CN211806839U - 预制构件的成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种预制构件的成型模具，包括有设置于机架上的成型模具和设置于成型模具上的脱模机构和翻转机构；所述成型模具具有成型预制构件的型腔，所述型腔由一底板、两端板和两侧板围成；所述脱模机构包括所述两侧板和顶推两侧板抵靠或远离底板的侧板气缸；所述翻转机构具有两组设置于成型模具两端的翻转组，每组翻转组具有设置于成型模具上的齿轮、设置于机架上且与齿轮啮合的齿条和推动齿条运动的翻转气缸；借助上述结构，本实用新型成型模具可快速准确翻转成型模具且可方便快速将预制构件从模具内脱模，结构简单、省时省力，且提高生产效率。

Description

预制构件的成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种预制构件生产技术领域，尤其是指一种预制构件的成型模具。

背景技术

预制构件是指按照设计规格在工厂或现场预先制成的钢、木或混凝土构件。其中，混凝土预制构件是以混凝土为基本材料预先在工厂制成的建筑构件，混凝土预制构件不仅在功能方面和安全方面而且在经济性和创造舒适环境节省资源方面发挥优势；包括墙、梁、板、柱、管件和井盖等装配式建筑部件。现有混凝土预制构件由人工制作发展成由机械化制作，机械设备制作的混凝土预制构件的整体质量更好且加工速度快；在生产时，需先将混合好混凝土原料倒入料斗内，再利用布料机构将原料注入模具内成型预制构件，最后将预制构件从模具内脱模制成预制构件成品；现有模具具有以下问题：

1、在生产时，需先将混合好混凝土原料倒入料斗内，再利用布料机构将原料注入模具内成型预制构件，最后将预制构件从模具内脱模制成预制构件成品；在预制构件脱模过程中需要先将模具翻转至型腔开口朝下，然后通过反复敲打模具侧壁使预制构件脱离模具，或者将模具的侧板一一拆除才能完成脱模，脱模过程繁琐且耗时耗力。

2、当模具在成型预制构件和脱模过程中具有两个工位，第一工位为模具的型腔开口朝上并承接原料成型预制构件，第二工位为模具的型腔开口朝下并将预制构件从模具内脱模；然而，模具在转换第一工位和第二工位时一般采用人力翻转模具，费时费力，效率低；或者利用其它翻转机械设备翻转模具，其中，每次翻转机械设备翻转模具时都需要与模具对准配合以准确翻转模具，翻转效率低。

3、当模具承接混凝土原料后需要移动模具至预制构件脱模处，一般是模具上下移动至距离地面较近位置进行脱模；然而，混凝土原料未完全凝结固定成型时，上下移动模具可能会成型模具倾斜，进而出现预制构件表面倾斜情况，会影响预制构件成型质量。

4、为了增强混凝土预制构件的结构强度，一般会在混凝土预制构件成型前先在模具内布设钢筋结构，然后再浇筑混凝土成型成具有钢筋结构的混凝土预制构件；然而，在模具内放置钢筋结构后，钢筋结构不能固定，浇筑混凝土时会被混凝土的冲力冲击移位并不能固定在模具的中间，钢筋结构无法位于混凝土预制构件的中间位置以至于混凝土预制构件的整体结构强度不均衡，结构强度减弱；而且钢筋结构会沉在模具底部以至于钢筋结构可能会裸露在混凝土预制构件底面，而裸露的钢筋影响混凝土预制构件底面的平整性，影响后期装配使用。

有鉴于此，本设计人针对上述预制构件的成型模具结构设计上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种预制构件的成型模具；可快速准确翻转成型模具且可方便快速将预制构件从模具内脱模，结构简单、省时省力，且提高生产效率。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种预制构件的成型模具，其特征在于：包括有设置于机架上的成型模具和设置于成型模具上的脱模机构和翻转机构；所述成型模具具有成型预制构件的型腔，所述型腔由一底板、两端板和两侧板围成；所述脱模机构包括所述两侧板和顶推两侧板抵靠或远离底板的侧板气缸；所述翻转机构具有两组设置于成型模具两端的翻转组，每组翻转组具有设置于成型模具上的齿轮、设置于机架上且与齿轮啮合的齿条和推动齿条运动的翻转气缸。

所述端板围成型腔侧壁的长度小于所述侧板围成型腔侧壁的长度。

每组翻转组具有两个分别设置于齿条两端的翻转气缸。

两所述端板的底面分别设置有支架，所述齿轮通过轴承枢接于支架外侧壁上；两所述支架之间连接有一位于其中一侧板下方的平衡杆。

每一所述支架具有与端板的一端对齐的第一端和与端板的另一端具有间隔的第二端，所述平衡杆的两端分别连接于两所述支架的第一端，所述齿轮枢接支架上的位置靠近第一端。

所述翻转组还具有一将齿轮和齿条包裹在内的齿轮箱，所述翻转气缸的活塞杆伸至齿轮箱内与齿条连接，且所述齿轮箱与机架连接固定。

所述成型模具上还设置有升降机构，所述升降机构具有一设置于机架上的模具同步横杆及两组对称设置于模具同步横杆两端的升降连动组；每组所述升降连动组具有模具连动杆、模具拉杆和模具气缸，所述模具连动杆的一端固定于模具同步横杆的端部，模具连动杆的另一端与模具拉杆的一端连接，所述模具拉杆的另一端连接于成型模具的端部，所述模具气缸的活塞座固定于机架上，模具气缸的活塞杆连接模具连动杆的中部。

所述模具连动杆分为由与活塞杆枢接处延伸到与模具同步横杆连接处的第一力矩和由与活塞杆枢接处延伸到与模具拉杆连接处的第二力矩，所述第一力矩小于所述第二力矩。

所述模具连动杆与模具拉杆连接处设置有第一枢接槽，所述成型模具的端部设置有第二枢接槽，所述模具拉杆两端设置有分别与第一枢接槽、第二枢接槽转动枢接的第一枢接部；所述模具连动杆与活塞杆连接处设置有第三枢接槽，所述机架与活塞座连接处设置有第四枢接槽，所述活塞杆的端部设置有与第三枢接槽转动枢接的第二枢接部，所述活塞座的端部设置有与第四枢接槽转动枢接的第三枢接部。

所述成型模具的两端分别设置有滑动座，所述第二枢接槽设置于滑动座上；所述机架的两端分别设置有两竖直平行的导轨，所述滑动座靠近机架的外侧面上设置有两组分别于两导轨上滑动的导轮；所述滑动座的外侧面设置有两组分别抵靠在两导轨的外侧面的限位导轮。

所述侧板具有为型腔侧壁的上侧板和由上侧板向下延伸的下侧板，所述上侧板呈开口背向型腔的C型板，且在上侧板上内锁设上侧板加强板，所述侧板加强板呈开口朝向型腔的C型板；所述底板的底面中间设置有与侧板平行的中间加强板和多个等间隔设置于中间加强板两侧且与端板平行的底板加强筋；所述端板具有为型腔侧壁的上端板和由上端板向下延伸的下端板，所述下端板呈C型板且在下端板中部设置有端板加强筋。

所述底板的中间加强板下方设置有两振动电机。

每一所述侧板连接两对称设置的侧板气缸，所述侧板气缸的活塞座固定于底板的底面，所述侧板气缸的活塞杆与下侧板连接。

所述成型模具的型腔内设置有固定钢筋层的固定座，所述固定座具有多个设置于底板上的第一支座和多个设置于侧板上的第二支座，所述第一支座和第二支座一一对应并贴靠在一起；且所述固定座上设置有供钢筋插置的插槽。

所述插槽设置于第一支座贴靠第二支座的侧壁上；或者所述插槽设置于第二支座贴靠第一支座的侧壁上；或者所述第一支座在贴靠第二支座的侧壁上设置第一开槽，所述第二支座在贴靠第一支座的侧壁上设置第二开槽，所述第一开槽和第二开槽对合围成所述插槽；或者所述第一支座和第二支座之间具有间隔，所述间隔构成所述插槽。

所述第二支座凸设于侧板的侧壁上，所述底板在第一支座靠近侧板一侧具有供所述第二支座插置的空间。

采用上述结构后，本实用新型成型模具成型预制构件的工作原理，首先，所述翻转气缸推动齿条运动，所述齿条运动可推动与齿条啮合的齿轮转动，进而带动成型模具翻转至型腔的开口朝上，之后向型腔内倒入原料并保持一段时间；所述翻转气缸推动齿条运动，所述齿条运动可推动与齿条啮合的齿轮转动，进而带动成型模具翻转至型腔的开口朝下，然后驱动所述侧板气缸顶推两侧板远离底板，使得预制构件的两侧脱离侧板限制，只受另外两端的端板限制，成型模具呈打开状态，可方便快速将预制构件从成型模具内脱模，结构简单、省时省力，且可提高脱模效率；而且，成型模具自身设置翻转机构，可快速准确翻转成型模具，方便成型模具成型预制构件，提高生产效率；当成型模具在成型预制构件前，可利用侧板气缸顶推两侧板抵靠在底板的侧壁，方便围成型腔，相对于现有模具在成型预制构件前将模具的侧板一一组装在一起围成型腔来说，无需每次成型预制构件前都组装侧板，成型模具的结构更简单；当预制构件成型完成需脱模时，可利用侧板气缸顶推两侧板远离底板的侧壁，无需每次脱模时将侧板和端板一一拆下即可脱模，脱模结构更简单。

附图说明

图1为本实用新型预制构件的成型模具的结构示意图一；

图2为本实用新型预制构件的成型模具的结构示意图二；

图3为本实用新型成型模具正面的结构示意图一；

图4为本实用新型成型模具底面的结构示意图二；

图5为本实用新型成型模具的翻转机构的结构示意图；

图6为本实用新型成型模具的升降机构的结构示意图一；

图7为本实用新型成型模具的升降机构的结构示意图二；

图8为本实用新型成型模具的固定座的结构示意图。

符号说明

机架1 成型模具2

脱模机构3 翻转机构4

型腔20 底板21

端板22 侧板23

侧板气缸24 齿轮41

齿条42 翻转气缸43

支架26 平衡杆27

齿轮箱44 升降机构5

模具同步横杆51 模具连动杆52

模具拉杆53 模具气缸54

第一力矩521 第二力矩522

滑动座55 导轨11

导轮551 限位导轮552

支撑座553 上侧板231

下侧板232 上侧板加强板233

中间加强板211 底板加强筋212

上端板221 下端板222

端板加强筋223 振动电机25

固定座6 第一支座61

第二支座62 插槽63。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

请参阅图1至图8，本实用新型揭示了一种预制构件的成型模具，包括有设置于机架1上的成型模具2和设置于成型模具2上的脱模机构3和翻转机构4；所述成型模具2具有成型预制构件的型腔20，所述型腔20由一底板21、两端板22和两侧板23围成；所述脱模机构3包括所述两侧板23和顶推两侧板23抵靠或远离底板21的侧板气缸24；所述翻转机构4具有两组设置于成型模具2两端的翻转组，每组翻转组具有设置于成型模具2上的齿轮41、设置于机架1上且与齿轮41啮合的齿条42和推动齿条42运动的翻转气缸43。

本实用新型成型模具成型预制构件的工作原理，首先，所述翻转气缸43推动齿条42运动，所述齿条42运动可推动与齿条42啮合的齿轮41转动，进而带动成型模具2翻转至型腔20的开口朝上，之后向型腔20内倒入原料并保持一段时间；所述翻转气缸43推动齿条42运动，所述齿条42运动可推动与齿条42啮合的齿轮41转动，进而带动成型模具2翻转至型腔20的开口朝下，然后驱动所述侧板气缸24顶推两侧板23远离底板21，使得预制构件的两侧脱离侧板23限制，只受另外两端的端板22限制，成型模具2呈打开状态，可方便快速将预制构件从成型模具2内脱模，结构简单、省时省力，且可提高脱模效率；而且，成型模具2自身设置翻转机构4，可快速准确翻转成型模具2，方便成型模具2成型预制构件，提高生产效率；当成型模具2在成型预制构件前，可利用侧板气缸24顶推两侧板23抵靠在底板21的侧壁，方便围成型腔20，相对于现有模具在成型预制构件前将模具的侧板一一组装在一起围成型腔来说，无需每次成型预制构件前都组装侧板，成型模具的结构更简单；当预制构件成型完成需脱模时，可利用侧板气缸24顶推两侧板23远离底板21的侧壁，无需每次脱模时将侧板23和端板22一一拆下即可脱模，脱模结构更简单。

本实用新型的所述端板22围成型腔20侧壁的长度小于所述侧板23围成型腔20侧壁的长度；当预制构件脱模时，侧板气缸24顶推两侧板23远离底板21的侧壁后，成型模具2的两侧呈打开状态，预制构件比较大边一侧不受侧板23限制，而预制构件比较小边一侧受端板22限制，在进一步脱模时需要将预制构件和端板22分离，而预制构件和端板22连接面积较小，比较容易脱模。

本实用新型的每组翻转组具有两个分别设置于齿条42两端的翻转气缸43；当成型模具2正转180°至型腔20的开口朝上时，其中一翻转气缸43推动齿条42运动进而推动齿轮41正向转动，最终带动成型模具2正转180°，所述成型模具2可接料成型预制构件；当成型模具2反转180°至型腔20的开口朝下时，另一翻转气缸43推动齿条42运动进而推动齿轮41反向转动，最终带动成型模具2反转180°，所述预制构件可脱模出成型模具2；机械化转动成型模具2，提供生产效率。

本实用新型的两所述端板22的底面分别设置有支架26，所述齿轮41通过轴承枢接于支架26外侧壁上；所述成型模具2的转动轴线位于成型模具2的下方，翻转更省力；两所述支架26之间连接有一位于其中一侧板23下方的平衡杆27；所述平衡杆27可使成型模具2在翻转过程中保持平衡。

本实用新型的每一所述支架26具有与端板22的一端对齐的第一端和与端板22的另一端具有间隔的第二端，所述平衡杆27的两端分别连接于两所述支架26的第一端，所述齿轮41枢接支架26上的位置靠近第一端；所述齿轮41设置的位置不在端板22中心位置，所述成型模具2的转动轴线不在两端板22之间的中心轴线上，当成型模具2翻转时，可利用成型模具2距离转动轴线比较近一侧在下方转动，成型模具2和地面之间预留较小空间供成型模具2转动让位，所述成型模具2距离地面的距离可以尽量小，当成型模具2脱模时，预制构件从成型模具2内脱模安全掉落地面，避免成型模具2过高脱模预制构件掉落地面时，预制构件磕碰损坏。

本实用新型的所述翻转组还具有一将齿轮41和齿条42包裹在内的齿轮箱44，所述翻转气缸43的活塞杆伸至齿轮箱44内与齿条42连接，且所述齿轮箱44与机架1连接固定；所述齿轮箱44可将齿轮41和齿条42包裹在内，有效防止灰尘进入齿轮41和齿条42之间保证两者相啮合顺畅转动。

本实用新型的所述成型模具2上还设置有升降机构5，所述升降机构5具有一设置于机架1上的模具同步横杆51及两组对称设置于模具同步横杆51两端的升降连动组；每组所述升降连动组具有模具连动杆52、模具拉杆53和模具气缸54，所述模具连动杆52的一端固定于模具同步横杆51的端部，模具连动杆52的另一端与模具拉杆53的一端连接，所述模具拉杆53的另一端连接于成型模具2的端部，所述模具气缸54的活塞座固定于机架1上，模具气缸54的活塞杆连接模具连动杆52的中部；本实用新型的升降机构5可保持成型模具2两端平衡同步升降，保证成型模具2不倾斜，成型的预制构件的表面平整不倾斜且规格统一，提高预制构件的成型质量；其中，所述升降机构5在升降成型模具2时，可驱动模具气缸54顶推模具连动杆52以模具同步横杆51为轴转动，进而带动模具拉杆53拉动成型模具2于机架1上上下平衡运动；所述成型模具2两端的升降连动组的模具连动杆52与模具同步横杆51连接，所述模具同步横杆51可限制两组升降连动组同步连动达到同步升降成型模具2的目的。

本实用新型的所述模具连动杆52分为由与活塞杆枢接处延伸到与模具同步横杆51连接处的第一力矩521和由与活塞杆枢接处延伸到与模具拉杆53连接处的第二力矩522，所述第一力矩521小于所述第二力矩522；模具连动杆52、模具同步横杆51和模具拉杆53三者配合杠杆原理，升降成型模具2更省力。

本实用新型的所述模具连动杆52与模具拉杆53连接处设置有第一枢接槽，所述成型模具2的端部设置有第二枢接槽，所述模具拉杆53两端设置有分别与第一枢接槽、第二枢接槽转动枢接的第一枢接部；所述模具连动杆52与活塞杆连接处设置有第三枢接槽，所述机架1与活塞座连接处设置有第四枢接槽，所述活塞杆的端部设置有与第三枢接槽转动枢接的第二枢接部，所述活塞座的端部设置有与第四枢接槽转动枢接的第三枢接部；所述第一枢接槽、第二枢接槽和第一枢接部之间的配合结构、所述第三枢接槽和第二枢接部之间的配合关系、及第四枢接槽和第四枢接部之间的配合关系可使得升降机构5带动成型模具2升降更顺畅。

本实用新型的所述成型模具2的两端分别设置有滑动座55，所述第二枢接槽设置于滑动座55上；所述机架1的两端分别设置有两竖直平行的导轨11，所述滑动座55靠近机架1的外侧面上设置有两组分别于两导轨11上滑动的导轮551；所述滑动座55上的导轮551和机架1上的导轨11两者配合结构，可使得成型模具2滑动顺畅；所述滑动座的外侧面设置有两组分别抵靠在两导轨的外侧面的限位导轮552；所述限位导轮552可限制滑动座55于机架1上位置，避免导轮551脱出导轨11外影响成型模具2升降。

本实用新型的所述滑动座55的顶面设置有支撑座553，所述第二枢接槽设置于所述支撑座553的顶面；所述升降连动组带动成型模具2于机架1上上下升降时，所述模具拉杆53拉动滑动座55使滑动座55的导轮551于导轨11上行走，升降更顺畅。

本实用新型的所述侧板23具有为型腔20侧壁的上侧板231和由上侧板231向下延伸的下侧板232，所述上侧板231呈开口背向型腔20的C型板，且在上侧板231上内锁设上侧板加强板233，所述侧板加强板233呈开口朝向型腔20的C型板；所述底板21的底面中间设置有与侧板23平行的中间加强板211和多个等间隔设置于中间加强板211两侧且与端板22平行的底板加强筋212；所述端板22具有为型腔20侧壁的上端板221和由上端板221向下延伸的下端板222，所述下端板222呈C型板且在下端板222中部设置有端板加强筋223；所述侧板23、底板21和端部22皆设有加强结构可增加成型模具2的结构强度。

本实用新型的所述底板21的中间加强板211下方设置有两振动电机25；当浇注混凝土时，所述振动电机25可振动成型模具2使原料分布均匀；当脱模时可驱动振动电机25工作可振动成型模具2，方便将预制构件振动脱离成型模具1，脱模更快速。

本实用新型的每一所述侧板23连接两对称设置的侧板气缸24，所述侧板气缸24的活塞座固定于底板21的底面，所述侧板气缸24的活塞杆与下侧板232连接；所述侧板气缸24可控制侧板23抵靠或远离底板21。

本实用新型的所述成型模具2的型腔20内设置有固定钢筋层的固定座6，所述固定座6具有多个设置于底板21上的第一支座61和多个设置于侧板23上的第二支座62，所述第一支座61和第二支座62一一对应并贴靠在一起；且所述固定座6上设置有供钢筋插置的插槽63；利用固定座6将钢筋层牢固固定于型腔20内，在预制构件成型过程中将钢筋层牢固固定于预制构件中间，保证预制构件整体强度均衡，增强预制构件的结构强度；而且钢筋层由固定座6架设悬空在成型模具2内，避免钢筋裸露在预制构件底面，保证预制构件底面的平整性；所述固定座6具有设置于底板21的第一支座61和设置于侧板23的第二支座62，当预制构件脱模时，所述底板21和侧板23分离后所述第一支座61和第二支座62也分开，所述钢筋不受插槽63限制可方便脱模，因此所述固定座6不影响预制构件脱模，使用更方便。

本实用新型的所述插槽63设置于第一支座61贴靠第二支座62的侧壁上；或者所述插槽63设置于第二支座62贴靠第一支座61的侧壁上；当侧板23和底板21抵靠在一起时所述第一支座61和第二支座62贴靠在一起，钢筋可牢固插置于插槽63内，便于固定钢筋层于预制构件的中间位置；当侧板23和底板21分离时所述第一支座61和第二支座62也分开，所述插槽63呈打开状态，插置于插槽63内的钢筋不受插槽63限制，方便脱模；或者所述第一支座61在贴靠第二支座62的侧壁上设置第一开槽，所述第二支座62在贴靠第一支座61的侧壁上设置第二开槽，所述第一开槽和第二开槽对合围成所述插槽63；所述第一开槽和第二开槽的对合可方便钢筋插置固定，方便在成型模具2内固定钢筋层；所述第一开槽和第二开槽分开可使钢筋不受限制，方便预制构件脱模；或者所述第一支座61和第二支座62之间具有间隔，所述间隔构成所述插槽63；所述第一支座61和第二支座62贴靠在一起时可将钢筋夹持住，方便固定钢筋层；第一支座61和第二支座62分开时可钢筋自动脱离。

本实用新型的所述第二支座62凸设于侧板23的侧壁上，所述底板21在第一支座61靠近侧板23一侧具有供所述第二支座62插置的空间；当侧板23抵靠在底板21侧壁时，所述第一支座61和第二支座62位于底板21上方，所述钢筋层插置在插槽内可支撑于底板21上，并不会对侧板23施加压力而影响侧板23牢固抵靠在底板21侧壁。

本实用新型的所述侧板气缸24可控制侧板23抵靠或远离底板21，即可控制第一支座61和第二支座62贴靠在一起或分开，方便钢筋层固定和预制构件脱模。

上述实施例和附图并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。

Claims (16)

1.一种预制构件的成型模具，其特征在于：包括有设置于机架上的成型模具和设置于成型模具上的脱模机构和翻转机构；所述成型模具具有成型预制构件的型腔，所述型腔由一底板、两端板和两侧板围成；所述脱模机构包括所述两侧板和顶推两侧板抵靠或远离底板的侧板气缸；所述翻转机构具有两组设置于成型模具两端的翻转组，每组翻转组具有设置于成型模具上的齿轮、设置于机架上且与齿轮啮合的齿条和推动齿条运动的翻转气缸。

2.如权利要求1所述预制构件的成型模具，其特征在于：所述端板围成型腔侧壁的长度小于所述侧板围成型腔侧壁的长度。

3.如权利要求1所述预制构件的成型模具，其特征在于：每组翻转组具有两个分别设置于齿条两端的翻转气缸。

4.如权利要求1所述预制构件的成型模具，其特征在于：两所述端板的底面分别设置有支架，所述齿轮通过轴承枢接于支架外侧壁上；两所述支架之间连接有一位于其中一侧板下方的平衡杆。

5.如权利要求4所述预制构件的成型模具，其特征在于：每一所述支架具有与端板的一端对齐的第一端和与端板的另一端具有间隔的第二端，所述平衡杆的两端分别连接于两所述支架的第一端，所述齿轮枢接支架上的位置靠近第一端。

6.如权利要求1所述预制构件的成型模具，其特征在于：所述翻转组还具有一将齿轮和齿条包裹在内的齿轮箱，所述翻转气缸的活塞杆伸至齿轮箱内与齿条连接，且所述齿轮箱与机架连接固定。

7.如权利要求1所述预制构件的成型模具，其特征在于：所述成型模具上还设置有升降机构，所述升降机构具有一设置于机架上的模具同步横杆及两组对称设置于模具同步横杆两端的升降连动组；每组所述升降连动组具有模具连动杆、模具拉杆和模具气缸，所述模具连动杆的一端固定于模具同步横杆的端部，模具连动杆的另一端与模具拉杆的一端连接，所述模具拉杆的另一端连接于成型模具的端部，所述模具气缸的活塞座固定于机架上，模具气缸的活塞杆连接模具连动杆的中部。

8.如权利要求7所述预制构件的成型模具，其特征在于：所述模具连动杆分为由与活塞杆枢接处延伸到与模具同步横杆连接处的第一力矩和由与活塞杆枢接处延伸到与模具拉杆连接处的第二力矩，所述第一力矩小于所述第二力矩。

9.如权利要求7所述预制构件的成型模具，其特征在于：所述模具连动杆与模具拉杆连接处设置有第一枢接槽，所述成型模具的端部设置有第二枢接槽，所述模具拉杆两端设置有分别与第一枢接槽、第二枢接槽转动枢接的第一枢接部；所述模具连动杆与活塞杆连接处设置有第三枢接槽，所述机架与活塞座连接处设置有第四枢接槽，所述活塞杆的端部设置有与第三枢接槽转动枢接的第二枢接部，所述活塞座的端部设置有与第四枢接槽转动枢接的第三枢接部。

10.如权利要求9所述预制构件的成型模具，其特征在于：所述成型模具的两端分别设置有滑动座，所述第二枢接槽设置于滑动座上；所述机架的两端分别设置有两竖直平行的导轨，所述滑动座靠近机架的外侧面上设置有两组分别于两导轨上滑动的导轮；所述滑动座的外侧面设置有两组分别抵靠在两导轨的外侧面的限位导轮。

11.如权利要求1所述预制构件的成型模具，其特征在于：所述侧板具有为型腔侧壁的上侧板和由上侧板向下延伸的下侧板，所述上侧板呈开口背向型腔的C型板，且在上侧板上内锁设上侧板加强板，所述侧板加强板呈开口朝向型腔的C型板；所述底板的底面中间设置有与侧板平行的中间加强板和多个等间隔设置于中间加强板两侧且与端板平行的底板加强筋；所述端板具有为型腔侧壁的上端板和由上端板向下延伸的下端板，所述下端板呈C型板且在下端板中部设置有端板加强筋。

12.如权利要求11所述预制构件的成型模具，其特征在于：所述底板的中间加强板下方设置有两振动电机。

13.如权利要求11所述预制构件的成型模具，其特征在于：每一所述侧板连接两对称设置的侧板气缸，所述侧板气缸的活塞座固定于底板的底面，所述侧板气缸的活塞杆与下侧板连接。

14.如权利要求1所述预制构件的成型模具，其特征在于：所述成型模具的型腔内设置有固定钢筋层的固定座，所述固定座具有多个设置于底板上的第一支座和多个设置于侧板上的第二支座，所述第一支座和第二支座一一对应并贴靠在一起；且所述固定座上设置有供钢筋插置的插槽。

15.如权利要求14所述预制构件的成型模具，其特征在于：所述插槽设置于第一支座贴靠第二支座的侧壁上；或者所述插槽设置于第二支座贴靠第一支座的侧壁上；或者所述第一支座在贴靠第二支座的侧壁上设置第一开槽，所述第二支座在贴靠第一支座的侧壁上设置第二开槽，所述第一开槽和第二开槽对合围成所述插槽；或者所述第一支座和第二支座之间具有间隔，所述间隔构成所述插槽。

16.如权利要求14所述预制构件的成型模具，其特征在于：所述第二支座凸设于侧板的侧壁上，所述底板在第一支座靠近侧板一侧具有供所述第二支座插置的空间。

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