CN211730260U - 一种汽车3d打印粒料挤出喷头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车3D打印粒料挤出喷头，包括控料体、挤出机构，所述控料体的底部表面纵向设有传动板，所述限位孔里侧的传动板前侧表面纵向设有移动架，所述传动板上方的控料体前后侧表面分别竖直设有调距杆，所述控料体的顶部表面中部通过安装座竖直固定设置有熔料管，所述熔料管一侧的控料体内壁中部竖直开设有倒圆台形出料腔，所述挤出机构包括推料板、控流阀、挤料喷管。本实用新型利用传动螺杆转动带动推料板旋转的同时进行上下移动以控制粒料的自动导入，并在输料软管与控流阀的作用下将粒料经挤料喷管喷向打印处，转动式出料能够保证粒料挤出时的温度稳定，使用效果好。

Description

一种汽车3D打印粒料挤出喷头

技术领域

本实用新型涉及3D打印技术领域，具体是一种汽车3D打印粒料挤出喷头。

背景技术

3D打印即快速成型技术的一种，又称增材制造，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。3D打印通常是采用数字技术材料打印机来实现的。常在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型，后逐渐用于一些产品的直接制造，已经有使用这种技术打印而成的零部件。该技术在珠宝、鞋类、工业设计、建筑、工程和施工、汽车，航空航天、牙科和医疗产业、教育、地理信息系统、土木工程、枪支以及其他领域都有所应用。

现有的用于汽车3D打印的粒料挤出喷头多直接由料筒的内径控制出料，例如申请号为201820578775.0，名称为一种多料筒喷嘴挤出的3D打印喷头的专利，多料筒间的配合上料控制难度大，且粒料温度控制难以保证稳定可靠，喷头与打印位置间的距离固定，难以满足实际控制需求，实用性差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车3D打印粒料挤出喷头，以解决现有技术中多料筒间的配合上料控制难度大，且粒料温度控制难以保证稳定可靠的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种汽车3D打印粒料挤出喷头，包括控料体、挤出机构，所述控料体的底部表面纵向固定设置有传动板，所述传动板的前侧表面两端分别纵向开设有圆形限位孔，所述限位孔里侧的传动板前侧表面通过开设安装孔纵向固定设置有移动架，所述传动板上方的控料体前后侧表面通过开设凹槽分别竖直活动设有多个调距杆，所述调距杆穿过传动板内部远离凹槽内壁的一端侧面纵向固定设置有承压板，所述控料体的左右侧表面中部分别纵向固定设置有散热风扇，所述控料体的顶部表面中部通过安装座竖直固定设置有熔料管，所述熔料管一侧的控料体内壁中部竖直开设有倒圆台形出料腔，所述挤出机构包括推料板、控流阀、挤料喷管，所述推料板通过传动螺杆竖直活动设置在熔料管一侧的出料腔内部，所述控流阀纵向固定设置在承压板前侧表面一端，所述挤料喷管竖直固定设置在承压板的底部表面中部。

优选的，所述传动板的顶部表面积大于控料体的表面积，所述传动板与控料体整合成一个整体。

优选的，所述限位孔的内径大于打印机定位滑杆的内径，所述限位孔与定位滑杆之间的限位孔内壁通过开设凹槽固定设置有多个耐摩擦橡胶垫。

优选的，所述移动架由对向设定的两个齿轮传动条组合而成且传动方向相反。

优选的，所述调距杆为气动伸缩杆，所述承压板经调距杆调节的最大距离为调距杆原长度的三分之一。

优选的，所述推料板为圆台形结构且与出料腔内壁倾角相同，所述出料腔的出料端通过输料软管与挤料喷管的进料端连通。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、挤出机构包括推料板、控流阀、挤料喷管，推料板通过传动螺杆竖直设于圆台形出料腔内，使用时将打印所需的粒料由熔料管导入控料体内，传动螺杆转动带动推料板旋转的同时进行上下移动以控制粒料的自动导入，转动式出料能够保证粒料挤出时的温度稳定，出料腔内的粒料在输料软管与控流阀的作用下经挤料喷管喷向打印处完成挤出操作，操作简单，挤出控制稳定，使用效果好。

2、在传动板侧面设有移动架且传动板上方的控料体前后侧表面分别竖直设有调距杆，能够根据挤出需求实现喷头位置的全方位调整操作，且控料体的左右侧表面中部分别纵向固定设置有散热风扇，避免控料体长时间使用后机体过热影响使用性能，实用性强。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的侧面结构示意图；

图3为本实用新型的侧面结构剖视图。

图中：1、控料体；2、传动板；3、限位孔；4、移动架；5、调距杆；6、承压板；7、散热风扇；8、熔料管；9、出料腔；10、推料板；11、控流阀；12、挤料喷管；13、定位滑杆；14、橡胶垫。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1、图2、图3，本实用新型实施例中，一种汽车3D打印粒料挤出喷头，包括控料体1、挤出机构，控料体1的底部表面纵向固定设置有传动板2，传动板2的前侧表面两端分别纵向开设有圆形限位孔3，限位孔3里侧的传动板2前侧表面通过开设安装孔纵向固定设置有移动架4，传动板2上方的控料体1前后侧表面通过开设凹槽分别竖直活动设有多个调距杆5，调距杆5穿过传动板2内部远离凹槽内壁的一端侧面纵向固定设置有承压板6，控料体1的左右侧表面中部分别纵向固定设置有散热风扇7，控料体1的顶部表面中部通过安装座竖直固定设置有熔料管8，熔料管8一侧的控料体1内壁中部竖直开设有倒圆台形出料腔9，挤出机构包括推料板10、控流阀11、挤料喷管12，推料板10通过传动螺杆竖直活动设置在熔料管8一侧的出料腔9内部，控流阀11纵向固定设置在承压板6前侧表面一端，挤料喷管12竖直固定设置在承压板6的底部表面中部；传动板2的顶部表面积大于控料体1的表面积，传动板2与控料体1整合成一个整体，增强使用性能；限位孔3的内径大于打印机定位滑杆13的内径，限位孔3与定位滑杆13之间的限位孔3内壁通过开设凹槽固定设置有多个耐摩擦橡胶垫14，增强使用寿命；移动架4由对向设定的两个齿轮传动条组合而成且传动方向相反，满足对喷头位置进行循环移动操作需求；调距杆5为气动伸缩杆，承压板6经调距杆5调节的最大距离为调距杆5原长度的三分之一，满足调整使用需求；推料板10为圆台形结构且与出料腔9内壁倾角相同，出料腔9的出料端通过输料软管与挤料喷管12的进料端连通，保证挤料操作控制可靠。

本实用新型的工作原理及使用流程：使用时将喷头按照组装需求设于打印机的打印处，打印所需的粒料由熔料管8导入控料体1内，通过外置驱动件转动带动传动螺杆移动以带动推料板10旋转的同时进行上下移动，能够实现对粒料上料时的自动导入，转动式出料能够保证粒料挤出时的温度稳定，根据挤出位置需求控制调距杆5伸缩以调整承压板6的位置，出料腔9内的粒料在输料软管与控流阀11的作用下经挤料喷管12喷向打印处完成挤出操作，使用效果好。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车3D打印粒料挤出喷头，包括控料体(1)、挤出机构，其特征在于：所述控料体(1)的底部表面纵向固定设置有传动板(2)，所述传动板(2)的前侧表面两端分别纵向开设有圆形限位孔(3)，所述限位孔(3)里侧的传动板(2)前侧表面通过开设安装孔纵向固定设置有移动架(4)，所述传动板(2)上方的控料体(1)前后侧表面通过开设凹槽分别竖直活动设有多个调距杆(5)，所述调距杆(5)穿过传动板(2)内部远离凹槽内壁的一端侧面纵向固定设置有承压板(6)，所述控料体(1)的左右侧表面中部分别纵向固定设置有散热风扇(7)，所述控料体(1)的顶部表面中部通过安装座竖直固定设置有熔料管(8)，所述熔料管(8)一侧的控料体(1)内壁中部竖直开设有倒圆台形出料腔(9)，所述挤出机构包括推料板(10)、控流阀(11)、挤料喷管(12)，所述推料板(10)通过传动螺杆竖直活动设置在熔料管(8)一侧的出料腔(9)内部，所述控流阀(11)纵向固定设置在承压板(6)前侧表面一端，所述挤料喷管(12)竖直固定设置在承压板(6)的底部表面中部。

2.根据权利要求1所述的一种汽车3D打印粒料挤出喷头，其特征在于：所述传动板(2)的顶部表面积大于控料体(1)的表面积，所述传动板(2)与控料体(1)整合成一个整体。

3.根据权利要求1所述的一种汽车3D打印粒料挤出喷头，其特征在于：所述限位孔(3)的内径大于打印机定位滑杆(13)的内径，所述限位孔(3)与定位滑杆(13)之间的限位孔(3)内壁通过开设凹槽固定设置有多个耐摩擦橡胶垫(14)。

4.根据权利要求1所述的一种汽车3D打印粒料挤出喷头，其特征在于：所述移动架(4)由对向设定的两个齿轮传动条组合而成且传动方向相反。

5.根据权利要求1所述的一种汽车3D打印粒料挤出喷头，其特征在于：所述调距杆(5)为气动伸缩杆，所述承压板(6)经调距杆(5)调节的最大距离为调距杆(5)原长度的三分之一。

6.根据权利要求1所述的一种汽车3D打印粒料挤出喷头，其特征在于：所述推料板(10)为圆台形结构且与出料腔(9)内壁倾角相同，所述出料腔(9)的出料端通过输料软管与挤料喷管(12)的进料端连通。

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