其中一个实施例中，所述支撑板包括第一支撑板及第二支撑板，所述底板固定于所述第一支撑板，所述第一支撑板通过滑动方向彼此垂直的第一滑块导轨组件及第二滑块导轨组件安装于所述第二支撑板。

在其中一个实施例中，所述压装机构、所述定位机构、所述顶升承载机构均至少为两个，且位置一一对应。

在其中一个实施例中，还包括顶升驱动机构，所述顶升驱动机构与至少两个所述顶升承载机构传动连接，以驱动至少两个所述顶升承载机构同步顶升。

在其中一个实施例中，所述支撑板背向所述底板的一侧垂直设有至少两个连接杆，每个所述连接杆上套设有弹簧，所述顶升驱动机构包括：

支撑框架，包括顶板、多个支撑杆及连接板，至少两个所述连接杆可滑动地穿设于所述顶板，所述多个支撑杆垂直设于所述底板背向所述支撑板的一侧，所述连接板可滑动地套设于所述多个支撑杆上；

顶升驱动件，固定于所述支撑框架，所述顶升驱动件与所述连接板传动连接，以驱动所述连接板靠近或远离所述底板。

在其中一个实施例中，还包括平移驱动机构，所述平移驱动机构与所述顶升承载机构传动连接，并用于在与所述底板的顶升方向垂直的方向上带动所述顶升承载机构平移，以使所述顶升承载机构在上料工位与所述顶升工位之间移动。

上述电池入壳装置，可先将待压装的电池置于底板，在将电池向压装工位顶升之前或顶升的过程中，若发现电池位置存在偏差，则可通过在第一方向及第二方向上调节底板的位置，来实现电池与压装机构的对位精度的调节，从而使得电池与压装机构精确对准。而当电池被顶升至限位空间内后，则可通过操作限位空间夹紧以将电池固定，从而避免电池在压装过程中产生晃动。可见，利用上述电池入壳装置进行电池压装时，电池压装的精准度及稳定性均显著提升，故电池生产的良品率也得以提高。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型较佳实施例中电池入壳机构的结构示意图；

图2为图1所示电池入壳机构中定位机构的俯视图；

图3为图2所示定位机构中活动定位组件的结构示意图；

图4为图1所示电池入壳机构中顶升承载结构的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1，本实用新型较佳实施例中的电池入壳装置10包括压装机构100、定位机构200及顶升承载机构300。

压装机构100设置于压装工位，用于执行压装操作。具体的，完成入壳操作之前需先将电芯置于壳体上部(该组合在下文中统称为电池)，压装机构100可将电芯压入壳体内，从而实现装配。

在本实施例中，压装机构100包括压装驱动件110、压头120及抽尘板130。其中，抽尘板130用于连通吸尘组件(图未示)，压头120的压合面具有吸尘孔(图未示)，且吸尘孔通过预留管路与抽尘板130连通。

压装驱动件110可以是气缸，吸尘组件可以是外接的吸尘器。压头120与压装驱动件110传动连接，并可在压装驱动件110驱动下直接与待压装的电池接触。而且，压头120与电池接触的面称之为压合面。压装机构100执行压装操作时，电芯与壳体(一般为铝壳)之间由于挤压会产生碎屑(如铝屑)。吸尘组件工作，便可通过吸尘孔、抽尘板130依次将碎屑抽出，从而防止电池成品中混入杂质，有利于改善产品品质。

压装机构100、定位机构200及顶升承载机构300均可安装于电池生产线的工作台，也可安装于单独的机架上。具体在本实施例中，电池入壳装置10还包括机架400。其中，机架400包括第一安装板410、与第一安装板410相对且间隔设置的第二安装板420及连接第一安装板410与第二安装板420的多个立柱430。机架400一般为金属框架结构，具有较高的机械强度。

压装机构100安装于第一安装板410上。而且，压装机构100还包括至少两个导向柱140，导向柱140可滑动地穿设于第一安装板410，且一端固定于压头120。导向柱140在压头120运动时可起到导向及限位作用。因此，压头120运动的稳定性得以提升，压装稳定性更好。

此外，为了避免导向柱140与第一安装板410之间发生磨损，导向柱140与第一安装板410之间还设置有第一直线轴承510。

请一并参阅图2，定位机构200设置于压装工位，定位机构200形成有可操作地夹紧或张开的限位空间101。限位空间101张开时，其尺寸较大可供电池穿过，而限位空间101夹紧时，则可将位于限位空间101内的电池夹紧定位。

具体在本实施例中，定位机构200安装于第二安装板420上。而且，第二安装板420上开设有供电池穿过的让位孔421，限位空间101围绕让位孔421的周向形成。电池可在穿过让位孔421后，进入限位空间101内。

定位机构200的形式存在多种可能。如，抱箍式、卡口式等，只要能实现对待压装电池的夹紧定位即可。在本实施例中，定位机构200包括固定壳口定位块210及活动定位组件220。固定壳口定位块210固定设置，活动定位组件220与固定壳口定位块210配合构成限位空间101。而且，通过对活动定位组件220进行调节，可使限位空间101夹紧或张开。

固定壳口定位块210可以是常规的金属块结构，可通过焊接、螺接等方式固定于第二安装板420的表面。活动定位组件220一般为多个，并与固定壳口定位块210围设构成限位空间101。如图2所示，让位孔421为矩形孔，固定壳口定位块210位于让位孔421其中一个边缘。活动定位组件220为三个，且分别位于让位孔421的另外三个边缘。

由于固定壳口定位块210的位置保持固定，故可以其作为基准位置。活动定位组件220通过相对于固定壳口定位块210靠近或远离，来实现限位空间101尺寸的变化，以夹紧或张开。如此，经过多次夹紧、张开后，限位空间101的中心位置依然可保持不变，从而防止限位空间101整体发生偏移而无法对电池实现较好的定位。

进一步的，请一并参阅图3，在一个实施例中，活动定位组件220包括活动壳口定位块223、定位驱动件224及用于为活动壳口定位块223进行导向的导向组件(图未标)，定位驱动件224与活动壳口定位块223传动连接。

定位驱动件224可以是气缸，其活塞杆与活动壳口定位块223相连，可驱动活动壳口定位块22沿导向组件滑动，实现限位空间101的调节。其中，导向组件可以包括定位滑轨221及定位滑块222。定位滑轨221固定设置，定位滑块222可滑动地设于定位滑轨221，活动壳口定位块223固定于定位滑块222

具体的，定位滑轨221可固定于第二安装板420的表面，通过与定位滑块222配合，可使活动壳口定位块223在滑动过程中保持平稳并避免高低起伏。活动壳口定位块223通过朝向限位空间101中心滑动，便可使得限位空间101夹紧；反之，则可将限位空间101张开。

更进一步的，在本实施例中，活动定位组件220还包括限位块225，限位块225设置于活动壳口定位块223的滑动路径上，并用于对活动壳口定位块223进行限位。

限位块225可以限制活动壳口定位块223的最大行程。一方面，能避免限位空间101因过度夹紧对电池造成损伤；另一方面，还能避免限位空间101过度张开。具体的，限位块225设置于定位滑块222上，且限位块225两侧设置有缓冲器(图未示)，定位滑块222可滑动至使限位块225分别与两侧的缓冲器抵接，从而实现对活动壳口定位块223的限位。缓冲器可以是固定于第二安装板420上的挡板、阻尼器等结构。

显然，在其他实施例中，活动定位组件220也可是单独的气缸与定位块相配合的方式。即，定位块与气缸的活塞杆连接，并通过气缸驱动实现与固定壳口定位块210相互靠近或远离。

需要指出的是，共同构成限位空间101的多个活动定位组件220可以具有相同或不同的结构。如图2所示，本实施例的三个活动定位组件220中，其中两个具有相同的结构，为单独的气缸与定位块相配合的方式；另一个则包括定位滑轨221、定位滑块222、活动壳口定位块223及定位气缸224。

请一并参阅图4，顶升承载机构300包括支撑板310及底板320，底板320设于支撑板310并用于承载电池的底板320。其中，底板320可由顶升工位向压装工位顶升，直至电池进入限位空间101。

底板320可单独向压装工位顶升，也可由顶升承载机构300整体向压装工位顶升。电池可随底板320的顶升而顶升，并最终来到压装工位。顶升工位与压装工位之间存在间隔。如图1所示，顶升工位与压装工位处于同一竖直平面，并位于压装工位的下方。

进一步的，底板320相对于支撑板310在相互垂直的第一方向及第二方向上位置可调，且第一方向及第二方向均垂直于底板320的顶升方向。如图1所示，底板320的顶升方向为竖直方向，第一方向为水平方向，第二方向为垂直于图纸平面的方向。

具体在本实施例中，支撑板310包括第一支撑板311及第二支撑板312，底板320固定于第一支撑板311，第一支撑板311通过滑动方向彼此垂直的第一滑块导轨组件350及第二滑块导轨组件340安装于第二支撑板312。

第一滑块导轨组件350及第二滑块导轨组件340均包括有直线导轨及与直线导轨相配合的滑块。而且，两者中滑块的滑动方向垂直，即分别为第一方向及第二方向。通过滑块与导轨相配合，可使底板320位置调节方便，并避免底板320的高度出现起伏。

另外，第一滑块导轨组件350及第二滑块导轨组件340可分别与驱动件(图未示)连接，从还能够对底板320的位置进行自动化控制。

需要指出的是，在其他实施例中，底板320与支撑板310之间还可采用其他方式实现位置可调。譬如，在支撑板310及底板320相接触的表面均设置棘齿，并通过使不同的棘齿啮合实现位置变动。

在进行电池入壳操作时，可先将待压装的电池(壳体及置于壳体上的电芯)置于底板320；底板320顶升并带动电池向压装工位顶升；当电池被顶升至限位空间101内后，则可通过操作限位空间101夹紧以将电池固定；最后，压装机构100执行压装操作，将电芯压入壳体内。由于限位空间101的定位，避免了电池在压装过程中产生晃动。而且，在将电池向压装工位顶升之前或顶升的过程中，若发现电池位置存在偏差，则可通过在第一方向及第二方向上调节底板320的位置来实现电池位置的微调，从而使其与压装机构100精确对准。

具体在本实施例中，电池入壳装置10还包括平移驱动机构(图未示)，平移驱动机构与顶升承载机构300传动连接，并用于在与底板320的顶升方向垂直的方向上带动顶升承载机构300平移，以使顶升承载机构300在上料工位与顶升工位之间移动。

以图1为例，上料工位与压装工位及顶升工位在水平方向上错开，从而避免电池入壳装置10的其他部分对上料过程造成干扰。在上料工位，可通过人工或机械手自动上料的方式将待压装的电池置于底板320。电池入壳装置10一般应用于电池生产线上，且一般以上一道工序的出料作为来料进行加工。而通过带动顶升承载机构300在上料工位与顶升工位之间移动，可方便工序间实现衔接。

请再次参阅图4，为了进一步防止底板320上的电池在顶升或平移过程中发生晃动。在本实施例中，顶升承载机构300还包括夹紧组件330，夹紧组件330包括多个夹板331及与多个夹板331传动连接的夹紧驱动件332。多个夹板331绕底板320的周向形成用于收容电池的夹持空间102，夹紧驱动件332可驱使多个夹板331外扩及内缩。

夹板331可以是金属板或塑料板，一般相对于底板320的表面垂直延伸。如图4所示，底板320呈矩形，四个夹板331分别设于底板320的四个边缘且两两相对设置。夹紧驱动件332为夹爪气缸，可驱使多个夹板331同步移动。多个夹板331外扩时，夹持空间102开口较大，从而便于将待压装的电池装入。多个夹板331内缩时，夹板331可移动至与电池的侧壁相抵接，从而使电池在底板320上保持位置的稳定。

进一步的，在本实施例中，夹板331的一端设置有插舌3311，插舌3311相对于夹板331朝夹持空间102内突出。

插舌3311可与夹板331一体成型，由夹板331的末端弯折成型，也可通过焊接、螺纹紧固的方式安装于夹板331的内侧。当多个夹板311将位于底板320上的电池夹紧时，插舌3311可对电池起到轴向的限位作用。插舌3311相当于“倒钩”，可避免电池沿轴向脱离夹持空间102。同时，插舌3311还可将电芯压持于壳体上，避免因电芯在壳体内发生晃动而移位。

请再次参阅图1，在本实施例中，压装机构100、定位机构200、顶升承载机构300均至少为两个，且位置一一对应。

也就是说，可以同时对至少两个电池实现入壳操作。至少两个顶升承载机构300可分别承载电池，并将电池顶升至压装工位。此时，不同电池分别由不同的定位机构200实现定位，并由对应的压装机构100分别执行压装。

由于可以同时对至少两个电池实现入壳操作，故效率得以提升。而且，由于不同的电池是由独立的压装机构100、定位机构200、顶升承载机构300分别进行相关的操作，故不同电池的入壳过程互不干扰。每个电池的位置调节及定位可以分开进行，设备调试难度降低，有利于提升产品的良率。

进一步的，在本实施例中，电池入壳装置10还包括顶升驱动机构600，顶升驱动机构600与至少两个顶升承载机构300传动连接，以驱动至少两个顶升承载机构300同步顶升。

也就是说，顶升驱动机构600通过驱使顶升承载机构300整体顶升而带动底板320顶升，从而实现电池的顶升。此外，电池入壳装置10实现入壳操作的各工序是不断循环运转的。假设针对至少两个电池的入壳操作不同步，则会导致各工序无法顺利衔接。而至少两个顶升承载机构300与同一个顶升驱动机构600传动连接，可保证不同的顶升承载机构300实现顶升动作的同步，避免针对不同电池的入壳操作出现时间差，保证各工序的正常循环。

更进一步的，在本实施例中，支撑板310背向所述底板320的一侧垂直设有至少两个连接杆313，每个连接杆313上套设有弹簧314。

连接杆313可焊接于支撑板310。具体在本实施例中，连接杆313设置于第二支撑板312背向第一支撑板311的一侧。

此外，顶升驱动机构600包括支撑框架610及顶升驱动件620。其中，支撑框架610，包括顶板611、多个支撑杆612及连接板613。至少两个连接杆313可滑动地穿设于顶板611，多个支撑杆612垂直设于底板320背向支撑板310的一侧，连接板613可滑动地套设于多个支撑杆612上。

连接杆313穿过顶板611，其末端突出于顶板611朝向连接板613的一侧。而且，为了避免连接杆313从顶板611脱离，连接杆313的末端设置有挡块3131。每个顶升承载机构300的连接杆313均穿设于顶板611。如图1所示，电池入壳装置10包括两个顶升承载机构300，每个顶升承载机构300包括两个连接杆313，则四个连接杆313均穿设于顶板611。而且，为了避免连接杆313与顶板611之间产生磨损，连接杆313与顶板611之间设置有第二直线轴承520。

连接板613朝向顶板611的一侧表面平整，并与顶板611平行。多个支撑杆612可对连接板613起导向作用，故连接板613滑动时不易出现起伏，有利于保持稳定。而且，为了避免连接板613与支撑杆612之间产生磨损，连接板613与支撑杆612之间设置有第三直线轴承530。

顶升驱动件620固定于支撑框架610，顶升驱动件620与连接板613传动连接，以驱动连接板613靠近或远离底板320。顶升驱动件620可以是气缸，其活塞杆与连接板613固定连接。

在顶升驱动件620的驱动下，连接板613可向上运动至与连接杆313突出的末端相抵接时，从而驱使连接杆313及其上的所有结构一起向上运动，实现电池的顶升。当顶升驱动件620带动连接板613向下运动时，在重力及弹簧314的弹力作用下，顶升承载机构300及完成压装的电池随之向下运动，直至顶升承载机构300复位。

上述电池入壳装置10，可先将待压装的电池置于底板320，在将电池向压装工位顶升之前或顶升的过程中，若发现电池位置存在偏差，则可通过在第一方向及第二方向上调节底板320的位置，来实现电池与压装机构100的对位精度的调节，从而使得电池与压装机构100精确对准。而当电池被顶升至限位空间101内后，则可通过操作限位空间101夹紧以将电池固定，从而避免电池在压装过程中产生晃动。可见，利用上述电池入壳装置10进行电池压装时，电池压装的精准度及稳定性均显著提升，故电池生产的良品率也得以提高。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (12)

1.一种电池入壳装置，其特征在于，包括：

设置于压装工位的压装机构，用于执行压装操作；

设置于所述压装工位的定位机构，所述定位机构形成有可操作地夹紧或张开的限位空间；及

顶升承载机构，包括支撑板及设于所述支撑板并用于承载电池的底板，所述底板可由顶升工位向所述压装工位顶升，直至所述电池进入所述限位空间；

其中，所述底板相对于所述支撑板在相互垂直的第一方向及第二方向上位置可调，且所述第一方向及所述第二方向均垂直于所述底板的顶升方向。

2.根据权利要求1所述的电池入壳装置，其特征在于，所述压装机构包括压装驱动件、压头及用于连通吸尘组件的抽尘板，所述压头的压合面具有吸尘孔，且所述吸尘孔通过预留管路与所述抽尘板连通。

3.根据权利要求1所述的电池入壳装置，其特征在于，所述定位机构包括固定设置的固定壳口定位块及与所述固定壳口定位块配合构成所述限位空间的活动定位组件，所述活动定位组件可调节所述限位空间夹紧或张开。

4.根据权利要求3所述的电池入壳装置，其特征在于，所述活动定位组件包括活动壳口定位块、定位驱动件及用于为所述活动壳口定位块进行导向的导向组件，所述定位驱动件与所述活动壳口定位块传动连接。

5.根据权利要求4所述的电池入壳装置，其特征在于，所述活动定位组件还包括限位块，所述限位块设置于所述活动壳口定位块的滑动路径上，并用于对所述活动壳口定位块进行限位。

6.根据权利要求1所述的电池入壳装置，其特征在于，所述顶升承载机构还包括夹紧组件，所述夹紧组件包括多个夹板及与所述多个夹板传动连接的夹紧驱动件，所述多个夹板绕所述底板的周向形成用于收容所述电池的夹持空间，所述夹紧驱动件可驱使所述多个夹板外扩及内缩。

7.根据权利要求6所述的电池入壳装置，其特征在于，所述夹板的一端设置有插舌，所述插舌相对于所述夹板朝所述夹持空间内突出。

8.根据权利要求1所述的电池入壳装置，其特征在于，所述支撑板包括第一支撑板及第二支撑板，所述底板固定于所述第一支撑板，所述第一支撑板通过滑动方向彼此垂直的第一滑块导轨组件及第二滑块导轨组件安装于所述第二支撑板。

9.根据权利要求1所述的电池入壳装置，其特征在于，所述压装机构、所述定位机构、所述顶升承载机构均至少为两个，且位置一一对应。

10.根据权利要求9所述的电池入壳装置，其特征在于，还包括顶升驱动机构，所述顶升驱动机构与至少两个所述顶升承载机构传动连接，以驱动至少两个所述顶升承载机构同步顶升。

11.根据权利要求10所述的电池入壳装置，其特征在于，所述支撑板背向所述底板的一侧垂直设有至少两个连接杆，每个所述连接杆上套设有弹簧，所述顶升驱动机构包括：

支撑框架，包括顶板、多个支撑杆及连接板，至少两个所述连接杆可滑动地穿设于所述顶板，所述多个支撑杆垂直设于所述底板背向所述支撑板的一侧，所述连接板可滑动地套设于所述多个支撑杆上；

顶升驱动件，固定于所述支撑框架，所述顶升驱动件与所述连接板传动连接，以驱动所述连接板靠近或远离所述底板。

12.根据权利要求1所述的电池入壳装置，其特征在于，还包括平移驱动机构，所述平移驱动机构与所述顶升承载机构传动连接，并用于在与所述底板的顶升方向垂直的方向上带动所述顶升承载机构平移，以使所述顶升承载机构在上料工位与所述顶升工位之间移动。

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