CN211708018U - 一种冷压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种冷压模具，包括上模具和下模具；上模具由圆板，连接圆钢，四个加强筋板，锤头连接板和锤头组成；下模具由底模圈、底模圈固定螺丝、整体方箱组成；锤头为半球体状，顶端水平，下端外侧圆弧平滑；下模具采用方箱固定；方箱上方固定有模圈；模圈中心开设有圆形的洞孔；模圈两侧边中心对称设有固定螺钉，将模圈固定在方箱上；方箱中心水平处开设有矩形取料口，便于成型模具制成顺利落下后取出。本实用新型无需对料片进行加热压制，节能环保，一次成型，结构简单容易成型，通过各种不同厚度的钢板采用不同的压制间隙技术，模具采用耐磨焊丝，能够增加模具的使用寿命。

Description

一种冷压模具

技术领域

本实用新型属于模具生产制造技术领域。具体涉及一种冷压模具。

背景技术

对于大型的加油站、煤棚、体育场、飞机场等会采用大跨度钢结构焊接空心球节点，这些空心球节点都是需要模具制作成型的。目前工业上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具、简言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离，或冲裁。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模，或称凸模和凹模，两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。但是，许多压制成型的模具均需要在高温下进行，这使得工作人员在高温下工作时太过辛苦。

发明内容

针对现有技术中的不足之处，本实用新型提供一种冷压模具。本实用新型无需对料片进行加热压制，节能环保，一次成型，结构简单容易成型。

为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：

一种冷压模具，其特征在于：包括上模具和下模具；所述上模具由圆板、连接圆钢、加强筋板、锤头连接板、锤头组成；所述下模具由底模圈、底模圈固定螺丝、整体方箱组成；

所述上模具顶部为圆柱状圆板；所述圆板中心下方固定有竖直圆柱状连接圆钢；所述连接圆钢四周等圆周长设有竖直加强筋板；所述连接圆钢下端面水平固定有一锤头连接板；所述锤头连接板的下端面水平固定一具有水平切面的半球体锤头；

所述下模具使用整体方箱固定；所述整体方箱水平中心处开设有一矩形取料口；所述整体方箱上端面固定有一中空圆柱状的底模圈；所述底模圈沿水平中轴线的两端各固定有一底模圈固定螺丝。

进一步的，所述锤头外弧面呈半球体平滑状。

进一步的，所述底模圈中心开设有圆形的洞孔，为中空的圆环状，圆环下端面呈向下外凸的凸槽状，其上方用于放置水平圆形的钢板；所述方箱上端面呈向下内凹的凹槽状；所述方箱上端面的内凹状与所述底模圈下端面的外凸状相互咬合，便于调整底模圈。

进一步的，所述上模具与所述下模具内部填充材料为耐磨焊丝，延长模具的使用寿命。

进一步的，所述模具压制半球的间隙以钢板的实际厚度为准，不同厚度的钢板其压制间隙技术如下：

6mm-10mm钢板实际厚度乘以2加1.5mm为压制模具间隙；12mm钢板实际厚度乘以2加2mm为压制模具间隙；14mm钢板实际厚度乘以2加2.5mm为压制模具间隙；16mm钢板实际厚度乘以2加3mm为压制模具间隙；18mm钢板实际厚度乘以2加3.5mm为压制模具间隙；20mm钢板实际厚度乘以2加4mm为压制模具间隙；22mm钢板实际厚度乘以2加4.5mm为压制模具间隙；28mm钢板实际厚度乘以2加5mm为压制模具间隙。

有益效果：本实用新型冷压模具，由上下两个模具组成，上模采用半圆形锤头用螺丝合成，不同厚度型号可以更换，下模具使用钢板焊接成方箱形状。在制作过程中无需对料片进行加热压制，节能环保，能够一次成型，其外观尺寸误差小于2毫米，且表面无划伤。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中，1-圆板，2-连接圆钢，3-加强筋板，4-锤头连接板，5-锤头，6-底模圈，7-底模圈固定螺丝，8-整体方箱。

具体实施方式

以下参照具体的实施例来说明本实用新型。本领域技术人员能够理解，这些实施例仅用于说明本实用新型，其不以任何方式限制本实用新型的范围。

一种冷压模具，如图1所示，包括上模具和下模具；上模具由圆板（1）、连接圆钢（2）、加强筋板（3）、锤头连接板（4）、锤头（5）组成；下模具由底模圈（6）、底模圈固定螺丝（7）、整体方箱（8）组成；

上模具顶部为圆柱状圆板（1）；圆板（1）中心下方固定有竖直圆柱状连接圆钢（2）；连接圆钢（2）四周等圆周长设有竖直加强筋板（3）；连接圆钢（2）下端面水平固定有一锤头连接板（4）；锤头连接板（4）的下端面水平固定一具有水平切面的半球体锤头（5）；

下模具使用整体方箱（8）固定；整体方箱（8）水平中心处开设有一矩形取料口；整体方箱（8）上端面固定有一中空圆柱状的底模圈（6）；底模圈（6）沿水平中轴线的两端各固定有一底模圈固定螺丝（7）。锤头（5）外弧面呈半球体平滑状。底模圈（6）中心开设有圆形的洞孔，为中空的圆环状，圆环下端面呈向下外凸的凸槽状，其上方用于放置水平圆形的钢板；整体方箱（8）上端面呈向下内凹的凹槽状；整体方箱（8）上端面的内凹状与底模圈（6）下端面的外凸状相互咬合，便于调整底模圈（6）。上模具与下模具内部填充材料为耐磨焊丝，延长模具的使用寿命。

模具压制半球的间隙以钢板的实际厚度为准，不同厚度的钢板其压制间隙技术如下：

6mm-10mm钢板实际厚度乘以2加1.5mm为压制模具间隙；12mm钢板实际厚度乘以2加2mm为压制模具间隙；14mm钢板实际厚度乘以2加2.5mm为压制模具间隙；16mm钢板实际厚度乘以2加3mm为压制模具间隙；18mm钢板实际厚度乘以2加3.5mm为压制模具间隙；20mm钢板实际厚度乘以2加4mm为压制模具间隙；22mm钢板实际厚度乘以2加4.5mm为压制模具间隙；28mm钢板实际厚度乘以2加5mm为压制模具间隙。

本实用新型的工作流程：

首先，将钢板下料后进行检验，打磨氧化铁，压制半球检验合格后两个半球壳合成进行焊接，焊接成型后采用超声波检测焊缝是否合格，合格后，产品发货，在整个的制作过程中，料片不需要进行加热压制，节能环保，制作出来的模具容易得到修复。上模具采用全自动机械控制，在压制成型时缓慢向下压制圆盘制成半球形模具，压制成型后，上模具自动向上弹回，为下次的压制成型做准备。

Claims (5)

1.一种冷压模具，其特征在于：包括上模具和下模具；所述上模具由圆板、连接圆钢、加强筋板、锤头连接板、锤头组成；所述下模具由底模圈、底模圈固定螺丝、整体方箱组成；

所述上模具顶部为圆柱状圆板；所述圆板中心下方固定有竖直圆柱状连接圆钢；所述连接圆钢四周等圆周长设有竖直加强筋板；所述连接圆钢下端面水平固定有一锤头连接板；所述锤头连接板的下端面水平固定一具有水平切面的半球体锤头；

所述下模具使用整体方箱固定；所述整体方箱水平中心处开设有一矩形取料口；所述整体方箱上端面固定有一中空圆柱状的底模圈；所述底模圈沿水平中轴线的两端各固定有一底模圈固定螺丝。

2.如权利要求1所述的冷压模具，其特征在于，所述锤头外弧面呈半球体平滑状。

3.如权利要求1所述的冷压模具，其特征在于，所述底模圈中心开设有圆形的洞孔，为中空的圆环状，圆环下端面呈向下外凸的凸槽状，其上方用于放置水平圆形的钢板；所述方箱上端面呈向下内凹的凹槽状；所述方箱上端面的内凹状与所述底模圈下端面的外凸状相互咬合，便于调整底模圈。

4.如权利要求1所述的冷压模具，其特征在于，所述上模具与所述下模具内部填充材料为耐磨焊丝，延长模具的使用寿命。

5.如权利要求1所述的冷压模具，其特征在于，所述模具压制半球的间隙以钢板的实际厚度为准，不同厚度的钢板其压制间隙技术如下：

6mm-10mm钢板实际厚度乘以2加1.5mm为压制模具间隙；12mm钢板实际厚度乘以2加2mm为压制模具间隙；14mm钢板实际厚度乘以2加2.5mm为压制模具间隙；16mm钢板实际厚度乘以2加3mm为压制模具间隙；18mm钢板实际厚度乘以2加3.5mm为压制模具间隙；20mm钢板实际厚度乘以2加4mm为压制模具间隙；22mm钢板实际厚度乘以2加4.5mm为压制模具间隙；28mm钢板实际厚度乘以2加5mm为压制模具间隙。

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