CN211900963U - 油泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种能够提高泵室内的气泡去除能力的油泵。该油泵(1)具备：内转子(6)，该内转子具有多个外齿(6a)；以及排出通路(8)，该排出通路将泵室(S)和壳体(2)的外部连通，并将泵室(S)内的油(A)所包含的气泡(B)向壳体(2)的外部排出。在多个外齿(6a)的各自的内转子(6)的旋转方向(R)的相反方向侧的第一侧面部(64)形成有向内转子(6)的旋转方向(R)侧凹陷的凹形状的气泡收容部(61)。

Description

油泵

技术领域

本实用新型涉及一种油泵，尤其涉及具备内转子和外转子的油泵。

背景技术

以往，特别地，已知一种具备内转子和外转子的油泵(例如，参照专利文献1)。

上述专利文献1公开了一种具备驱动转子(内转子)和从动转子(外转子)的泵(油泵)。上述专利文献1的泵具备收容驱动转子和从动转子的壳体。此处，上述专利文献1的从动转子相对于驱动转子配置于偏心规定量的位置。

上述专利文献1的驱动转子包括多个外齿和形成于多个外齿之间的齿底的凹槽。上述专利文献1的从动转子包括与多个外齿分别卡合的多个内齿。在上述专利文献1的泵中，通过多个外齿和多个内齿形成齿间空间。在上述专利文献1的壳体形成有吸入端口和排出端口，上述吸入端口将油向齿间空间供给，上述排出端口将齿间空间的油向齿间空间外排出。在上述专利文献1的壳体中，在比设于吸入端口与排出端口之间的齿间空间的最大容积位置靠近排出端口侧，形成有将齿间空间的凹槽和壳体的外部连通的贯通孔。

上述专利文献1的泵构成为，通过凹槽和贯通孔将齿间空间内的油所包含的气泡向壳体外排出。详细而言，在上述专利文献1的泵中，通过因驱动转子的旋转而产生的离心力使油所包含的气泡集中在齿间空间的齿底部侧。在上述专利文献1的泵中，使齿间空间的容积小于齿间空间的最大容积位置来使齿间空间变为正压，从而集中于齿间空间的齿底部侧的油所包含的气泡通过凹槽和贯通孔向壳体外排出。另外，在上述专利文献1的泵中，在齿间空间的最大容积位置齿间空间是负压。

此处，在专利文献1的泵中，由于齿间空间的最大容积位置的齿间空间是负压，因此油从比最大容积位置靠近吸入端口侧的齿间空间朝向最大容积位置的齿间空间流入。并且，在上述专利文献1的泵中，由于最大容积位置的齿间空间是负压并且比最大容积位置靠近排出端口侧的齿间空间是正压，因此从比最大容积位置靠近排出端口侧的齿间空间流入的油朝向最大容积位置的齿间空间流入。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-308991公报

在上述专利文献1的泵中，由于朝向最大容积位置的齿间空间流入的油的流动，使集中于最大容积位置的齿间空间内的驱动转子的径向内侧的气泡扩散(散乱)。在这种情况下，集中于径向内侧的气泡难以向壳体外排出。因此，在上述专利文献1的泵中，期望抑制最大容积位置的齿间空间的气泡的扩散，并使集中于齿间空间的齿底部侧的油所包含的气泡容易从凹槽和贯通孔向壳体外排出，从而提高齿间空间(泵室)内的气泡去除能力。

实用新型内容

本实用新型是为了解决上述的技术问题而作出的，其目的之一在于提供一种能够提高泵室内的气泡去除能力的油泵。

为了实现上述目的，本实用新型的一个方式的油泵具备：内转子，该内转子具有多个外齿；外转子，该外转子具有与内转子的多个外齿卡合的多个内齿；壳体，该壳体收容内转子和外转子；吸入端口，该吸入端口形成于壳体，并且将油向由多个外齿和多个内齿形成的泵室内引导；排出端口，该排出端口形成于壳体，并且将油向泵室外引导；以及排出通路，该排出通路将泵室和壳体的外部连通，并且将泵室内的油所包含的气泡向壳体的外部排出，在多个外齿的各自的内转子的旋转方向的相反方向侧的侧面部形成有向内转子的旋转方向侧凹陷的凹形状的气泡收容部。

根据本实用新型的一方式的油泵，如上，在多个外齿的各自的内转子的旋转方向的相反方向侧的侧面部形成向内转子的旋转方向侧凹陷的凹形状的气泡收容部。此处，当内转子和外转子使泵室旋转移动时，在泵室内与气泡相比比重更大的油由于离心力而向内转子的径向外侧移动，因此油所包含的气泡集中于泵室内的内转子的径向内侧。并且，利用从比最大容积位置靠近排出端口侧的正压的泵室势头良好地向最大容积位置的泵室直线状地流入的油的流动，将从比最大容积位置靠近吸入端口侧的负压的泵室流入的油的流动分支为沿着泵室的内表面的内转子的径向外侧的油的流动和内侧的油的流动。其中，能够利用内转子的径向内侧的油的流动将集中于泵室内的内转子的径向内侧的气泡收容并滞留于气泡收容部，该气泡收容部设于外齿的旋转方向的相反方向侧的侧面。其结果是，在最大容积位置，能够通过将气泡收容并滞留于气泡收容部来抑制泵室的气泡的扩散(散乱)，因此与气泡在泵室中扩散的情况相比，能够提高泵室内的气泡去除能力。

在上述的一方式的油泵中，优选的是，排出通路包括排出孔，该排出孔设于内转子的外齿之间的齿底部或者壳体的与齿底部对应的部分，气泡收容部设为在内转子的径向上延伸到和排出孔连通的位置。

根据上述结构，能够使气泡收容部和排出孔直接连通，因此能够经由排出孔将泵室内的油所包含的气泡顺利地向壳体外排出。其结果是，能够进一步提高泵室内的气泡去除能力。

在这种情况下，优选的是，在内转子的旋转轴线所延伸的方向上，气泡收容部的排出孔侧的部分的深度小于气泡收容部的与排出孔相反的一侧的深度。

根据上述结构，能够通过深度较小的气泡收容部的排出孔侧的部分，将气泡收容部内的气泡易于向靠近排出孔的区域引导。其结果是，能够有效地经由排出孔将泵室内的油所包含的气泡向壳体外排出，因此能够进一步提高泵室内的气泡去除能力。

在上述具备和排出孔连通的气泡收容部的油泵中，优选的是，排出孔设于壳体的与齿底部对应的部分，气泡收容部构成为，从内转子的旋转方向观察时，封闭外齿的侧面部中的与排出孔相反的一侧的部分并且打开排出孔侧的部分，气泡收容部和排出孔构成为在内转子的旋转轴线所延伸的方向上连通。

根据上述结构，能够通过封闭外齿的侧面部中的与排出孔相反的一侧的部分来确保内转子的外齿的旋转方向的厚度。由此，能够抑制由于在外齿设置气泡收容部而引起的外齿的强度降低。并且，能够仅打开外齿的侧面部中的排出孔侧的部分来使气泡收容部和排出孔在内转子的旋转轴线所延伸的方向上连通。其结果是，能够抑制由于在外齿设置气泡收容部而导致的外齿的强度降低，并且能够以简单的结构使气泡收容部和排出孔连通。

在这种情况下，优选的是，在内转子的径向上，气泡收容部的排出孔侧的端部和排出孔的旋转轴线侧的端部配置于同一平面，或者气泡收容部的排出孔侧的端部配置于比排出孔的旋转轴线侧的端部靠近旋转轴线侧的位置。

根据上述结构，能够使排出孔的气泡收容部侧的开口的整体和气泡收容部连通，因此能够经由排出孔将泵室内的油所包含的气泡顺利地向壳体外排出。

在上述一方式的油泵中，优选的是，气泡收容部设于内转子的外齿的侧面部的如下位置：该位置能够利用从外转子的内齿与内转子的外齿之间的齿间沿旋转方向漏出而流动的油的流动，使气泡流动并收容气泡。

根据上述结构，能够将气泡收容部设于更适当的位置，因此能够利用由比最大容积位置靠近吸入端口侧的泵室的油的流动和比最大容积位置靠近排出端口侧的泵室的油的流动形成的最大容积位置的泵室内的油的流动，将更大量的气泡收容于气泡收容部。

另外，在本申请中，在上述的一方式的油泵中，也考虑以下结构。

(附加项1)

即，在上述的一方式的油泵中，在内转子的径向上，气泡收容部的外侧端部配置于多个外齿的各自的外侧端部的内侧。

根据上述结构，能够通过气泡收容部的内转子的径向的外侧端部对从气泡收容部向泵室流出的气泡进行拦截，因此能够在气泡收容部内集中大量的气泡。

在上述一方式的油泵中，从内转子的旋转轴线所延伸的方向观察时，气泡收容部具有弧状的凹形状。

根据上述结构，能够使气泡沿着弧状的面顺利地从气泡收容部向排出孔流动，因此能够经由排出孔将泵室内的油所包含的气泡顺利地向壳体外排出。

附图说明

图1是示出了第一实施方式的油泵中拆下了罩的状态的立体图。

图2是示出了第一实施方式的油泵中拆下了罩的状态的俯视图。

图3是示出了第一实施方式的油泵的第一关闭工序的状态的放大图。

图4是省略了沿着图3的100-100线的截面的一部分的剖视图。

图5是示出了第一实施方式的油泵的压缩工序的状态的放大图。

图6是示出了第一实施方式的油泵的气泡排出工序的状态的放大图。

图7是省略了沿着图6的110-100线的截面的一部分的剖视图。

图8的(A)是示出了第一实施方式的油泵的吸入工序的俯视图。图8的(B)是示出了第一实施方式的油泵的第一关闭工序的俯视图。

图9的(A)是示出了第一实施方式的油泵的压缩工序的俯视图。图9的(B)是示出了第一实施方式的油泵的气泡排出工序的俯视图。

图10的(A)是示出了第一实施方式的油泵的第二关闭工序的俯视图。图10的(B)是示出了第一实施方式的油泵的排出工序的俯视图。

图11是示出了第二实施方式的油泵中拆下了罩的状态的俯视图。

图12是示出了第二实施方式的油泵的气泡排出工序的状态的放大图。

图13是省略了沿着图12的200-200线的截面的一部分的剖视图。

图14的(A)是示出了第二实施方式的油泵的吸入工序的俯视图。图14的(B)是示出了第二实施方式的油泵的第一关闭工序的俯视图。

图15的(A)是示出了第二实施方式的油泵的压缩工序的俯视图。图15的(B)是示出了第二实施方式的油泵的气泡排出工序的俯视图。

图16的(A)是示出了第二实施方式的油泵的第二关闭工序的俯视图。图16的(B)是示出了第二实施方式的油泵的排出工序的俯视图。

图17的(A)是第一变形例的油泵的相当于沿着图6的110-110线的截面的剖视图。图17的(B)是第一变形例的油泵的相当于沿着图6的110-110线的截面的剖视图。

图18的(A)是第二变形例的油泵的相当于沿着图6的110-110线的截面的剖视图。图18的(B)是第二变形例的油泵的相当于沿着图6的110-110线的截面的剖视图。

图19是第三变形例的油泵的相当于沿着图13的200-200线的截面的剖视图。

符号的说明

1、201 油泵

2、202 壳体

3 吸入端口

4 排出端口

6、306、406 内转子

6a 外齿

7 外转子

7a 内齿

8、208排出通路

8a 排出孔

61、361、461、561 气泡收容部

61b、361b、561b 第一侧面部(外齿的侧面部)

61c 第二侧面部(外齿的侧面部)

61b (气泡收容部的排出孔侧的)端部

62 齿底部

122 (排出孔的旋转轴线侧的)端部

208a 第一排出孔

208b 第二排出孔

322a (罩的)排出孔

322b (主体的)排出孔

A 油

B 气泡

C 旋转轴线

D1 气泡收容部的与排出孔相反的一侧的深度

D2 气泡收容部的排出孔侧的深度

R 旋转方向

S 泵室

具体实施方式

以下，基于附图对本实用新型的实施方式进行说明。

(第一实施方式)

参照图1～图7对本实用新型第一实施方式的车辆用的油泵1的结构进行说明。

(油泵的结构)

如图1所示，油泵1搭载于具备发动机的汽车(未图示)。油泵1构成为，吸起油盘内的油A(润滑油)，并将其向发动机活塞周围、曲轴等可动部(滑动部)以及可变气门机构等液压器件(液压驱动部)供给(压送)。油泵1是内接齿轮式泵(次摆线泵)。

油泵1包括：壳体2、吸入端口3、排出端口4、轴5、内转子6、外转子7以及排出通路8(参照图2)。此处，将轴5的旋转轴线C所延伸的方向设为X方向，将X方向的一方侧设为X1方向，将X方向的另一方侧设为X2方向。并且，将围绕轴5的旋转轴的旋转方向设为旋转方向R。并且，将内转子6的径向设为径向Rd。

壳体2构成为收容内转子6和外转子7。具体地，壳体2包括主体21和罩22。主体21和罩22在X方向上配置为彼此相邻。详细地，主体21和罩22在X方向上组装成彼此面接触。在油泵1中，通过将主体21和罩22彼此组装来形成收容内转子6和外转子7的转子收容空间23。

吸入端口3形成于壳体2，并且构成为将油A向由后述的多个外齿6a和后述的多个内齿7a形成的泵室S内引导。即，吸入端口3具有将吸入到油泵1内的油A向泵室S引导的导入路径的功能。排出端口4形成于壳体2，并且构成为将油A向泵室S外引导。即，排出端口4具有将泵室S内的油A向油泵1外引导的导出路径的功能。吸入端口3和排出端口4均设为横跨主体21和罩22。

轴5以能够沿旋转方向R旋转的方式安装于壳体2。轴5具有在X方向上延伸的圆柱形状。轴5构成为经由安装于X方向的任意一个端部的带(未图示)从曲轴等接受旋转驱动力(转矩)而旋转驱动，从而驱动内转子6旋转。另外，轴5通过压入而插通(嵌合)于内转子6，并使内转子6同步地旋转。

(内转子和外转子的结构)

如图2所示，内转子6构成为绕着相对于外转子7的旋转中心轴线偏心的旋转轴线C旋转，从而使外转子7旋转。即，内转子6的一部分与外转子7的一部分卡合。具体地，内转子6包括多个外齿6a。并且，外转子7具有与内转子6的多个外齿6a卡合的多个内齿7a。内转子6的外齿6a以从内侧与外转子7的内齿7a卡合的方式配置于外转子7的内侧。内转子6的外齿6a的数量比外转子7的内齿7a的数量少一个。

当内转子6沿旋转方向R旋转时，外转子7沿相同的方向旋转。旋转时，在内转子6和外转子7的距离较小的一侧，内转子6的外齿6a和外转子7的内齿7a啮合，在距离较大的一侧，由于外齿6a比内齿7a少一个，因此外齿6a和内齿7a不啮合而在外齿6a与内齿7a之间形成间隙(泵室S)。

内转子6和外转子7使泵室S向旋转方向R旋转移动来扩大、缩小泵室S，从而产生泵功能。因此，随着泵室S的容积扩大，油A从吸入端口3流入泵室S。此时，泵室S内的压力减少(成为负压)。并且，随着泵室S的容积缩小，油A从泵室S向排出端口4流出。此时，泵室S内的压力增大(成为正压)。此处，在泵中，伴随泵室S的容积的扩大、缩小，进行从向泵室S内吸入油A的吸入工序(图8的(A))到排出泵室S内的油A的排出工序(图10(B))的多个工序。

多个工序分别是吸入工序(参照图8的(A))、第一关闭工序(参照图8的(B))、压缩工序(参照图9的(A))、气泡排出工序(参照图9的(B))、第二关闭工序(参照图10的(A))以及排出工序(参照图10的(B))。另外，在吸入工序和第一关闭工序中，泵室S中的压力是负压。并且，在压缩工序、气泡排出工序、第二关闭工序和排出工序中，泵室S内的压力是正压。

并且，当内转子6和外转子7使泵室S向旋转方向R旋转运动时，在泵室S内，与气泡B(空气)相比比重更大的油A因离心力P向径向Rd的外侧移动。即，当油泵1驱动时，油A所包含的气泡B集中在泵室S内的径向Rd的内侧(轴5侧)。

<气泡收容部和排出孔>

如图3所示，第一实施方式的内转子6构成为，在第一关闭工序(吸入工序与压缩工序之间的工序)中，通过利用泵室S内的油A的流动来收集油A所包含的气泡B。

对第一关闭工序中的泵室S内的油A的流动进行说明。

在油泵1中，第一关闭位置W2处的泵室S内是负压。此处，第一关闭位置W2是泵室S的最大容积位置。因此，比第一关闭位置W2靠近吸入端口3侧的泵室S(吸入位置W1的泵室S)内的油A从第一关闭位置W2的泵室S中的吸入端口3侧的内齿7a与外齿6a的间隙向第一关闭位置W2的泵室S内流入。并且，比第一关闭位置W2靠近排出端口4侧的泵室S(压缩位置W3的泵室S)内的油A从第一关闭位置W2的泵室S中的排出端口4侧的内齿7a与外齿6a的间隙向第一关闭位置W2的泵室S内流入。此处，由于排出端口4侧的泵室S为正压，因此从比第一关闭位置W2靠近排出端口侧的泵室S流入的油A被喷出。其结果是，利用从比第一关闭位置W2靠近排出端口侧的泵室S喷出的油A，使从比第一关闭位置W2靠近吸入端口3侧的泵室S流入的油A分支为外侧分支流F1和内侧分支流F2。

即，内转子6构成为，在第一关闭工序中，利用内侧分支流F2使集中在泵室S内的径向Rd的内侧(轴5侧)的油A所包含的气泡B不进行扩散。此处，内侧分支流F2是用于集中油A所包含的气泡B的泵室S内的油A的流动。

具体地，在多个外齿6a的各自的内转子6的旋转方向R的相反方向侧的侧面部64(以下为第一侧面部64)形成有向内转子6的旋转方向R侧凹陷的凹形的气泡收容部61。气泡收容部61形成为袋状，用于收集油A所包含的气泡B。具体地，当从内转子6的旋转轴线C延伸的方向(X方向)观察时，气泡收容部61具有弧状的凹形状。此处，径向Rd上的气泡收容部61的外侧端部61a从第一侧面部64沿着旋转方向R延伸。并且，径向Rd上的外侧端部61a的内侧随着朝向径向Rd的内侧而朝向旋转方向R的相反方向侧弯曲。

气泡收容部61设于能够利用从外转子7的内齿7a与内转子6的外齿6a之间的齿间沿着旋转方向R漏出而流动的油A使气泡B流动并将其收容的、内转子6的第一侧面部64的位置。即，气泡收容部61设于能够对利用内侧分支流F2而流动的油A所包含的气泡B进行捕集的气泡捕集区域CR。具体地，径向Rd的外侧端部61a配置于多个外齿6a的各外侧端部63的内侧。并且，径向Rd的内侧端部在径向Rd上配置于多个外齿6a的各齿底部62的内侧。另外，更优选的是，内转子6的外齿6a的径向Rd上的外侧端部61a配置于多个外齿6a的各自的径向Rd的中央位置的内侧。

气泡收容部61构成为对利用内侧分支流F2而流动的气泡B进行拦截。即，气泡收容部61构成为对利用内侧分支流F2而流入内部的气泡B进行收集。具体地，气泡收容部分61在内侧分支流F2的流动方向上形成为死胡同(尖端变细)形状。这样一来，气泡收容部61具有能利用内侧分支流F2而将气泡B逼入内部，从而将气泡B收集于死胡同形状的里侧的构造。

气泡收容部61具有能够从排出孔8a排出泵室S内的油A所包含的气泡B中的期望量的气泡B的容积。即，气泡收容部61具有能够收容泵室S内的油A所包含的气泡B中的期望量的气泡B的容积。此处，气泡收容部61相对于第一关闭位置W2的泵室S的容积具有规定比例的容积。另外，气泡收容部61的容积小于第一关闭位置W2的泵室S的容积。

如图4所示，内转子6的外齿6a构成为即使形成有凹形状的气泡收容部61，也能够通过内转子6使外转子7旋转。即，气泡收容部61是在沿旋转轴线C所延伸的方向上切出内转子6的外齿6a的一部分而形成的。具体地，从内转子6的旋转方向R观察时，气泡收容部61构成为使外齿6a的侧面部65(以下为第二侧面部65)中的与排出孔8a相反的一侧的部分封闭并且打开排出孔8a侧的部分。此处，第二侧面部65是与内转子6的旋转方向R正交的方向上的侧面部。这样一来，确保了内转子6的外齿6a的旋转方向R上的厚度，并且抑制了因设置气泡收容部61而导致内转子6的外齿6a的强度降低。

气泡收容部61具有与内侧分支流F2(参照图3)和排出流F3(参照图7)分别对应的形状。即，气泡收容部61具有更多地收集利用内侧分支流F2而流动来的气泡B并且利用排出流F3更容易排出气泡B的形状。具体地，在内转子6的旋转轴线C所延伸的方向上，气泡收容部61的排出孔8a侧的部分的深度D2小于与排出孔8a相反的一侧的深度D1。

因此，在气泡收容部61中，为了易于利用排出流F3将气泡B收集在排出孔8a，气泡收容部61的排出孔8a侧的部分的深度D2小于与排出孔8a相反的一侧的深度D1。另外，在气泡收容部61中，为了易于利用内侧分支流F2使气泡B滞留在气泡收容部61，气泡收容部61的排出孔8a侧的部分的深度D1变大。

并且，在内转子6的旋转轴线C所延伸的方向上，气泡收容部分61的与排出孔8a相反的一侧的部分随着朝向径向Rd的内侧而向排出孔8a侧弯曲。即，在气泡收容部61中，气泡收容部61的旋转轴线C所延伸的方向上的深度随着接近排出孔8a而逐渐变小。另外，气泡收容部61在径向Rd的内侧的端部具有与排出孔8a连接的平面部61b。

如图5所示，油泵1构成为，在压缩工序中减小泵室S内的容积而加压，从而将泵室S内的压力从负压变为正压。即，油泵1构成为，通过使泵室S内的压力变为正压来抑制在第一关闭位置W2的负压的泵室S中产生的油A的流动。

详细地，在油泵1中，压缩位置W3的泵室S内是正压。因此，抑制了比压缩位置W3靠近吸入端口3侧的泵室S(吸入位置W1的泵室S)内的油A从压缩位置W3的泵室S中的吸入端口3侧的内齿7a与外齿6a的间隙向压缩位置W3的泵室S内流入。并且，抑制了比压缩位置W3靠近排出端口4侧的泵室S(排出位置W6的泵室S)内的油A从压缩位置W3的泵室S中的排出端口4侧的内齿7a与外齿6a的间隙向压缩位置W3的泵室S内流入。其结果是，在第一关闭位置W2处产生的外侧分支流F1和内侧分支流F2难以在压缩位置W3处产生。

油泵1构成为，在压缩工序中，将油A所包含的气泡B再次集中在泵室S内的径向Rd的内侧(轴5侧)。即，油泵1构成为，在抑制了第一关闭位置W2的泵室S中产生的油A的流动的状态下，利用内转子6和外转子7使泵室S向旋转方向R旋转移动时的离心力P，将油A所包含的气泡B集中于泵室S内的径向Rd的内侧。

这样，油泵1构成为在从第一关闭工序到气泡排出工序为止的期间，使油A在泵室S内流动比在第一关闭位置W2更稳定。

如图6和图7所示，油泵1构成为，在气泡排出工序(第一关闭工序与排出工序之间的工序)中，通过对泵室S内进行加压，将集中于泵室S内的径向Rd的内侧的油A所包含的气泡B经由排出孔8a向壳体2外排出。即，油泵1构成为，在气泡排出工序中，对泵室S内进行加压，从而利用从泵室S内朝向排出孔8a产生的排出流F3来排出气泡B。

此处，排出孔8a构成为将泵室S和壳体2的外部连通，并将泵室S内的油A所包含的气泡B向壳体2的外部排出。具体地，排出孔8a设于壳体2的与内转子6的外齿6a之间的齿底部62相对应的部分。排出孔8a在旋转轴线C所延伸的方向上沿X方向贯通罩22。

<气泡收容部与排出孔的关系>

如图7所示，在气泡排出工序中，气泡收容部61构成为利用排出流F3使收集到的气泡B向排出通路8流动。即，排出通路8在气泡收容部61的径向Rd的内侧的端部61c处具有与气泡收容部61连接的排出孔8a。具体地，气泡收容部61设为在径向Rd上延伸到和排出孔8a连通的位置。并且，在内转子6的旋转轴线C所延伸的方向上，气泡收容部61和排出孔8a连通。即，在径向Rd上，气泡收容部61的排出孔8a侧的端部61c和排出孔8a的旋转轴线C侧的端部122配置在同一平面上。

如图6所示，在气泡排出工序中，气泡收容部61和排出孔8a在气泡收容部61的旋转方向R上的中央部分处连接。具体地，气泡收容部61设为在旋转方向R上至少延伸到和排出孔8a连通的位置。即，在X方向(旋转轴线C所延伸的方向)上，气泡收容部61和排出孔8a重叠。

(油泵的动作)

以下，参照图8至图10对从吸入工序到排出工序的油泵1的动作进行说明。

首先，如图8的(A)所示，在吸入工序中，油泵1中从吸入端口3向负压的吸入位置W1的泵室S内供给油A。此时，在油泵1中，油A所包含的气泡B也流入吸入位置W1的泵室S内，但是利用吸入位置W1的泵室S的离心力P，使气泡集中于吸入位置W1的泵室S的内侧。在油泵1中，通过使内转子6沿旋转方向R旋转，从吸入工序移至第一关闭工序。

如图8的(B)所示，在第一关闭工序中，油泵1中第一关闭位置W2的泵室S为最大的容积。即，第一关闭位置W2是泵室S的最大容积位置。此处，第一关闭位置W2的泵室S内的压力是比吸入位置W1的泵室S内的压力低的负压。此时，在油泵1中，利用内侧分支流F2(参照图3)，使第一关闭位置W2的泵室S内的油A所包含的气泡B由气泡收容部61捕集。在油泵1中，通过使内转子6沿旋转方向R旋转，从吸入工序移至压缩工序。

如图9的(A)所示，在油泵1中，在压缩工序中，容积比第一关闭工序的泵室S的容积小。此处，压缩位置W3的泵室S内的压力是比第一关闭工序的泵室S内的压力高的正压。此时，在油泵1中，在抑制了第一关闭位置W2处产生的外侧分支流F1(参照图3)和内侧分支流(参照图3)的状态下，利用使泵室S向旋转方向R旋转时的离心力，使泵室S内的气泡B集中于径向Rd的内侧。在油泵1中，通过使内转子6沿旋转方向R旋转，从压缩工序移至气泡排出工序。

如图9的(B)所示，在油泵1中，在气泡排出工序中，容积比压缩工序的泵室S的容积小。此处，气泡排出工序的泵室S内的压力是比压缩工序的泵室S内的压力高的正压。此时，油泵1中，从排出孔8a(参照图7)向壳体2外排出气泡B。在油泵1中，通过使内转子6沿旋转方向R旋转，从气泡排出工序经由第二关闭工序移至排出工序。

如图10的(A)和图10的(B)所示，在油泵1中，在第二关闭工序的第二关闭位置W5和排出工序的排出位置W6，通过在油泵1中进一步提高泵室S内的压力，使经由排出孔8a排出了气泡B而几乎不含气泡B的油A经由排出端口4向发动机各部(未图示)排出。以上，油泵1的一连串的动作结束。

(第一实施方式)

在第一实施方式中，能够获得以下那样的效果。

在第一实施方式中，如上所述，在多个外齿6a的各自的内转子6的旋转方向R的相反方向侧的第一侧面部64形成向内转子6的旋转方向侧凹陷的凹形状的气泡收容部61。此处，在内转子6和外转子7使泵室S旋转移动时，泵室S内，与气泡B相比比重更大的油A因离心力P而向径向Rd的外侧移动，因此油A所包含的气泡B集中于泵室S内的径向Rd的内侧。并且，利用从比第一关闭位置W2(最大容积位置)靠近排出端口4侧的正压的泵室S猛力地向第一关闭位置W2的泵室S直线状地喷出的油A的流动，将从比第一关闭位置W2靠近吸入端口3侧的负压的泵室S流入的油A的流动分支为沿着泵室S的内表面的外侧分支流F1和内侧分支流F2。其中，能够利用内侧分支流F2将集中于泵室S内的内转子的径向Rd的内侧的气泡B收容并滞留于气泡收容部61，该气泡收容部61设于外齿6a的旋转方向R的相反方向侧的第一侧面部64。其结果是，在第一关闭位置W2，能够通过将气泡B收容并滞留于气泡收容部61来抑制泵室S的气泡B的扩散，因此与气泡B在泵室S扩散(散乱)的情况相比，能够提高泵室内的气泡去除能力。

并且，在第一实施方式中，如上所述，在排出通路8设置排出孔8a，该排出孔8a设于内转子6的外齿6a之间的齿底部62或者壳体2的与齿底部62对应的部分。气泡收容部61设为在径向Rd上延伸到和排出孔8a连通的位置。由此，能够将气泡收容部61和排出孔8a直接连通，因此能够将泵室S内的油A所包含的气泡B经由排出孔8a顺利向壳体2外排出。其结果是，能够进一步提高泵室S内的气泡去除能力。

并且，在第一实施方式中，如上所述，在内转子6的旋转轴线C所延伸的方向上，气泡收容部61的排出孔8a侧的部分的深度D2小于气泡收容部61的与排出孔8a相反的一侧的深度D1。由此，能够通过深度D2较小的气泡收容部61的排出孔8a侧的部分易于将气泡收容部61内的气泡B向靠近排出孔8a的区域引导。其结果是，能够有效地将泵室S内的油A所包含的气泡B经由排出孔8a向壳体2外排出，因此能够进一步提高泵室S内的气泡去除能力。

并且，在第一实施方式中，如上所述，将排出孔8a设于壳体2的与齿底部62对应的部分。当从内转子6的旋转方向R观察时，气泡收容部61构成为使第二侧面部65中的与排出孔8a相反的一侧的部分封闭并且打开排出孔8a侧的部分。气泡收容部61和排出孔8a设为在内转子6的旋转轴线C所延伸的方向上延伸至构成为连通的位置。由此，通过封闭第二侧面部65中的与排出孔8a相反的一侧的部分，能够确保内转子6的外齿6a的旋转方向R的厚度。因此，能够抑制由于在外齿6a设置气泡收容部61而导致的外齿6a的强度降低。并且，仅打开第二侧面部65中的排出孔8a侧的部分就能够使气泡收容部61和排出孔8a在内转子6的旋转轴线C所延伸的方向上连通。其结果是，能够抑制由于在外齿6a设置气泡收容部61而导致的外齿6a的强度降低，并且能够以简单的结构将气泡收容部61和排出孔8a连通。

并且，在第一实施方式中，如上所述，在径向Rd上将气泡收容部61的排出孔8a侧的端部61c和排出孔8a的旋转轴线C侧的端部122配置在同一平面上。由此，能够使排出孔8a的气泡收容部61侧的整个开口和气泡收容部61连通，因此能够将泵室S内的油A所包含的气泡B经由排出孔8a更顺利地向壳体2外排出。

并且，在第一实施方式中，如上所述，气泡收容部1设于能够利用从外转子7的内齿7a与内转子6的外齿6a之间的齿间沿着旋转方向R漏出而流动的油A的流动，使气泡B流动并将其收容的、内转子6的第一侧面部64的位置。由此，能够将气泡收容部61设于更适当的位置，因此能够利用内侧分支流F2将更大量的气泡B收容于气泡收容部61。

并且，在第一实施方式中，如上所述，在径向Rd上，将气泡收容部61的外侧端部61a配置于多个外齿6a的各自的外侧端部63的内侧。由此，能够通过气泡收容部61的径向Rd上的外侧端部61a对从气泡收容部61向泵室S流出的气泡B进行拦截，因此能够在气泡收容部61内收集更大量的气泡B。

并且，在第一实施方式中，如上所述，当从内转子6的旋转轴线C所延伸的方向观察时，气泡收容部分61设为弧形的凹形状。由此，能够使从气泡收容部61向排出孔8a流动的气泡B沿着弧状的面顺利地流动，因此能够将泵室S内的油A所包含的气泡B经由排出孔8a顺利地向壳体2外排出。

(第二实施方式)

接着，参照图11～图13对本实用新型第二实施方式的油泵201的结构进行说明。与将油泵1的排出通路8形成于壳体2的上述第一实施方式不同，在第二实施方式中，对在轴205形成将油A所包含的气泡B排出的排出通路208的例子进行说明。另外，在第二实施方式中，对于与第一实施方式相同的结构，标注相同的符号并省略说明。

(油泵的结构)

如图11所示，第二实施方式的油泵201具备：壳体202、吸入端口3、排出端口4、轴205、内转子6、外转子7以及排出通路208。轴205包括旋转轴205a和固定轴205b。旋转轴205a相对于壳体202可旋转地安装。另一方面，固定轴205b相对于壳体202固定地安装。

<气泡收容部和排出通路>

在多个外齿6a的各自的内转子6的第一侧面部64形成有向内转子6的旋转方向R侧凹陷的凹形状的气泡收容部61。即，第二实施方式的内转子6构成为，与第一实施方式相同地，在第一关闭工序(吸入工序与压缩工序之间的工序)中，通过利用泵室S内的油A的流动来收集油A所包含的气泡B。

内转子6的外齿6a构成为即使形成有凹形状的气泡收容部61，也能够通过内转子6使外转子7旋转。具体地，当从内转子6的旋转方向R观察时，气泡收容部61构成为封闭第二侧面部65中的罩22侧的部分并且打开主体21侧的部分。

如图12和图13所示，排出通路208设为横跨内转子6和轴205。排出通路208将气泡排出位置W4的泵室S和壳体202的外部连通。油泵201构成为，经由排出通路208将气泡排出位置W4的泵室S内的油A所包含的气泡B向壳体202的外部排出。

具体地，排出通路208包括第一排出孔208a和第二排出孔208b，上述第一排出孔208a设于内转子6的齿底部62，上述第二排出孔208b连接到第一排出孔208a的下游侧的端部并设于轴205。第一排出孔208a由在径向Rd上向轴205侧贯通的贯通孔构成。

即，如图11所示，第一排出孔208a设于内转子6、旋转轴205a以及固定轴205b。其中，第一排出孔208a的设于内转子6和旋转轴205a的部分在旋转轴线C的周向上等间隔地设有多个。第二排出孔208b由在旋转轴线C延伸的方向上贯通轴205的贯通孔构成。此处，排出通路208构成为，以内转子6和旋转轴205a进行旋转时的规定的旋转角度将第一排出孔208a和第二排出孔208b连通。

油泵201构成为，在气泡排出工序中对泵室S内加压，从而将集中于泵室S内的径向Rd的内侧的油A所包含的气泡B经由排出通路208向壳体20外排出。即，油泵201构成为，在气泡排出工序中对泵室S内进行加压，从而利用从泵室S内朝向排出孔208产生的排出流F3来排出气泡B。此时，在油泵201中，第一排出孔208a和第二排出孔208b连通。

(油泵的动作)

以下，参照图14至图16对从吸入工序到排出工序的油泵201的动作进行说明。

首先，如图14的(A)、图14的(B)和图15的(A)所示，在油泵201中，相同地进行图8的(A)、图8的(B)和图9的(A)分别示出的吸入工序、第一关闭工序以及压缩工序。

如图15的(B)所示，在气泡排出工序中，油泵201中，从第一排出孔208a和第二排出孔208b向壳体202外排出气泡B。之后，如图16的(A)和图16的(B)所示，油泵201中，相同地进行图10的(A)和图10的(B)分别示出的第二关闭工序和排出工序。以上，油泵201的一连串的动作结束。另外，第二实施方式的其他的结构与第一实施方式相同。

(第二实施方式的效果)

在第二实施方式中，能够获得以下那样的效果。

在第二实施方式中，如上所述，在多个外齿6a的各自的内转子6的旋转方向R的相反方向侧的第一侧面部64形成向内转子6的旋转方向R侧凹陷的凹形状的气泡收容部61。由此，能够利用内侧分支流F2将集中于泵室S内的内转子的径向Rd的内侧的气泡B收容并滞留于气泡收容部61，该气泡收容部61设于外齿6a的旋转方向R的相反方向侧的第一侧面部64。其结果是，在第一关闭位置W2，能够通过将气泡B收容并滞留于气泡收容部61来抑制泵室S的气泡B的扩散，因此与气泡B在泵室S扩散(散乱)的情况相比，能够提高泵室内的气泡去除能力。

并且，在第二实施方式中，如上所述，在排出通路208中，在内转子6的外齿6a之间的齿底部62设置第一排出孔208a。气泡收容部61设为在径向Rd上延伸到和第一排出孔208a连通的位置。由此，能够将气泡收容部61和第一排出孔208a直接连通，因此能够将泵室S内的油A所包含的气泡B经由第一排出孔208a顺利地向壳体202外排出。其结果是，能够进一步提高泵室S内的气泡去除能力。另外，第二实施方式的其他的结构与第一实施方式相同。

[变形例]

应当认为，本次公开的实施方式在所有方面均是例示而非限制性。本实用新型的范围不通过上述实施方式的说明示出，而是通过实用新型要保护的范围示出的，并且还包括与实用新型要保护的范围等同的含义和范围内的所有变更(变形例)。

例如，在上述第一实施方式和第二实施方式中，例示了油泵1(201)是将曲轴作为驱动源的油泵，但是本实用新型不限定于此。在本实用新型中，油泵也可以是电动油泵。

并且，在上述第一实施方式中，例示了在多个内转子6的外齿6a分别仅形成有气泡收容部61，从内转子6的旋转方向R观察，该气泡收容部61封闭第二侧面部65中的与排出孔8a相反的一侧的部分并且打开排出孔8a侧的部分，但是本实用新型不限定于此。在本实用新型中，如在图17的(A)和17的(B)所示的第一变形例那样，排出孔322b不仅可以形成在罩322，还可以形成在主体321。此外，也可以是，为了使罩322的排出孔322a和主体321的排出孔322b分别交替地连通气泡收容部361，在气泡收容部361中，在旋转轴线C延伸的方向上，交替地改变内转子306的多个外齿306a的侧面部365的被封闭的部分。

并且，在上述第一实施方式中，例示了在内转子6的旋转轴线C所延伸的方向上，气泡收容部分61的与排出孔8a相反的一侧的部分随着朝向径向Rd的内侧而向排出孔8a侧弯曲，但是本实用新型不限定于此。在本实用新型中个，也可以是，如图18的(A)所示的第二变形例那样，在内转子406的旋转轴线C所延伸的方向上，气泡收容部461的与排出孔8a相反的一侧的部分461e随着朝向径向Rd的内侧而向排出孔8a侧倾斜，或者也可以是，如图18的(B)所示，在内转子406的旋转轴线C所延伸的方向上，气泡收容部461的与排出孔8a相反的一侧的部分461f沿着径向Rd是直线状。

此外，在上述第二实施方式中，例示了气泡收容部61构成为封闭第二侧面部65中的罩22侧的部分，并且打开主体21侧的部分，但是本实用新型不限定于此。在本实用新型中，如图19所示的第三变形例那样，气泡收容部也可以构成为封闭外齿506a的侧面部565中的罩22侧的部分并且封闭主体21侧的部分。此处，气泡收容部561和第一排出孔208a在旋转轴线C所延伸的方向上的中央部分连通。

在上述第一实施方式和第二实施方式中，例示了在气泡收容部61中，径向Rd的外侧端部61a从第一侧面部64沿着旋转方向R延伸，但是本实用新型不限定于此。在本实用新型中，也可以是，为了进一步使集中于气泡收容部的气泡滞留，在气泡收容部的径向的外侧端部形成有向径向内侧突出的回程。

此外，在上述第一实施方式中，例示了从旋转方向R观察时，排出孔8a和气泡收容部61中的在内转子6的旋转轴线C所延伸的方向上与排出孔8a相反的一侧的部分由平面部61b连接，但是本实用新型不限定于此。在本实用新型中，也可以是，在内转子的径向上，气泡收容部中的与排出孔相反的一侧的弯曲的侧面的顶端部不经由平面部而保持原样地连接到排出孔。

并且，在上述第一实施方式中，例示了在径向Rd上，气泡收容部61的排出孔8a侧的端部61c和排出孔8a的旋转轴线C侧的端部122配置在同一平面上，但是本实用新型不限定于此。在本实用新型中，也可以是，在内转子的径向上，气泡收容部的排出孔侧的端部配置于比排出孔的旋转轴线侧的端部靠近轴侧的位置。

Claims (6)

1.一种油泵，其特征在于，具备：

内转子，该内转子具有多个外齿；

外转子，该外转子具有与所述内转子的所述多个外齿卡合的多个内齿；

壳体，该壳体收容所述内转子和所述外转子；

吸入端口，该吸入端口形成于所述壳体，并且将油向由所述多个外齿和所述多个内齿形成的泵室内引导；

排出端口，该排出端口形成于所述壳体，并且将油向所述泵室外引导；以及

排出通路，该排出通路将所述泵室和所述壳体的外部连通，并且将所述泵室内的油所包含的气泡向所述壳体的外部排出，

在所述多个外齿的各自的所述内转子的旋转方向的相反方向侧的侧面部形成有向所述内转子的旋转方向侧凹陷的凹形状的气泡收容部。

2.如权利要求1所述的油泵，其特征在于，

所述排出通路包括排出孔，该排出孔设于所述内转子的所述外齿之间的齿底部或者所述壳体的与所述齿底部对应的部分，

所述气泡收容部设为在所述内转子的径向上延伸到和所述排出孔连通的位置。

3.如权利要求2所述的油泵，其特征在于，

在所述内转子的旋转轴线所延伸的方向上，所述气泡收容部的所述排出孔侧的部分的深度小于所述气泡收容部的与所述排出孔相反的一侧的深度。

4.如权利要求2或3所述的油泵，其特征在于，

所述排出孔设于所述壳体的与所述齿底部对应的部分，

所述气泡收容部构成为，从所述内转子的旋转方向观察时，封闭所述外齿的侧面部中的与所述排出孔相反的一侧的部分并且打开所述排出孔侧的部分，

所述气泡收容部和所述排出孔在所述内转子的旋转轴线所延伸的方向上连通。

5.如权利要求4所述的油泵，其特征在于，

在所述内转子的径向上，所述气泡收容部的所述排出孔侧的端部和所述排出孔的所述旋转轴线侧的端部配置于同一平面，或者所述气泡收容部的所述排出孔侧的端部配置于比所述排出孔的所述旋转轴线侧的端部靠近所述旋转轴线侧的位置。

6.如权利要求1所述的油泵，其特征在于，

所述气泡收容部设于所述内转子的所述外齿的侧面部的如下位置：该位置能够利用从所述外转子的所述内齿与所述内转子的所述外齿之间的齿间沿旋转方向漏出而流动的油的流动，使气泡流动并收容气泡。

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