CN211670038U - 一种具有预绞合压模的绞合结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及绞合设备技术领域，尤其涉及一种具有预绞合压膜的绞合结构，一种具有预绞合压膜的绞合结构，包括依次设置的分线机构、导线机构及绞合机构，所述分线机构及导线机构设置在空心轴上；所述导线机构与绞合机构之间还设有引线过渡机构、预压模机构。引线过渡机构与预压模机构，在不增加导线机构与绞合机构之间距离的情况下，避免金属线与导线机构之间产生的摩擦，避免金属线进入预压模前因跳动造成位置互换，金属线在进入绞合机构时先经过预压模机构，对所有金属线进行一个预压模过程，进一步提高了绞合机构的效率及绞合质量。引线过渡机构及预压模具均可拆卸，适应不同规格的电缆的绞合的生产，提高了绞合质量及设备使用寿命。

Description

一种具有预绞合压模的绞合结构

技术领域

本实用新型涉及绞合设备技术领域，尤其涉及一种具有预绞合压膜的绞合结构。

背景技术

电线电缆用以传输电（磁）能，信息和实现电磁能转换的线材产品。在电线电缆的生产过程中，多使用单一的金属线依次通过分线机构、导线机构及绞合机构绞成直径较粗的电缆。但在此过程中由于从导线机构进入绞合机构时，各单一金属线的倾斜角度较大，容易与导线机构上发生摩擦，不仅磨损导线机构，各单一金属线在束紧过程中跳动量大，易因跳动造成各单一金属线位置互换，且会刮擦金属线，对线缆造成质量问题；被磨损的线盘也要及时更换，增加了生产成本，为解决该问题，一般采用加大导线机构与绞合机构之间的距离以减小各单一金属线的倾斜角度，但是该做法会降低各单一金属线的张力，导致绞合效果下降，降低了线缆的质量。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种具有预绞合压膜的绞合结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种具有预绞合压膜的绞合结构，包括依次设置的分线机构、导线机构及绞合机构，所述分线机构及导线机构设置在空心轴上；所述导线机构与绞合机构之间还设有引线过渡机构、预压模机构；

所述引线过渡机构包括引线盘，所述引线盘上固定有多个引线套，所述引线套为外方内圆的套环，多个所述引线套呈放射状的均匀固定在引线盘的圆周侧面上，所述引线盘的中心固定设有套管，所述套管贯穿引线盘，所述套管的一端套设在空心轴上并通过螺栓固定件与空心轴可拆卸连接；

所述预压模结构包括固定板及预压模具及定位组件，所述固定板通过支架竖直固定，固定板的中心正对空心轴的中心，所述固定板中心设有通道，所述预压模具通过定位组件固定在通道中心处，所述预压模具包括矩形模具本体，所述矩形模具本体中心设有圆形模具通孔，所述圆形模具通孔的中心轴线与空心轴的中心轴线位于同一直线上。

优选的，所述螺栓固定件包括多组螺栓组件，所述多组螺栓组件沿套管周向均匀分布，所述螺栓组件包括定位螺栓与定位板，所述定位螺栓贯穿套管并与套管螺纹配和，定位螺栓靠近空心轴的一端与定位板通过轴承转动连接，所述定位板朝向空心轴的一面上设有弹性防滑缓冲层。

优选的，所述定位组件包括水平定位组件及竖直定位组件，所述竖直定位组件包括两套结构相同的竖直定位板件，所述两套竖直定位板件对称的设置在通道的左右两侧，所述竖直定位板件包括竖直定位板、固定座及螺纹杆，所述固定座固定在固定板上，所述螺纹杆水平贯穿固定座并与固定座螺纹配合，所述螺纹杆靠近通道的一端与竖直定位板通过轴承转动连接，螺纹杆远离通道的一端固定连接有转动柄一，所述竖直定位板与固定板相互垂直；所述水平定位组件包括两个关于通道上下对称设置的水平定位板，所述水平定位板与固定板相互垂直，水平定位板靠近固定板的一侧的两端分别各固定一个导向块，所述导向块中心设有螺纹孔，导向块对应的固定板上设有滑槽，所述滑槽与竖直定位板平行，滑槽内设有转动螺杆，所述转动螺杆的一端依次贯穿两个水平定位板同侧的导向块的螺纹孔并通过轴承与滑槽的一端转动连接，另一端贯穿滑槽的另一端并连接有转动柄二，两个转动螺杆同侧的一端均固定一传动齿轮，两个传动齿轮之间通过传动链条连接。

优选的，所述水平定位板远离固定板的一侧与固定板之间的水平距离大于竖直定位板远离固定板的一侧与固定板之间的水平距离；两个所述水平定位板远离固定板的一侧的两端均设有导向机构，所述导向机构包括导向杆，所述导向杆依次贯穿两个水平定位板远离定位板的同侧的一端，导向杆与竖直定位板平行，导向杆的两端分别通过支撑柱与固定板固定连接。该处设置提高了水平定位板的稳定性，进一步提高了定位效果。

本实用新型还包括能够使一种具有预绞合压膜的绞合结构正常使用的其它组件，如控制绞合机构工作的控制组件、实现各单一金属线及绞合成型的电缆的移动的控制组件等，均为本领域的常规技术手段。另外，本实用新型中未加限定的装置或组件均采用本领域中的常规技术手段，如分线机构、导线机构、绞合机构、空心轴、弹性防滑缓冲层、螺纹杆、转动螺杆、滑槽，均采用本领域中的常规技术手段。

工作原理：各单一金属线一次穿过分线机构、导线机构、引线过渡机构、预压模机构然后进入绞合机构绞合成为较粗的电缆，在此过程中，引线过渡机构及预压模机构，在不增加导线机构与绞合机构之间距离的情况下，减小各单一金属线在导线机构与引线过渡机构之间的倾斜角度，使其不与导线机构产生摩擦，减小各单一金属线在束紧过程中的跳动量，避免了各单一金属线因跳动在进入预压模时位置互换，另一方面各单一金属线在引线过渡机构与预压模机构之间的倾斜角度也减小，各单一金属线在进入绞合机构时先经过预压模机构，对所有金属线进行一个预压模过程，进一步提高了绞合机构的效率及绞合质量，引线过渡机构可拆卸的与空心轴连接，可灵活调整其与导线机构、预压模机构之间的距离，以适应生产。预压模机构上设有定位组件，可随时更换不同大小及型号的预压模具，适应不同规格的电缆的绞合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、导线机构与绞合机构之间设有引线过渡机构及预压模机构，可在不增加导线机构与绞合机构之间距离的情况下，减小各单一金属线在导线机构与引线过渡机构之间的倾斜角度，使其不与导线机构产生摩擦，减小各单一金属线在束紧过程中的跳动量，避免了各单一金属线因跳动在进入预压模时位置互换，另一方面各单一金属线在引线过渡机构与预压模机构之间的倾斜角度也减小，各单一金属线在进入绞合机构时先经过预压模机构，对所有金属线进行一个预压模过程，进一步提高了绞合机构的效率及绞合质量。

2、引线过渡机构可拆卸的与空心轴连接，可灵活调整其与导线机构、预压模机构之间的距离，以适应生产。

3、预压模机构上设有定位组件，可随时更换不同大小及型号的预压模具，适应不同规格的电缆的绞合。

4、结构简单，使用方便，各机构互相配合，实现对不同规格电缆的绞合，绞合效率高，质量好，提高了设备的使用寿命和产品的质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例中提出的一种具有预绞合压膜的绞合结构的结构示意图；

图2为图1中引线过渡机构的左视图；

图3为图1中预压模机构的左视图；

图4为图3中预压模的结构示意图；

图5为图3中水平定位板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中提出的一种具有预绞合压膜的绞合结构在工作过程中的一种状态示意图。

图中：1分线机构、2导线机构、3引线盘、4引线套、5空心轴、6定位螺栓、7固定板、8水平定位板、9竖直定位板、10导向杆、11支撑柱、12转动柄二、13固定座、14转动柄一、15螺纹杆、16通道、17传动链条、18滑槽、19定位板、20弹性防滑缓冲层、21矩形模具本体、22圆形模具通孔、23绞合机构、24导向块、25螺纹孔、26套管、27转动螺杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-6，一种具有预绞合压膜的绞合结构，包括依次设置的分线机构1、导线机构2及绞合机构，所述分线机构1及导线机构2设置在空心轴5上；所述导线机构2与绞合机构之间还设有引线过渡机构、预压模机构；

所述引线过渡机构包括引线盘3，所述引线盘3上固定有多个引线套4，所述引线套4为外方内圆的套环，多个所述引线套4呈放射状的均匀固定在引线盘3的圆周侧面上，所述引线盘3的中心固定设有套管26，所述套管26贯穿引线盘3，所述套管26的一端套设在空心轴5上并通过螺栓固定件与空心轴5可拆卸连接；

所述预压模结构包括固定板7及预压模具及定位组件，所述固定板7通过支架（附图中未示出）竖直固定，固定板7的中心正对空心轴5的中心，所述固定板7中心设有通道16，所述预压模具通过定位组件固定在通道16中心处，所述预压模具包括矩形模具本体21，所述矩形模具本体21中心设有圆形模具通孔22，所述圆形模具通孔22的中心轴线与空心轴5的中心轴线位于同一直线上。

所述螺栓固定件包括四组螺栓组件，所述四组螺栓组件沿套管26周向均匀分布，所述螺栓组件包括定位螺栓6与定位板19，所述定位螺栓6贯穿套管26并与套管26螺纹配和，定位螺栓6靠近空心轴5的一端与定位板19通过轴承转动连接，所述定位板19朝向空心轴的一面上设有弹性防滑缓冲层20。

所述定位组件包括水平定位组件及竖直定位组件，所述竖直定位组件包括两套结构相同的竖直定位板件，所述两套竖直定位板件对称的设置在通道16的左右两侧，所述竖直定位板件包括竖直定位板9、固定座13及螺纹杆15，所述固定座13固定在固定板7上，所述螺纹杆15水平贯穿固定座13并与固定座13螺纹配合，所述螺纹杆15靠近通道的一端与竖直定位板9通过轴承转动连接，螺纹杆15远离通道的一端固定连接有转动柄一14，所述竖直定位板9与固定板7相互垂直；所述水平定位组件包括两个关于通道16上下对称设置的水平定位板8，所述水平定位板8与固定板7相互垂直，水平定位板8靠近固定板7的一侧的两端分别各固定一个导向块24，所述导向块24中心设有螺纹孔25，导向块24对应的固定板7上设有滑槽18，所述滑槽18与竖直定位板9平行，滑槽18内设有转动螺杆27，所述转动螺杆27的一端依次贯穿两个水平定位板8同侧的导向块24的螺纹孔25并通过轴承与滑槽18的一端转动连接，另一端贯穿滑槽18的另一端并连接有转动柄二12，两个转动螺杆27同侧的一端均固定一传动齿轮，两个传动齿轮之间通过传动链条17连接。

所述水平定位板8远离固定板7的一侧与固定板7之间的水平距离大于竖直定位板9远离固定板7的一侧与固定板7之间的水平距离；两个所述水平定位板8远离固定板7的一侧的两端均设有导向机构，所述导向机构包括导向杆10，所述导向杆10依次贯穿两个水平定位板8远离定位板7的同侧的一端，导向杆10与竖直定位板9平行，导向杆10的两端分别通过支撑柱11与固定板7固定连接。

使用时，各单一金属线一次穿过分线机构、导线机构、引线过渡机构、预压模机构然后进入绞合机构绞合成为较粗的电缆，在此过程中，引线过渡机构及预压模机构，在不增加导线机构与绞合机构之间距离的情况下，减小各单一金属线在导线机构与引线过渡机构之间的倾斜角度，使其不与导线机构产生摩擦，减小各单一金属线在束紧过程中的跳动量，避免了各单一金属线因跳动在进入预压模时位置互换，另一方面各单一金属线在引线过渡机构与预压模机构之间的倾斜角度也减小，各单一金属线在进入绞合机构时先经过预压模机构，对所有金属线进行一个预压模过程，进一步提高了绞合机构的效率及绞合质量，引线过渡机构可拆卸的与空心轴连接，可灵活调整其与导线机构、预压模机构之间的距离，以适应生产。预压模机构上设有定位组件，可随时更换不同大小及型号的预压模具，适应不同规格的电缆的绞合。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种具有预绞合压膜的绞合结构，包括依次设置的分线机构、导线机构及绞合机构，所述分线机构及导线机构设置在空心轴上；其特征在于，所述导线机构与绞合机构之间还设有引线过渡机构、预压模机构；

所述引线过渡机构包括引线盘，所述引线盘上固定有多个引线套，所述引线套为外方内圆的套环，多个所述引线套呈放射状的均匀固定在引线盘的圆周侧面上，所述引线盘的中心固定设有套管，所述套管贯穿引线盘，所述套管的一端套设在空心轴上并通过螺栓固定件与空心轴可拆卸连接；

所述预压模结构包括固定板及预压模具及定位组件，所述固定板通过支架竖直固定，固定板的中心正对空心轴的中心，所述固定板中心设有通道，所述预压模具通过定位组件固定在通道中心处，所述预压模具包括矩形模具本体，所述矩形模具本体中心设有圆形模具通孔，所述圆形模具通孔的中心轴线与空心轴的中心轴线位于同一直线上。

2.根据权利要求1所述的一种具有预绞合压膜的绞合结构，其特征在于，所述螺栓固定件包括多组螺栓组件，所述多组螺栓组件沿套管周向均匀分布，所述螺栓组件包括定位螺栓与定位板，所述定位螺栓贯穿套管并与套管螺纹配和，定位螺栓靠近空心轴的一端与定位板通过轴承转动连接，所述定位板朝向空心轴的一面上设有弹性防滑缓冲层。

3.根据权利要求1所述的一种具有预绞合压膜的绞合结构，其特征在于，所述定位组件包括水平定位组件及竖直定位组件，所述竖直定位组件包括两套结构相同的竖直定位板件，所述两套竖直定位板件对称的设置在通道的左右两侧，所述竖直定位板件包括竖直定位板、固定座及螺纹杆，所述固定座固定在固定板上，所述螺纹杆水平贯穿固定座并与固定座螺纹配合，所述螺纹杆靠近通道的一端与竖直定位板通过轴承转动连接，螺纹杆远离通道的一端固定连接有转动柄一，所述竖直定位板与固定板相互垂直；所述水平定位组件包括两个关于通道上下对称设置的水平定位板，所述水平定位板与固定板相互垂直，水平定位板靠近固定板的一侧的两端分别各固定一个导向块，所述导向块中心设有螺纹孔，导向块对应的固定板上设有滑槽，所述滑槽与竖直定位板平行，滑槽内设有转动螺杆，所述转动螺杆的一端依次贯穿两个水平定位板同侧的导向块的螺纹孔并通过轴承与滑槽的一端转动连接，另一端贯穿滑槽的另一端并连接有转动柄二，两个转动螺杆同侧的一端均固定一传动齿轮，两个传动齿轮之间通过传动链条连接。

4.根据权利要求3所述的一种具有预绞合压膜的绞合结构，其特征在于，所述水平定位板远离固定板的一侧与固定板之间的水平距离大于竖直定位板远离固定板的一侧与固定板之间的水平距离；两个所述水平定位板远离固定板的一侧的两端均设有导向机构，所述导向机构包括导向杆，所述导向杆依次贯穿两个水平定位板远离定位板的同侧的一端，导向杆与竖直定位板平行，导向杆的两端分别通过支撑柱与固定板固定连接。

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