CN211617872U - 乘用车侧围外板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种乘用车侧围外板，包括侧围外板本体，侧围外板本体包括B柱外板、A柱外板与门槛外板连结成的侧围外板下部及D柱外板与侧围上板连结成的侧围外板上部，侧围上板的前端与A柱外板的上端相焊接；侧围外板上部于后部设有C柱外板拼焊上部，侧围外板下部于门槛外板的后部设有C柱外板拼焊下部，C柱外板拼焊下部与C柱外板拼焊上部相焊接；B柱外板的上端与侧围上板相焊接，B柱外板的下端与门槛外板相焊接；B柱外板和侧围外板下部由不同厚度的高强度钢板制成，侧围外板上部由DC冷扎钢板制成。较之现有技术，本实用新型既能达到轻量化同时又确保证车身有足够的刚度及良好的碰撞性能。

Description

乘用车侧围外板

技术领域

本实用新型涉及乘用车制造技术领域，尤其是一种用于乘用车的侧围外板。

背景技术

有一种乘用车侧围外板，该乘用车侧围外板具有侧围外板本体，侧围外板本体包括侧围外板上板、门槛外板和分别包覆在A柱、B柱、C柱、D柱外的A柱外板、B柱外板、C柱外板及D柱外板，在所述A柱、所述B柱和所述门槛外板的内侧设有A柱加强板、B柱加强板和门槛外板加强板；通常乘用车侧围外板的侧围外板本体为一体成形。随着汽车轻量化要求的呼声越来越高，针对侧围外板轻量化，乘用车制造从业者们也进行了研究和改进，但目前只是采取减少板材的厚度或重新选择铝合金板来制作侧围外板。但上述两种手段均会减弱侧围外板局部的位置的刚度，造成车身刚度及碰撞等性能的减弱；为弥补上述不足，需要将侧围外板内侧的A柱加强板、B柱加强板和门槛外板加强板增厚来增强其性能，并未能真正实现侧围外板的轻量化。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种既能达到轻量化同时又确保证车身有足够的刚度及良好的碰撞性能的乘用车侧围外板。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案为：这种乘用车侧围外板包括侧围外板本体，所述侧围外板本体包括B柱外板、A柱外板与门槛外板连结成的侧围外板下部及D柱外板与侧围上板连结成的侧围外板上部，所述侧围外板上部的侧围上板的前端通过第一激光拼焊焊缝与所述侧围外板下部的A柱外板的上端相焊接；所述侧围外板上部于后部设有C柱外板拼焊上部，所述侧围外板下部于门槛外板的后部设有C柱外板拼焊下部，所述C柱外板拼焊下部通过第二激光拼焊焊缝与所述C柱外板拼焊上部相焊接；所述B柱外板的上端通过第三激光拼焊焊缝与所述侧围外板上部的侧围上板相焊接，所述B柱外板的下端通过第四激光拼焊焊缝与所述侧围外板下部的门槛外板相焊接；所述B柱外板由高强度钢板制成，所述高强度钢板的厚度为0.7毫米±0.1毫米；所述侧围外板下部由高强度钢板制成，所述高强度钢板的厚度为0.65毫米±0.05毫米；所述侧围外板上部由DC冷扎钢板制成，所述DC冷扎钢板的厚度为0.65±0.05毫米。

上述乘用车侧围外板技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述第一激光拼焊焊缝、所述第三激光拼焊焊缝和所述第四激光拼焊焊缝呈水平设置；所述第二激光拼焊焊缝与侧围后轮眉圆弧上的拼焊端点的切线相垂直，所述侧围后轮眉圆弧上拼焊端点为第一水平线与侧围后轮眉圆弧的交点，所述第一水平线与后门锁扣安装点的距离为100毫米～200毫米。

进一步的：所述侧围后轮眉圆弧由所述C柱外板拼焊上部上的侧围后轮眉圆弧上段与所述C柱外板拼焊下部上的侧围后轮眉圆弧下段连接而成。

由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：本乘用车侧围外板将侧围外板本体由D柱外板与侧围上板组合而成的侧围外板上部、由A柱外板与门槛外板组合而成的侧围外板下部和B柱外板分别通过四条激光拼焊焊缝拼焊而成，这三个部分由于采用不同厚度的板材料，可最大限度满足不同车身性能需求；B柱外板和侧围外板下部分别由不同厚度的高强度钢板制成，可有效提升车身的侧碰性能和车身的正碰及侧碰性能；而侧围外板下部内侧的A柱加强板及门槛加强板等可适当减薄，达到实现车身轻量化的目的，同时也降低了生产成本；另外由于侧围上部及C、D柱外板对车身性能影响较小，在不影响车身性能的情况下，侧围外板上部1由DC冷扎钢板制成，并适当减少了板材的厚度，达到实现车身轻量化的目的。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2是本实用新型实施例的第二激光拼焊焊缝的位置示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详述：

实施例1：

如图1所示的乘用车侧围外板包括侧围外板本体，本实施例的侧围外板本体包括B柱外板3、A柱外板2－1与门槛外板2－2连结成的侧围外板下部2及D柱外板与侧围上板1－1连结成的侧围外板上部1，侧围外板上部1的侧围上板1－1的前端通过第一激光拼焊焊缝1a与侧围外板下部2的A柱外板2-1的上端相焊接；侧围外板上部1于后部连结有C柱外板拼焊上部1-2，侧围外板下部2于门槛外板2－2的后部连结有C柱外板拼焊下部2－3，C柱外板拼焊下部2－3通过第二激光拼焊焊缝4a与C柱外板拼焊上部1-2相焊接；B柱外板3的上端通过第三激光拼焊焊缝3a与侧围外板上部1的侧围上板1-1相焊接，B柱外板3的下端通过第四激光拼焊焊缝2a与侧围外板下部2的门槛外板2-2相焊接；本实施例的B柱外板3由高强度钢板（B340/590DP）制成，该高强度钢板的厚度为0.7毫米±0.1毫米，以有效提升车身的侧碰性能；B柱外板3采用上述高强度钢后，B柱外板3内侧的B柱加强板可减薄，达到实现车身轻量化的目的；侧围外板下部2由高强度钢板（B340/590DP）制成，该高强度钢板的厚度为0.65毫米±0.05毫米，可以有效提升车身的正碰及侧碰性能，采用高强度钢后，侧围外板下部2内侧的A柱加强板及门槛加强板等可适当减薄，达到实现车身轻量化的目的；侧围外板上部1由DC冷扎钢板制成，该DC冷扎钢板的厚度为0.65毫米，由于侧围上部及C、D柱外板对车身性能影响较小，在不影响车身性能的情况下，适当减少了板材的厚度，达到实现车身轻量化的目的；本实施例的第一激光拼焊焊缝1a、第三激光拼焊焊缝3a和第四激光拼焊焊缝2a呈水平设置，水平焊缝的设置可以增强其刚度；第二激光拼焊焊缝4a与侧围后轮眉圆弧上的拼焊端点P的切线m相垂直，可以增强其刚度，本实施的侧围后轮眉圆弧由C柱外板拼焊上部1-2上的侧围后轮眉圆弧上段1-2-1与C柱外板拼焊下部2－3上的侧围后轮眉圆弧下段2-3-1连接而成，侧围后轮眉圆弧上的拼焊端P点为第一水平线n与侧围后轮眉圆弧的交点，第一水平线n与后门锁扣安装点1-3的距离h为100毫米，如图2所示。

实施例2：

第一水平线n与后门锁扣安装点1-3的距离h为200毫米，其他特征与实施例1相同。

Claims (3)

1.一种乘用车侧围外板，包括侧围外板本体，其特征在于：所述侧围外板本体包括B柱外板、A柱外板与门槛外板连结成的侧围外板下部及D柱外板与侧围上板连结成的侧围外板上部，所述侧围外板上部的侧围上板的前端通过第一激光拼焊焊缝与所述侧围外板下部的A柱外板的上端相焊接；所述侧围外板上部于后部设有C柱外板拼焊上部，所述侧围外板下部于门槛外板的后部设有C柱外板拼焊下部，所述C柱外板拼焊下部通过第二激光拼焊焊缝与所述C柱外板拼焊上部相焊接；所述B柱外板的上端通过第三激光拼焊焊缝与所述侧围外板上部的侧围上板相焊接，所述B柱外板的下端通过第四激光拼焊焊缝与所述侧围外板下部的门槛外板相焊接；所述B柱外板由高强度钢板制成，所述高强度钢板的厚度为0.7毫米±0.1毫米；所述侧围外板下部由高强度钢板制成，所述高强度钢板的厚度为0.65毫米±0.05毫米；所述侧围外板上部由DC冷扎钢板制成，所述DC冷扎钢板的厚度为0.65±0.05毫米。

2.根据权利要求1所述的乘用车侧围外板，其特征在于：所述第一激光拼焊焊缝、所述第三激光拼焊焊缝和所述第四激光拼焊焊缝呈水平设置；所述第二激光拼焊焊缝与侧围后轮眉圆弧上的拼焊端点的切线相垂直，所述侧围后轮眉圆弧上拼焊端点为第一水平线与侧围后轮眉圆弧的交点，所述第一水平线与后门锁扣安装点的距离为100毫米～200毫米。

3.根据权利要求2所述的乘用车侧围外板，其特征在于：所述侧围后轮眉圆弧由所述C柱外板拼焊上部上的侧围后轮眉圆弧上段与所述C柱外板拼焊下部上的侧围后轮眉圆弧下段连接而成。

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