CN211941352U - 一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及镁质预制件成形技术领域，尤其涉及一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置，其特征是，包括上模板和下模板，上模板和下模板均为皿形钣金结构，上模板的底部设有一个垂直向外延伸的柱状突起，柱状突起的内表面向内设有一个加料口芯柱，上模板的底部还垂直设有三个电极孔芯柱和一个除尘口芯柱；上模板与下模板组合后二者之间形成环形通道；下模板的底部分别设有若干开孔，分别与上模板上的加料口芯柱、电极孔芯柱和除尘口芯柱的位置相对应且尺寸匹配。与现有技术相比，本实用新型的优点是：1）分体式模具实现了一次成型，提高了工作效率。2）避免了预制件表面出现的层状膨胀裂纹。3）无漏料和渗料，提高了产品体积稳定性和整体性。

Description

一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置

技术领域

本实用新型涉及镁质预制件成形技术领域，尤其涉及一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置。

背景技术

电熔镁炉是生产电熔镁砂的重要设备，电熔镁炉中插装有石墨电极，通过石墨电极向电熔镁炉内输入电能，以电极端部和炉料之间发生的电弧为热源进行电熔镁砂的制备。为了防止炉内热量从炉口散失，提高除尘效率，需要在电熔镁炉上加装炉盖。

电熔镁砂炉盖通常采用金属材质，炉盖上设有三个电极孔、加料孔和除尘孔。然而，随着电熔镁砂炉的大型化和自动化，考虑到生产过程的安全性和稳定性，电熔镁砂炉炉盖的材质更加趋向于采用耐火预制件的方式进行生产。然而采用预制件装置所面临的问题较多，如电熔镁炉的电极孔直径较大，因此与电极孔配合的电熔镁炉盖直径较大，相应的重量大，需解决安全操作问题；如电熔镁炉盖是大型耐火预制件，浇注完成后，养护期会发热排出大量气体，需解决因排气不畅而出现的层装裂纹问题；如炉盖预制件脱模时，需方便安装拆卸；再如在浇注预制件时，要避免造成浪费，需解决模具接缝处装置密封性问题等等。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置，克服现有技术的不足，采用分体式结构，拆装方便，防止预制件因排气顺畅产生膨胀裂纹，避免浇注料漏料，实现电熔镁炉盖一次成型，提高作业效率，缩短电熔镁炉盖的制备周期，同时提高电熔镁炉预制炉盖的体积稳定性和整体性。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置，包括上模板和下模板，上模板和下模板均为皿形钣金结构，所述上模板的底部设有一个垂直向外延伸的柱状突起，柱状突起的内表面向内设有一个加料口芯柱，所述上模板的底部还垂直设有三个电极孔芯柱和一个除尘口芯柱；所述下模板的外径小于上模板的内径，并具有100~200mm的差值，上模板与下模板组合后二者之间形成环形通道；所述下模板的底部分别设有若干开孔，分别与上模板上的加料口芯柱、电极孔芯柱和除尘口芯柱的位置相对应且尺寸匹配。

所述上模板内径为1600~2600mm，下模板外径为1500~2500mm。

所述除尘口芯柱的直径为400~500mm。

所述电极孔芯柱直径为400~500mm，三个电极孔芯柱成等边三角形分布，相邻外径间隔距离200~300mm。

所述加料口芯柱为钣金卷制的空心柱体，直径为500~600mm。

所述上模板和/或下模板上最少设有两个吊钩。

所述下模板边缘最少设有一个合模限位板或合模限位杆。

所述电极孔芯柱上设有三条沿其长度方向设置的沟槽，沟槽深度100~200mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1）采用由上模板和下模板组成的分体式模具，上模板和下模板均采用轻便的钣金结构，操作安全性高，安装拆卸容易，实现了电熔镁炉盖一次成型，提高了工作效率，缩短了电熔镁炉盖的制备周期。

2）上模板和下模板间自然形成环形排气通道，排气顺畅，避免了因浇注料排气不畅在预制件表面出现的较宽的层状膨胀裂纹，提高了预制炉盖的质量。

3）上模板为整体结构，使用时下模板能置于上模板内部，有效防止了在浇注预制件时出现的漏料和渗料现象，避免造成浪费，同时提高了电熔镁炉预制炉盖的体积稳定性和整体性。

附图说明

图1是本实用新型实施例上模板和下模板组合后结构透视图；

图2是本实用新型上模板实施例结构示意图；

图3是本实用新型下模板实施例结构示意图；

图4是本实用新型实施例应用得到的镁质预制炉盖产品立体图。

图中：1-上模板、2-下模板、3-柱状突起、4-加料口芯柱、5-电极孔芯柱、6-除尘口芯柱、7-型腔、8-吊钩、9-合模限位杆、10-炉盖体、11-电极孔、12-电极固定器、13-除尘孔、14-加料孔。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型的实施方式作进一步说明：

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

见图1－图3，是本实用新型一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置实施例结构示意图，包括上模板1和下模板2，上模板1和下模板2均为皿形钣金结构，合模时，上模板1在下，下模板2在上，下模板2套在上模板1中，因上模板对应于预制产品的上表面成形，故命名为“上”，下模板对应于预制产品的下表面成形，故命名为“下”，不受实际组合位置影响。

上模板1的底部设有一个垂直向外延伸的柱状突起3，柱状突起的内表面向内设有一个加料口芯柱4，上模板的底部还垂直设有三个电极孔芯柱5和一个除尘口芯柱6；下模板2的外径小于上模板的内径，上模板内径为1600mm，下模板外径为1500mm，具有100mm的差值，上模板与下模板组合后二者之间形成一个带环形通道的厚度50mm的型腔7；下模板2的底部分别设有若干开孔，分别与上模板上的加料口芯柱4、电极孔芯柱5和除尘口芯柱6的位置相对应且尺寸匹配。

实施例中，加料口芯柱4为钣金卷制的空心柱体，直径为500mm。除尘口芯柱6的直径为400mm。电极孔芯柱5直径为500mm，三个电极孔芯柱成等边三角形分布，相邻外径间隔距离200mm。电极孔芯柱5上设有三条沿其长度方向设置的沟槽，沟槽深度100mm，该结构对应于电熔镁炉镁质炉盖上电极固定器结构，用于固定电极。

为了方便操作，下模板2边缘设有两个合模限位杆9，合模后，合模限位杆9搭在上模板1的边缘，使上模板与下模板上边平齐，有利于形成厚度均匀的电熔镁炉镁质炉盖厚度。上模板1和下模板2上分别设有4个吊钩8，可借助钢丝绳和吊车实现升降，减轻劳动强度。

使用时，上模板1开口向上，将下模板2落入上模板1中，上模板1上的各芯柱由下模板2穿出，上模板1和下模板2上沿平齐，在组装好的模具装置与浇注料的接触面及缝隙处用石蜡涂均填实，上模板1与下模板2间形成的型腔7上边开口，便于预制件凝固时排气。

浇注时，将浇注料倒入型腔7中，浇注料在振动成型过程中，自动落到型腔的角落中，直至平齐，这种一体式成形，使产品整体性能大大增强，提高了产品质量，并提高了工作效率。待预制件达到一定强度后，即可拆除上模板和下模板，先将下模板2取下，然后先从外向内敲击上模板1，使预制件与上模板1松动，通过钢丝绳慢慢吊起预制件，使预制件与上模板1脱离，最后将上模板1和下模板13整理好，待重复使用。

实施例为制备2000KVA的电熔炉盖预制件，其产品外形见图4。

以上实施例仅是为详细说明本实用新型的目的、技术方案和有益效果而选取的具体实例，但不应该限制实用新型的保护范围，凡在不违背本实用新型的精神和原则的前提下，所作的种种修改、等同替换以及改进，均应落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置，其特征在于，包括上模板和下模板，上模板和下模板均为皿形钣金结构，所述上模板的底部设有一个垂直向外延伸的柱状突起，柱状突起的内表面向内设有一个加料口芯柱，所述上模板的底部还垂直设有三个电极孔芯柱和一个除尘口芯柱；所述下模板的外径小于上模板的内径，并具有100~200mm的差值，上模板与下模板组合后二者之间形成环形通道；所述下模板的底部分别设有若干开孔，分别与上模板上的加料口芯柱、电极孔芯柱和除尘口芯柱的位置相对应且尺寸匹配。

2.根据权利要求1所述的一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置，其特征在于，所述上模板内径为1600~2600mm，下模板外径为1500~2500mm。

3.根据权利要求1所述的一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置，其特征在于，所述除尘口芯柱的直径为400~500mm。

4.根据权利要求1所述的一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置，其特征在于，所述电极孔芯柱直径为400~500mm，三个电极孔芯柱成等边三角形分布，相邻外径间隔距离200~300mm。

5.根据权利要求1所述的一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置，其特征在于，所述加料口芯柱为钣金卷制的空心柱体，直径为500~600mm。

6.根据权利要求1所述的一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置，其特征在于，所述上模板和/或下模板上最少设有两个吊钩。

7.根据权利要求1所述的一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置，其特征在于，所述下模板边缘最少设有一个合模限位板或合模限位杆。

8.根据权利要求4所述的一种电熔镁炉镁质炉盖预制模具装置，其特征在于，所述电极孔芯柱上设有三条沿其长度方向设置的沟槽，沟槽深度100~200mm。

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