CN211971665U - 超大模块单元搬运升降车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了超大模块单元搬运升降车，涉及单元模块搬运设备技术领域，包括升降车本体、单元承重托板与升降机构，单元承重托板与升降机构均设置于升降车本体上，单元承重托板由升降机构驱动以沿着其高度方向升降，单元承重托板包括第一导轨与导轨垫板，导轨垫板安装于升降车本体上，导轨垫板的顶部沿其长度方向设置有两个第一导轨；还包括与升降车相配套使用的引坡，引坡包括底座、第二导轨与限位片。本实用新型具有满足高低层搬运、自设引坡，方便模块单元进入升降车，并设置固定模块，以满足高平台稳定性的效果。

Description

超大模块单元搬运升降车

技术领域

本实用新型涉及单元模块搬运设备技术领域，尤其涉及超大模块单元搬运升降车。

背景技术

随着现代电力电子技术迅猛发展，高压大功率变频器也被广泛应用于生产厂、石油化工、市政供水、冶金钢铁、电力能源等行业的各种风机、水泵、压缩机、轧钢机等机器上，随着高压变频柜结构样式的迅速发展，大功率机型的不断涌现，大功率单元模块的体积逐渐变大。

现有搬运大功率单元模块工具小车有两种：低车和高车。低车采用小推车式，高车采用电动式升降车。大功率单元模块一般在柜中排布是上下层结构，一般搬运至较低层时采用推车式低车；搬运至高层时采用电动式升降高车。在进行搬运时，需要来回切换使用两车，才能完成模块的安装。动作繁琐，时间较久，成本高昂。

基于上述问题，我们设计出了将高低车的功能结合为一体实现并方便单元模块进入升降车上的超大模块单元搬运升降车来解决以上问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的超大模块单元搬运升降车。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

超大模块单元搬运升降车，包括升降车本体、单元承重托板与升降机构，所述单元承重托板与所述升降机构均设置于所述升降车本体上，所述单元承重托板由所述升降机构驱动以沿着其高度方向升降，所述单元承重托板包括第一导轨与导轨垫板，所述导轨垫板安装于所述升降车本体上，所述导轨垫板的顶部沿其长度方向设置有两个所述第一导轨；

还包括与所述升降车相配套使用的引坡，所述引坡包括底座、第二导轨与限位片，所述底座的顶部沿其长度方向设置有两个所述第二导轨，所述底座的一端焊接有用于连接所述升降车的限位片；

所述底座上靠近所述限位片的一端高度与初始状态时的所述单元承重托板的高度相等，以实现所述单元承重托板与所述引坡的平滑连接。

进一步的，还包括固定模块，所述固定模块用于起到限制单元模块溜车的作用，所述固定模块包括两个固定块、第一限位板和第二限位板，两个所述固定块安装于所述导轨垫板的进货端，两个所述固定块上均开设有第一限位槽，两个所述固定块上通过所述第一限位槽可拆卸连接有第一限位板，两个所述第一导轨的中间位置处开设有第二限位槽，两个所述第一导轨上通过所述第二限位槽可拆卸连接有第二限位板。

进一步的，所述引坡的宽度与所述单元承重托板的宽度大小相等。

进一步的，两个所述第一导轨关于所述导轨垫板的水平中线对称，且两个所述第一导轨分设于所述导轨垫板的边缘位置处；

两个所述第二导轨关于所述底座的水平中线对称，且两个所述第二导轨分设于所述导轨垫板的边缘位置处；

两个所述第一导轨之间的距离与两个所述第一导轨之间的距离相等。

进一步的，所述底座设为截面为直角三角形的三棱柱结构。

进一步的，所述底座的内部设有加强筋。

进一步的，所述底座的表面喷涂有防锈层。

进一步的，所述升降车本体的底部设置有具有自锁功能的万向脚轮。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)将两辆车并为一辆车，实际运用中，大大减小了搬运设备占据的空间，并且在材料成本和运输外包装上都有明显的优势；

(2)操作简单轻便，不需要高车和低车来回替换，安装从包装中到安装至高压变频柜中的高低层，都是一步到位，工作效率高；

(3)在升降车上设置固定模块，提高平台稳定性，保证作业时的安全性；

(4)升降机构起升轻便，升降速度可调可控，使用方便；

(5)自带与升降车相配套的引坡，满足任何有无吊装设备的现场。

附图说明

图1为现有技术中低车的结构示意图；

图2为现有技术中高车的结构示意图；

图3为本实用新型升降车的立体图；

图4为本实用新型升降车的侧视图；

图5为本实用新型升降车的俯视图；

图6为本实用新型中引坡的立体图；

图7为本实用新型中引坡的侧视图；

图8为本实用新型中引坡的俯视图；

图9为本实用新型升降车与引坡连接时的工作示意图；

图10为本实用新型模块单元通过引坡进入升降车的工作示意图；

图11为本实用新型模块单元完全进入升降车的工作示意图(引坡与升降车分离)；

图12为本实用新型中图11中A处的局部放大图；

图13为本实用新型中图11中B处的局部放大图。

图中：1、升降车本体；2、单元承重托板；21、第一导轨；22、导轨垫板；3、升降机构；4、引坡；41、底座；42、第二导轨；43、限位片；5、固定模块；51、固定块；52、第一限位板；53、第二限位板；54、第一限位槽；55、第二限位槽；6、万向脚轮；7、低车；8、高车。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

将模块单元搬运至高压变频柜较低层时，现有的是采用如图1所示的低车7(小推车)，其台面尺寸为1400mm*1000mm；最低高度205mm,最高高度315mm；最大载荷：900KG。

将模块单元搬运至高压变频柜较高层时，现有的是采用如图2所示的高车8(电动升降车)，其台面尺寸1185mm*1650mm；最低高度500mm，最高高度1500mm；最大载荷：900KG。其中，高车8自动升降方式采用50mm直径的双液压油缸驱动剪叉结构实现升降。

本实用新型的超大模块单元搬运升降车，如图3-5所示，包括升降车本体1、单元承重托板2与升降机构3，单元承重托板2与升降机构3均设置于升降车本体1上，单元承重托板2由升降机构3驱动以沿着其高度方向升降，单元承重托板2包括第一导轨21与导轨垫板22，导轨垫板22安装于升降车本体1上，导轨垫板22的顶部沿其长度方向设置有两个第一导轨21。

升降机构3同样采用跟高车8相同的剪叉结构，采用油缸驱动剪叉机构，以实现单元承重托板2的升降，升降速度可调节。

升降车的台面尺寸：1480mm*1120mm；最低高度90mm，最高高度1600mm；最大载荷：1000KG；采用重载C型钢。

升降车本体1的底部设置有具有自锁功能的万向脚轮6。

如图6-8所示，还包括与升降车相配套使用的引坡4，引坡4包括底座41、第二导轨42与限位片43，底座41的顶部沿其长度方向设置有两个第二导轨42，底座41的一端焊接有用于连接升降车的限位片43。其中，限位片43起到限制升降车对接时在其宽度方向移动的作用。

引坡4的台面尺寸：1500mm*1120mm；载重：1200kg；高度：90mm。

底座41设为截面为直角三角形的三棱柱结构。

底座41的内部设有加强筋。

底座41的表面喷涂有防锈层。

结合图3-8，引坡4的宽度与单元承重托板2的宽度大小相等。

两个第一导轨21关于导轨垫板22的水平中线对称，且两个第一导轨21分设于导轨垫板22的边缘位置处；两个第二导轨42关于底座41的水平中线对称，且两个第二导轨42分设于导轨垫板22的边缘位置处；两个第一导轨21之间的距离与两个第一导轨21之间的距离相等。这样，以保证升降车与引坡4对接时各部分结构之间能一致，从而保证模块单元的正常引入。

如图12-13所示，还包括固定模块5，固定模块5用于起到限制单元模块溜车的作用，固定模块5包括两个固定块51、第一限位板52和第二限位板53，两个固定块51安装于导轨垫板22的进货端，两个固定块51上均开设有第一限位槽54，两个固定块51上通过第一限位槽54可拆卸连接有第一限位板52，两个第一导轨21的中间位置处开设有第二限位槽55，两个第一导轨21上通过第二限位槽55可拆卸连接有第二限位板53。固定模块5用于限制进入升降车上的模块单元，以防止模块单元在升降过程中出现溜车的情况。

现有技术中，一般采用行吊或者利用龙门架将大模块单元吊起放置在高车8低车7上，在进行后续操作移动，本实用新型中，利用引坡4将超大模块单元引入升降车的步骤，如图9-11所示，首先将引坡4和升降车对接，再将大模块单元外包装拆除后落地在地上，直接利用大模块单元的自动滚轮将其推至引坡4，引入升降车上，将第一限位板52插入第一限位槽54，第二限位板53插入第二限位槽55，在第一限位板52和第二限位板53的共同作用下，将模块单元固定，以防模块单元溜车，接着将升降车推动至高压变频柜柜体安装处，在与柜体部分固定后，利用升降机构3将模块单元升降至合适的位置，最后将模块单元直接推入柜体安装即可，整个升降车，不仅引入模块单元方便，同时具有高平台稳定性的特点，避免出现物体掉落的情况，安装、操作和成本都得到改善，使用方便，大大提高工作效率。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.超大模块单元搬运升降车，包括升降车本体(1)、单元承重托板(2)与升降机构(3)，所述单元承重托板(2)与所述升降机构(3)均设置于所述升降车本体(1)上，所述单元承重托板(2)由所述升降机构(3)驱动以沿着其高度方向升降，其特征在于，所述单元承重托板(2)包括第一导轨(21)与导轨垫板(22)，所述导轨垫板(22)安装于所述升降车本体(1)上，所述导轨垫板(22)的顶部沿其长度方向设置有两个所述第一导轨(21)；

还包括与所述升降车相配套使用的引坡(4)，所述引坡(4)包括底座(41)、第二导轨(42)与限位片(43)，所述底座(41)的顶部沿其长度方向设置有两个所述第二导轨(42)，所述底座(41)的一端焊接有用于连接所述升降车的限位片(43)；

所述底座(41)上靠近所述限位片(43)的一端高度与初始状态时的所述单元承重托板(2)的高度相等，以实现所述单元承重托板(2)与所述引坡(4)的平滑连接。

2.根据权利要求1所述的超大模块单元搬运升降车，其特征在于，还包括固定模块(5)，所述固定模块(5)用于起到限制单元模块溜车的作用，所述固定模块(5)包括两个固定块(51)、第一限位板(52)和第二限位板(53)，两个所述固定块(51)安装于所述导轨垫板(22)的进货端，两个所述固定块(51)上均开设有第一限位槽(54)，两个所述固定块(51)上通过所述第一限位槽(54)可拆卸连接有第一限位板(52)，两个所述第一导轨(21)的中间位置处开设有第二限位槽(55)，两个所述第一导轨(21)上通过所述第二限位槽(55)可拆卸连接有第二限位板(53)。

3.根据权利要求1所述的超大模块单元搬运升降车，其特征在于，所述引坡(4)的宽度与所述单元承重托板(2)的宽度大小相等。

4.根据权利要求1所述的超大模块单元搬运升降车，其特征在于，两个所述第一导轨(21)关于所述导轨垫板(22)的水平中线对称，且两个所述第一导轨(21)分设于所述导轨垫板(22)的边缘位置处；

两个所述第二导轨(42)关于所述底座(41)的水平中线对称，且两个所述第二导轨(42)分设于所述导轨垫板(22)的边缘位置处；

两个所述第一导轨(21)之间的距离与两个所述第一导轨(21)之间的距离相等。

5.根据权利要求1所述的超大模块单元搬运升降车，其特征在于，所述底座(41)设为截面为直角三角形的三棱柱结构。

6.根据权利要求5所述的超大模块单元搬运升降车，其特征在于，所述底座(41)的内部设有加强筋。

7.根据权利要求6所述的超大模块单元搬运升降车，其特征在于，所述底座(41)的表面喷涂有防锈层。

8.根据权利要求1所述的超大模块单元搬运升降车，其特征在于，所述升降车本体(1)的底部设置有具有自锁功能的万向脚轮(6)。

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