CN212018971U - 一种连续挤压机的矫直装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种连续挤压机的矫直装置，涉及金属挤压成型技术领域，包括机台，机台上端面沿长度方向依次设置有水平矫直辊组、竖向矫直辊组和送料辊组，靠近送料辊组的一侧设置有连续挤压机，靠近水平矫直辊组的一侧设置有放卷盘。水平矫直辊组包括两个活动水平矫直辊和三个固定水平矫直辊，竖向矫直辊组包括两个活动竖向矫直辊和三个固定竖向矫直辊，送料辊组包括相互挤压配合的上送料辊和下送料辊。本实用新型实现了对坯杆水平方向和竖直方向的矫直，相较于传统人工矫直的方式，坯杆的受力更均匀更稳定，不仅提高了矫直效率，而且保证了挤压成型的成品质量。同时可以调节矫直辊之间的压紧力，适应性强，通用性好。
Description
技术领域
本实用新型涉及金属挤压成型技术领域，尤其涉及一种连续挤压机的矫直装置。
背景技术
连续挤压技术是挤压成型技术的一项较新的技术，以连续挤压技术为基础发展起来的连续挤压复合、连续铸挤技术为有色金属管、棒、型、线及其复合材料的生产提供了新的技术手段和发展空间。目前，在铜、铝等有色金属连续挤压技术领域中，连续挤机主要用于铜、铝及合金金属的连续挤压和连续包覆，也用于电线电缆行业的线缆制造。
比如专利公开号为CN110000232A的中国专利，提出了一种连续挤压机，涉及铜、铝等有色金属连续挤压技术领域。所述带有至少一个圆周方向环形沟槽的挤压轮安装在主轴上，挤压轮两端分别连接侧辊A与侧辊B，靴座内安装有腔体，坯料通过挤压轮沟槽进入腔体进料口，通过腔体内连接的模具挤压出产品；挤压轮端面分布多个贯穿挤压轮的轴向挤压轮冷却孔，侧辊A与侧辊B上均开设与挤压轮冷却孔相通的配流孔，所述配流孔与主轴内的孔系统相通。
该发明本发明利用挤压轮和坯料的摩擦力，挤压轮沟槽咬着坯杆，并牵引着坯料向模具移动并挤压处产品，通过改变挤压轮冷却水通道，在控制挤压轮沟槽温度、减缓挤压轮沟槽高温区域软化的同时，改变挤压轮的温度分布和受力状态，降低挤压轮的危险破坏点的应力值，具有提高挤压轮的转速进而显著提高生产效率和挤压轮、腔体的使用寿命，降低设备运行成本的优点。
但是该发明存在以下问题，由于在进入连续挤压机前，金属坯杆被收卷于收卷机上，所以在挤压成型之前需要进行矫直。传统的方法一般采用手工对坯杆进行压力矫直，矫直效率低下，并且很容易因为受力的不均匀而出现压痕，被送入挤压轮沟槽后易被切削出更多的废屑，导致坯杆的浪费，甚至会影响产品的成型质量。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种连续挤压机的矫直装置，实现了水平方向和竖直方向的矫直，相较于传统人工矫直的方式，坯杆的受力更均匀更稳定，不仅提高了矫直效率，而且保证了挤压成型的成品质量。同时适应性强，通用性好。
本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：
一种连续挤压机的矫直装置，包括机台，所述机台上端面沿长度方向依次设置有水平矫直辊组、竖向矫直辊组和送料辊组，靠近所述送料辊组的一侧设置有连续挤压机，靠近所述水平矫直辊组的一侧设置有放卷盘；所述水平矫直辊组包括两个活动水平矫直辊和三个固定水平矫直辊，所述竖向矫直辊组包括两个活动竖向矫直辊和三个固定竖向矫直辊，所述送料辊组包括相互挤压配合的上送料辊和下送料辊；所述连续挤压机包括机座，所述机座相对设置的两侧分别开设有进料口和出料口，所述机座内开设有挤压型腔，所述挤压型腔内设置有挤压模具。
通过采用上述技术方案，放卷盘上缠绕有大量的金属坯杆，水平矫直辊组和竖向矫直辊组对坯杆进行水平方向以及竖直方向的矫直，矫直后的坯杆经送料辊进入挤压型腔，被挤压模具挤压成为成型产品。相较于传统人工矫直的方式，坯杆的受力更均匀更稳定，不仅提高了矫直效率，而且保证了产品的成型质量。
进一步设置为：所述水平矫直辊组还包括固设于所述机台上端面的水平底座，所述固定水平矫直辊转动设置于所述水平底座的上端面；所述水平底座的一侧开设有第一滑槽，所述第一滑槽内滑移设置有水平滑座，所述活动水平矫直辊转动设置于所述水平滑座的上端面，所述固定水平矫直辊和所述活动水平矫直辊交错设置且位于同一水平面。
通过采用上述技术方案，固定水平矫直辊和活动水平矫直辊形成水平矫直空间，均匀稳定地对坯杆施加水平方向的压紧力，使得坯杆在水平方向被矫直。
进一步设置为：所述竖向矫直辊组还包括固设于所述机台上端面的竖向底座，所述固定竖向矫直辊转动设置于所述竖向底座的底部；所述竖向底座的一侧开设有第二滑槽，所述第二滑槽内滑移设置有竖向滑座，所述活动竖向矫直辊转动设置于所述竖向滑座的顶部，所述固定竖向矫直辊和所述活动竖向矫直辊交错设置且位于同一竖直平面。
通过采用上述技术方案，固定竖向矫直辊和活动竖向矫直辊形成水平矫直空间，均匀稳定地对坯杆施加竖直方向的压紧力，使得坯杆在竖直方向被矫直。
进一步设置为：所述水平底座和所述竖向底座上均固设有限位块，所述限位块螺纹穿设有丝杆，所述丝杆的一端固设有调节手轮。
通过采用上述技术方案，转动丝杆来调节活动水平矫直辊和固定水平矫直辊之间的距离，以及活动竖向矫直辊和固定竖向矫直辊之间的距离，进而调节矫直辊之间的压紧力，从而适应不同尺寸的坯杆，提高了矫直装置的通用性和实用性。
进一步设置为：所述水平矫直辊组、所述竖向矫直辊组和所述送料辊组位于同一加工线上。
通过采用上述技术方案，保证了坯杆矫直的均匀性和一致性。
进一步设置为：所述机台上端面靠近所述放卷盘的一端转动设置有两个牵引辊。
通过采用上述技术方案，牵引辊对坯杆进行牵引和导向，使得坯杆的矫直效果更好。
进一步设置为：所述送料辊组还包括固设于所述机台上端面的支撑板，上送料辊和下送料辊均转动设置于所述支撑板的同一侧，所述下送料辊传动连接有驱动电机，所述上送料辊设置有连杆机构。
通过采用上述技术方案，驱动电机控制送料辊转动，利用送料辊与坯杆之间的摩擦力，以带动坯杆向挤压成型机移动，同时送料辊之间对坯杆施加夹紧力，提高了送料的稳定性，使得坯杆不易滑脱。
进一步设置为：所述连杆机构包括铰接连接于所述机台的气缸，所述气缸与所述上送料辊之间连接连接有连杆，所述支撑板开设有供所述送料辊滑动的腰型孔。
通过采用上述技术方案，气缸驱动连杆转动，以带动送料辊在腰型孔上滑动，从而调节两个送料辊之间的距离，以适应不同尺寸的坯杆，提高了装置的通用性。
综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
(1)对坯杆进行水平方向和竖直方向的矫直，相较于传统人工矫直的方式，坯杆的受力更均匀更稳定，不仅提高了矫直效率，而且减少了因受力不均匀而出现的压痕现象，保证了挤压成型的成品质量。
(2)可通过转动丝杆调节矫直辊之间的压紧力，以适应不同尺寸的坯杆，提高了矫直装置的通用性和实用性。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图；
图2是本实用新型的主视图及局部剖视图；
图3是图2中A部的放大示意图；
图4是图2中B部的放大示意图。
附图标记：1、机台；2、放卷盘；3、连续挤压机；4、一级平台；5、二级平台；6、三级平台；7、活动水平矫直辊；8、固定水平矫直辊；9、活动竖向矫直辊；10、固定竖向矫直辊；11、上送料辊；12、下送料辊；13、机座；14、挤压型腔；15、挤压模具；16、水平底座；17、第一滑槽；18、水平滑座；19、竖向底座；20、第二滑槽；21、竖向滑座； 22、限位块；23、丝杆；24、调节手轮；25、牵引辊；26、支撑架；27、支撑板；28、驱动电机；29、气缸；30、连杆；31、腰型孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
参照图1，为本实用新型公开的一种连续挤压机的矫直装置，包括机台1，机台1 的上端面沿其长度方向设置有呈阶梯状的一级平台4、二级平台5和三级平台6，一级平台4上设置有水平矫直辊组，二级平台5上设置有竖向矫直辊组，三级平台6上设置有送料辊组，水平矫直辊组、竖向矫直辊组和送料辊组位于同一加工线上。靠近水平矫直辊组的一侧设置有放卷盘2，远离水平矫直辊组的一侧设置有连续挤压机3。
结合图3，水平矫直辊组包括固设于一级平台4的水平底座16，水平底座16的上端面通过轴承转动设置有三个固定水平矫直辊8。水平底座16的一侧沿水平方向开设有第一滑槽17，第一滑槽17内滑移设置有水平滑座18，水平滑座18的上端面通过轴承转动设置有两个活动水平矫直辊7，固定水平矫直辊8和活动水平矫直辊7交错设置且位于同一水平面。一级平台4靠近放卷盘2的一端还固设有支撑架26，支撑架26内部沿竖直方向通过轴承转动设置有两个牵引辊25，牵引辊25和固定水平矫直辊8的轴线方向正交设置。
参照图2和图4，竖向矫直辊组包括固设于二级平台5的竖向底座19，竖向底座19的底部通过轴承转动设置有三个固定水平矫直辊8。竖向底座19的一侧沿竖直方向开设有第二滑槽20，第二滑槽20内滑移设置有竖向滑座21，竖向滑座21的顶部通过轴承转动设置有两个活动水平矫直辊7，固定水平矫直辊8和活动水平矫直辊7交错设置且位于同一竖直平面。放卷盘2上缠绕有大量的坯杆，牵引辊25对坯杆进行牵引和导向，使得坯杆依次经过水平矫直辊组和竖向矫直辊组，坯杆受到均匀稳定的挤压力，从而被均匀矫直。
水平底座16和竖向底座19上均固设有限位板，限位板螺纹穿设有丝杆23，水平底座16上的丝杆23贯穿限位板并与水平滑座18固定连接，竖向底座19上的丝杆23贯穿限位板并与竖向滑座21固定连接，丝杆23的一端固设有调节手轮24。通过调节手轮24 转动丝杆23来调节活动矫直辊和固定矫直辊之间的距离，以适应不同尺寸的坯杆。
参照图1和图2，送料辊组包括固设于机台1上端面的支撑板27，支撑板27的同侧转动设置有上送料辊11和下送料辊12，支撑板27的另一侧固设有驱动电机28，驱动电机28的输出轴与下送料辊12通过联轴器传动连接。驱动电机28控制送料辊转动，以输送矫直后的坯杆进入连续挤压机3。机台1靠近连续挤压机3的一侧铰接连接有气缸29，气缸29和上送料辊11之间铰接连接有连杆30，支撑板27上开设有腰型孔31。气缸29 驱动连杆30转动来带动送料辊在腰型孔31上滑动，从而调节两个送料辊之间的距离，以适应不同尺寸的坯杆，提高了装置的通用性。
参照图2，连续挤压机3包括机座13，所述机座13沿送料方向分别开设有进料口和出料口，机座13内开设有挤压型腔14，挤压型腔14内设置有挤压模具15。矫直后的坯杆经送料辊进入挤压型腔14，被挤压模具15挤压成为成型产品。
本实用新型的工作原理及有益效果为：
放卷盘2上缠绕有大量的坯杆，牵引辊25对坯杆进行牵引和导向，使得坯杆依次经过水平矫直辊组和竖向矫直辊组，坯杆依次受到来自水平方向和竖直方向的均匀稳定的挤压力，从而被均匀矫直。接着驱动电机28控制送料辊转动，以输送矫直后的坯杆从进料口进入挤压型腔14，最终坯杆被挤压模具15挤压成型，出料口输出成型产品。
本实用新型实现了对坯杆水平方向和竖直方向的矫直，相较于传统人工矫直的方式，坯杆的受力更均匀更稳定，不仅提高了矫直效率，而且保证了挤压成型的成品质量。同时适应性强，通用性好。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种连续挤压机的矫直装置，其特征在于：包括机台(1)，所述机台(1)上端面沿长度方向依次设置有水平矫直辊组、竖向矫直辊组和送料辊组，靠近所述送料辊组的一侧设置有连续挤压机(3)，靠近所述水平矫直辊组的一侧设置有放卷盘(2)；
所述水平矫直辊组包括两个活动水平矫直辊(7)和三个固定水平矫直辊(8)，所述竖向矫直辊组包括两个活动竖向矫直辊(9)和三个固定竖向矫直辊(10)，所述送料辊组包括相互挤压配合的上送料辊(11)和下送料辊(12)；
所述连续挤压机(3)包括机座(13)，所述机座(13)相对设置的两侧分别开设有进料口和出料口，所述机座(13)内开设有挤压型腔(14)，所述挤压型腔(14)内设置有挤压模具(15)。
2.根据权利要求1所述的一种连续挤压机的矫直装置，其特征在于：所述水平矫直辊组还包括固设于所述机台(1)上端面的水平底座(16)，所述固定水平矫直辊(8)转动设置于所述水平底座(16)的上端面；
所述水平底座(16)的一侧开设有第一滑槽(17)，所述第一滑槽(17)内滑移设置有水平滑座(18)，所述活动水平矫直辊(7)转动设置于所述水平滑座(18)的上端面，所述固定水平矫直辊(8)和所述活动水平矫直辊(7)交错设置且位于同一水平面。
3.根据权利要求2所述的一种连续挤压机的矫直装置，其特征在于：所述竖向矫直辊组还包括固设于所述机台(1)上端面的竖向底座(19)，所述固定竖向矫直辊(10)转动设置于所述竖向底座(19)的底部；
所述竖向底座(19)的一侧开设有第二滑槽(20)，所述第二滑槽(20)内滑移设置有竖向滑座(21)，所述活动竖向矫直辊(9)转动设置于所述竖向滑座(21)的顶部，所述固定竖向矫直辊(10)和所述活动竖向矫直辊(9)交错设置且位于同一竖直平面。
4.根据权利要求3所述的一种连续挤压机的矫直装置，其特征在于：所述水平底座(16)和所述竖向底座(19)上均固设有限位块(22)，所述限位块(22)螺纹穿设有丝杆(23)，所述丝杆(23)的一端固设有调节手轮(24)。
5.根据权利要求4所述的一种连续挤压机的矫直装置，其特征在于：所述水平矫直辊组、所述竖向矫直辊组和所述送料辊组位于同一加工线上。
6.根据权利要求5所述的一种连续挤压机的矫直装置，其特征在于：所述机台(1)上端面靠近所述放卷盘(2)的一端转动设置有两个牵引辊(25)。
7.根据权利要求1所述的一种连续挤压机的矫直装置，其特征在于：所述送料辊组还包括固设于所述机台(1)上端面的支撑板(27)，上送料辊(11)和下送料辊(12)均转动设置于所述支撑板(27)的同一侧，所述下送料辊(12)传动连接有驱动电机(28)，所述上送料辊(11)设置有连杆(30)机构。
8.根据权利要求7所述的一种连续挤压机的矫直装置，其特征在于：所述连杆(30)机构包括铰接连接于所述机台(1)的气缸(29)，所述气缸(29)与所述上送料辊(11)之间连接连接有连杆(30)，所述支撑板(27)开设有供所述送料辊滑动的腰型孔(31)。
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| CN112742887A (zh) * | 2021-01-14 | 2021-05-04 | 王兴满 | 一种配合铝型材出料的高效矫直装置 |
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| CN112742887B (zh) * | 2021-01-14 | 2022-12-20 | 河北德嘉铝业有限公司 | 一种配合铝型材出料的高效矫直装置 |
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