CN211603939U - 一种旋转举升机构、自动导引运输车及物流系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于仓储物流技术领域，具体公开了一种旋转举升机构、自动导引运输车及物流系统。其中，底座，所述底座上设置有竖向导轨；升降板，所述升降板设置于所述底座上端，且能够沿所述竖向导轨滑动；升降驱动单元，所述升降驱动单元包括凸轮组，所述凸轮组包括沿水平方向间隔设置的两个凸轮，所述凸轮旋转轴设置于所述底座上，两个所述凸轮被配置为同步反向旋转以驱动所述升降板沿所述竖向导轨滑动。自动导引运输车包括上述的旋转举升机构，物流系统包括上述的自动导引运输车。本实用新型提供的旋转举升机构、自动导引运输车及物流系统，能够提高旋转举升机构、自动导引运输车及物流系统对物料顶举的稳定性和可靠性。

Description

一种旋转举升机构、自动导引运输车及物流系统

技术领域

本实用新型实施例涉及仓储物流技术领域，尤其涉及一种旋转举升机构、自动导引运输车及物流系统。

背景技术

随着电子商业的蓬勃兴起及仓储物流行业的不断发展，仓储物流行业的竞争也不断加大，为提高物流效率，节省物流人工成本，现代仓储物流系统通常“货到人”的拣选方式替代传统物流中“人到货”的拣选方式，即采用搬运机器人将货架搬运至人工拣选区进行拣选，以避免物流工作人员在货架区来回走动进行货物拣选，提高拣选效率，降低拣选所需劳动力。

搬运机器人对货架的搬运通常有顶举式、潜入式和拖拉式等多种方式。顶举式搬运指自动导引运输车运行到货架底部，通过顶举货架使货架脱离地面后移动搬运的搬运方式。为实现对货架的顶升、搬运或卸载，自动导引运输车上设置有旋转举升机构实现自动导引运输车上托盘的升降和车身相对货架的旋转。

现有的旋转举升机构通常采用丝杠螺母机构直接进行顶升，结构较为复杂，且丝杠在顶举过程中承受货架重力、行进过程中的倾覆力等各种力，结构稳定性及可靠性较低。

实用新型内容

本实用新型实施例的一个目的在于提供一种旋转举升机构，简化旋转举升机构的结构，提高旋转举升机构的结构稳定性和运行可靠性。

本实用新型实施例的另一目的在于提供一种自动导引运输车，简化自动导引运输车的结构，提高自动导引运输车的运行可靠性。

本实用新型实施例的又一目的在于提供一种物流系统，提高物流系统的运行可靠性。

为实现上述目的，本实用新型实施例采用下述技术方案：

一种旋转举升机构，包括：

底座，所述底座上设置有竖向导轨；

升降板，所述升降板设置于所述底座上端，且能够沿所述竖向导轨滑动；

升降驱动单元，所述升降驱动单元包括凸轮组，所述凸轮组包括沿水平方向间隔设置的两个凸轮，所述凸轮的旋转轴设置于所述底座上，两个所述凸轮被配置为同步反向旋转以驱动所述升降板沿所述竖向导轨滑动。

作为一种旋转举升机构的优选技术方案，所述底座包括相对且间隔设置的两个侧板，每个所述侧板上均设置有所述凸轮组，所述凸轮组中的两个所述凸轮沿所述侧板的长度方向间隔设置，所述升降驱动单元部分位于两个所述侧板之间。

作为一种旋转举升机构的优选技术方案，所述底座呈上端开口的U型结构，两个所述侧板构成所述U型结构的相对两侧边。

作为一种旋转举升机构的优选技术方案，所述升降驱动单元包括：

升降驱动电机，其固定在所述底座上；

主驱动轴，位于两个所述侧板之间，所述主动轴的两端分别连接两组所述凸轮组中的一个所述凸轮；

从驱动轴，其与所述主驱动轴平行且间隔设置，所述从驱动轴的两端分别连接两组所述凸轮组中的另一个所述凸轮；

升降传动组件，所述升降驱动电机通过所述升降传动组件驱动所述主驱动轴与所述从驱动轴反向旋转。

作为一种旋转举升机构的优选技术方案，所述升降传动组件包括：

第一链条链轮组件，所述升降驱动电机的输出轴与所述主驱动轴之间采用所述第一链条链轮组件传动连接；

换向轴，其与所述主驱动轴平行且间隔设置，所述换向轴的两端分别与所述底座转动连接；

第二链条链轮组件，所述主驱动轴与所述换向轴通过所述第二链条链轮组件传动连接；

齿轮传动组件，包括套设在所述换向轴上的主换向齿轮与套设在所述从驱动轴上的从换向齿轮，所述主换向齿轮与所述从换向齿轮啮合。

作为一种旋转举升机构的优选技术方案，所述主驱动轴和/或所述从驱动轴通过胀紧套与所述凸轮连接。

作为一种旋转举升机构的优选技术方案，所述升降板下表面对应所述凸轮的位置设置有垫片，所述升降通过所述垫片支承于所述凸轮的上端。

作为一种旋转举升机构的优选技术方案，所述凸轮的上端设置有凸轮随动器，所述升降板支承于所述凸轮随动器上。

作为一种旋转举升机构的优选技术方案，所述旋转举升机构还包括：

回转支撑件，其设置在所述升降板的上方且与所述升降板转动连接；

旋转驱动单元，设置在所述升降板上，且用于驱动所述回转支撑件相对所述升降板转动。

作为一种旋转举升机构的优选技术方案，所述旋转驱动单元包括：

旋转驱动电机，其固定在所述升降板上，且所述旋转驱动电机的输出轴竖直设置；

驱动齿轮，其设置在所述升降板上且与所述旋转驱动电机的输出轴连接，所述回转支撑件的外周壁上设置有齿结构，所述驱动齿轮与所述齿结构啮合。

一种自动导引运输车，包括如上所述的旋转举升机构。

一种物流系统，包括如上所述的自动导引运输车。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型实施例提供的旋转举升机构，通过采用设置在底座设置反向旋转的两个凸轮实现升降板的竖直升降，提高升降板在水平方向上的受力平衡性，增加凸轮在垂直于水平方向上的支撑宽度，提高升降驱动单元对升降板的支撑刚度，从而进一步提高升降板对物料的举升稳定性。

本实用新型实施例提供的自动导引运输车，通过采用上述的旋转举升机构，能够提高自动导引运输车对物料的顶举稳定性和可靠性。

本实用新型实施例提供的物流系统，通过采用上述的自动导引运输车，能够提高物流的安全性和可靠性。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的旋转举升机构在一个方向上的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的旋转举升机构在另一个方向上的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的旋转举升机构除去旋转驱动单元与升降板的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的座式轴承的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的限位套的结构示意图。

图中标记如下：

1-底座；11-底板；12-侧板；13-减重孔；

21-升降驱动组件；211-升降驱动电机；212-升降减速器；213-第一链条链轮组件；2131-主动链轮；2132-第一从动链轮；2133-第一链条；214-第二链条链轮组件；2141-第二从动链轮；2142-第三从动链轮；2143-第二链条；215-齿轮传动组件；2151-主换向齿轮；2152-从换向齿轮；216-主驱动轴；217-从驱动轴；218- 换向轴；219-固定座；22-凸轮组；221-凸轮；23-升降导向组件；231-竖向导轨； 232-滑块；233-滑块固定座；24-胀紧套；25-凸轮随动器；26-座式轴承；261-内轴圈；262-外轴圈；263-座部；27-限位套；271-固定部；272-限位部；273-紧固螺纹孔；

3-旋转驱动单元；31-旋转驱动电机；32-旋转减速器；33-驱动齿轮；

4-垫片；5-升降板；51-上通孔；6-回转支撑件；61-齿结构；7-回转导向盘； 8-上扫码装置；9-下扫码装置。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供了一种自动导引运输车，其应用于物流系统中，用于对货架、货品等物料进行顶举式搬运。本实施例提供的自动导引运输车包括车体、旋转举升机构及托盘等。车体上设置有驱动轮机构，用于实现车体的直线、换向及转弯运动，且车体上设置有控制组件和检测组件等，用于对自动导引运输车的运行环境和运行过程进行监控和调节；托盘设置在车身顶部，用于承载并搬运物料；旋转举升机构设置在车体内部，且其与托盘连接，以带动托盘进行竖直升降实现对物流的顶举或卸载，且其能配合驱动轮组件实现车身相对物料的原地旋转换向。

图1为本实用新型实施例提供的旋转举升机构在一个方向上的结构示意图，图2为本实用新型实施例提供的旋转举升机构在另一方向上的结构示意图，图 3为本实用新型实施例提供的旋转举升机构除去旋转驱动单元与升降板的结构示意图。如图1-图3所示，本实施例提供的旋转举升机构包括底座1、升降驱动单元、升降板5、回转支撑件6及旋转驱动单元3。

底座1用于设置升降驱动单元、旋转驱动单元3等结构，保证旋转举升机构的独立安装与维护，且底座1还用于实现车体与旋转举升机构的连接；升降板5设置与底座1上端，且能沿竖向导轨231滑动；底座1上设置有竖向导轨，升降驱动单元包括凸轮组22，凸轮组22包括沿水平方向间隔设置的两个凸轮，且凸轮的旋转轴设置在底座上，两个凸轮被配置为同步方向旋转以驱动升降板沿竖向导轨滑动。回转支撑件6设置在升降板5的上方，用于与托盘连接；旋转驱动单元3设置在升降板5上，用于驱动回转支撑件6相对升降板5转动。

本实施例提供的旋转举升机构，通过采用设置在底座1设置反向旋转的两个凸轮，提高升降板5在水平方向上的受力平衡性，增加凸轮221在垂直于第一方向上的支撑宽度，提高升降驱动单元对升降板5的支撑刚度，从而进一步升降板5对物料的举升稳定性。

为进一步地提高升降板5的升降稳定性和对物料的支承性能，优选地，底座1沿第一方向的相对两侧均设置有凸轮组22，且凸轮组22包括两个沿垂直于第一方向间隔设置的两个凸轮221。

具体地，在本实施例中，为方便旋转驱动单元3和升降驱动单元的布置，优选地，底座1呈上端开口的U型结构，其包括水平设置的底板11和平行且相对设置的两个侧板12，底板11构成U型结构的横边，两个侧板12分别构成U 型结构的两个竖边。侧板12沿垂直于第一方向的第二方向设置，且其下端与底板11垂直连接。该种设置方式，能够是升降驱动单元及旋转驱动单元3部分设置在底座1的U型槽中，提高旋转举升机构的结构紧凑性，同时对升降驱动单元和旋转驱动单元3进行保护。更为优选地，为降低旋转举升机构的重量，每个侧板及底板上均开设有减重孔13。

在本实施例中，优选地，升降驱动单元设置在两个侧板12之间，凸轮221 设置在侧板12的外侧。该种设置方式，能够避免凸轮221与升降驱动单元中的部件相干涉，提高旋转举升机构的结构合理性，对凸轮221及升降驱动单元进行保护。在其他实施例中，也可以是升降驱动单元和凸轮221均设置在两侧板 12之间。

在本实施例中，升降驱动单元包括升降驱动电机211、主驱动轴216、从驱动轴217和升降传动组件。升降驱动电机211通过升固定座219固定在底板11 上，且升降驱动电机211的输出轴沿第一方向设置。且为减小升降板5的升降速度，提高升降板5的升降稳定性，优选地，升降驱动电机211的输出端连接有升降减速器212。主驱动轴216与输出轴平行间隔设置，且主驱动轴216的两端分别穿过对应的侧板12并与对应凸轮组22中的一个凸轮221连接。从驱动轴217与主驱动轴216平行且间隔设置，且从驱动轴217的两端分别穿过对应的侧板12并与对应凸轮组22中的另一个凸轮221连接。升降驱动电机211能通过升降传动组件实现主驱动轴216和从驱动轴217的同步转动。该种设置方式，能够实现一个升降驱动电机211同时驱动四个凸轮221的同步转动，结构简单，布置方便且成本较低。在其他一个实施例中，可以是采用四个升降驱动电机211 分别驱动四个凸轮221，且采用控制器等控制组件实现四个升降驱动电机211的同步转动。在其他另一个实施例中，也可以是一组凸轮组22采用同一升降驱动电机211驱动，在其他又一实施例中，也可以是采用其他能够实现四个凸轮221同步转动的驱动方式，此处不再一一进行举例。

在本实施例中，升降传动组件包括第一链条链轮组件213、第二链条链轮组件214、换向轴218及齿轮传动组件215。换向轴218与主驱动轴216平行设置，升降驱动电机211的输出轴与主驱动轴216之间采用第一链条链轮组件213传动连接，主驱动轴216与换向轴218之间采用第二链条链轮组件214传动连接，换向轴218与从驱动轴217之间采用齿轮传动组件215传动连接。采用链条链轮传动形式，能够提高传动稳定性和传动效率，且能够适用于相距较远的两根平行轴之间的传动，有利于在一组凸轮组22中两个凸轮221相对距离较远时，简化两个凸轮221之间的同步传动结构，同时保证一组凸轮组22中的两个凸轮 221转动速度相同。在其他实施例中，也可以采用齿轮传动组实现主驱动轴216 和从驱动轴217之间的反向转动。

具体地，第一链条链轮组件213包括套设在升降驱动电机211输出轴上的主动链轮2131、套设在主驱动轴216上的第一从动链轮2132及绕设在主动链轮 2131和第一从动链轮2132上的第一链条2133。第二链条链轮组件214包括套设在主驱动轴216上的第二从动链轮2141、套设在换向轴218上的第三从动链轮 2142及绕设在第二从动链轮2141和第三从动链轮2142上的第二链条2143。齿轮传动组件215包括套设在换向轴218上的主换向齿轮2151及套设在从驱动轴 217上的从换向齿轮2152，主换向齿轮2151与从换向齿轮2152齿数相同且啮合。

在本实施例中，优选地，第一链条链轮组件213、第二链条链轮组件214及齿轮传动组件215均靠近同一侧板12设置，以提高旋转举升机构的结构紧凑性，为其他结构在底座1内部的布置预留空间，减小结构之间的干涉。更为优选地，在本实施例中，主驱动轴216、从驱动轴217及换向轴218的中心线位于同一水平面上，提高旋转举升机构在竖直方向上布置合理性。进一步地，换向轴218 位于从驱动轴217与主驱动轴216之间，以避免第二链条链轮组件214与换向轴218之间的干涉，同时减小第二链条2143的长度。在其他实施例中，主驱动轴216、从驱动轴217及换向轴218也可以是在底座1的高度方向上错位设置。

在本实施例中，主动链轮2131及第三从动链轮2142可采用现有技术中的单排链轮结构，其通过平键和顶丝安装于升降驱动电机211的输出轴或换向轴 218上。优选地，第一从动链轮2132和第二从动链轮2141位于同一双排链轮上，以简化旋转举升机构的结构。在其他实施中，第一从动链轮2132和第二从动链轮2141也可以是分体设置的单排链轮。在本实施例中，双排链轮或单排链轮均为本领域的常用零部件，且其在轴上的固定为本领域的常规设置，本实施例不再进行赘述。

在本实施例中，为保证主驱动轴216、从驱动轴217及换向轴218与侧板12 的转动连接，优选地，主驱动轴216、从驱动轴217与换向轴218的两端均设置有座式轴承26。图4为本实用新型实施例提供的座式轴承26的结构示意图，如图4所示，座式轴承26包括同轴设置的内轴圈261、外轴圈262及与外轴圈262 垂直的座部263。座部263的一端与侧板12的内侧壁通过螺纹紧固件连接，外轴圈262垂直穿设在座部262中，且外轴圈262的两端分别凸出座部263的两侧，内轴圈261转动套设在外轴圈262内部，且内轴圈261与外轴圈262之间设置有滚珠。

在本实施例中，为避免主驱动轴216、从驱动轴217与换向轴218发生轴向窜动，优选地，主驱动轴216、从驱动轴217与换向轴218的两端均套设有限位套27。图5为本实用新型实施例提供的限位套的结构示意图，如图5所示，限位套27包括沿轴向设置的固定部271和限位部272，固定部271及限位部272 的内径等于对应轴的轴径，固定部271的外径大于限位部272的外径，且固定部271的周壁上设置有紧固螺纹孔273，固定部271通过穿设在紧固螺纹孔273 中的顶丝与对应轴紧固连接。限位部272设置在固定部271靠近对应座式轴承 26的一侧，且限位部272的外径大于座式轴承26内轴圈261的内径且小于外轴圈262的内径，限位部272远离固定部271的一端端面抵靠在座式轴承26的内轴圈261端面上。

为简化旋转举升机构的结构，提高主驱动轴216和/或从驱动轴217与凸轮 221的连接稳定性，在本实施例中，优选地，主驱动轴216和/或从驱动轴217 通过胀紧套24与凸轮221连接。采用胀紧套24实现主驱动轴216和/或从驱动轴217与凸轮221之间的连接，即依靠拧紧胀紧套24上高强度螺栓使轴与凸轮 221接触面间产生的压力和摩擦力实现两者的同步传动，可以免去键和顶丝，简化主驱动轴216和/或从驱动轴217与凸轮221之间的连接结构。且凸轮221可调节好角度后再进行胀紧，提高连接稳定性和装配精度。更为优选地，在本实施例中，主换向齿轮2151与换向轴218之间以及从驱动轴217与从换向齿轮2152 之间同样采用胀紧套24连接。胀紧套24为现有技术中的常用零部件，本实施例不再对胀紧套24的结构进行赘述。

在本实施例中，凸轮组22设置在对应侧板12的外侧，其包括沿侧板12长度方向间隔设置的两个凸轮221，其中一个凸轮221的下端与主驱动轴216连接，另一个凸轮221的下端与从驱动轴217连接，两个凸轮221的上端均抵靠在升降板5的下表面。当升降板5处于最低位置时，凸轮221相对水平面倾斜，当两个凸轮221同时向内摆动或同时向外摆动至竖直位置时，升降板5处于最高位置，即旋转举升机构最高的顶升位置。

在本实施例中，升降板5处于最低位置时，两个凸轮221的上端之间的距离小于两个凸轮221下端之间的距离，从而当升降板5上升时，两个凸轮221 同时向外摆动，当升降板5下降时，两个凸轮221同时向内摆动。在其他实施例中，当升降板5处于最低位置时，也可以是两个凸轮221的上端之间的距离大于两个凸轮221下端之间的距离。

在本实施例中，由于凸轮221的转动带动升降板5的竖直升降，为减小升降板5与凸轮221之间的摩擦，降低升降板5上升的阻力，优选地，凸轮221 的上端连接有凸轮随动器25，凸轮随动器25的轴线与主驱动轴216的轴线平行，且凸轮221通过凸轮随动器25与升降板5连接，从而使凸轮221与升降板5之间的滑动接触转换为凸轮随动器25与升降板5的滚动接触。在本实施例中，凸轮随动器25为现有技术中的成熟技术，此处不再对其结构进行赘述。

在本实施例中，为了避免凸轮随动器25及升降板5磨损损坏，优选地，升降板5下表面对应凸轮随动器25的位置设置有垫片4。进一步地，垫片4呈沿对应侧板12长度方向设置的长条状结构，以使凸轮随动器25在随凸轮221转动及绕自身轴滚动的过程中，始终与垫片4接触。垫片4采用硬度较高的材质制成，如钢、铜、镍或金属合金等，从而避免凸轮随动器25相对升降板5滚动的过程中，因凸轮随动器25与升降板5直接接触造成升降板5磨损损坏，提高升降板5和凸轮随动器25的使用寿命，从而提高旋转举升机构的使用寿命。

在本实施例中，为保证升降板5竖直升降，避免升降板5在凸轮221转动过程中随凸轮221水平移动，升降驱动单元还包括用于实现升降板5竖直升降的升降导向组件23。优选地，升降导向组件23包括竖直设置在底座1上的竖向导轨231以及设置在升降板5上且与竖向导轨231滑动连接的滑块232。进一步地，为方便竖向导轨231和滑块232的设置，竖向导轨231设置在侧板12沿其长度方向的一侧，升降板5对应竖向导轨231的位置连接有竖直设置的滑块固定座219，滑块232固定在滑块固定座219上。在本实施例中，竖向导轨231和滑块232的结构可以参考现有技术中的结构，其为本领域的成熟技术，此处不再进行赘述。在其他实施例中，导向组件还可以设置成其他结构形式，如在底座1上设置滑块，在升降板5上连接滑轨，或导向组件采用现有技术中其他能够实现竖直导向的结构，此处不再一一进行赘述。

在本实施例中，为提高升降板5竖直升降的运动平稳性，每个侧板12沿其长度方向的两端均设置有一组升降导向组件23，从而使四组升降导向组件23 分别位于升降板5的四角周围，提高升降导向组件23对升降板5的支撑稳定性，且将四组升降导向组件23分别设置在侧板12的两端，能够避免升降导向组件 23与升降驱动组件21及凸轮组22之间的干涉。在其他实施例中，也可以每个侧板12的中部及两个侧板12相对两端之间各设置有一组升降导向组件23，或升降导向组件23可以根据需求设置在底座1的其他位置处。

如图1所示，在本实施例中，为实现自动导引运输车相对顶举物料的原地旋转，升降板5上设置有回转支撑件6及旋转驱动单元3，旋转驱动单元3分别与回转支撑件6及升降板5连接，以实现回转支撑件6与升降板5的相对转动。优选地，在本实施例中，旋转驱动单元3包括旋转驱动电机31及驱动齿轮33，回转支撑件6的外周壁上设置有齿结构61，旋转驱动电机31固定在升降板5上，且其输出轴竖直设置并与驱动齿轮33连接，驱动齿轮33与回转支撑件6的齿结构61啮合，从而旋转驱动电机31的转动能够通过驱动齿轮33带动回转支撑件6转动。通过在回转支撑件6外周壁上设置与驱动齿轮33啮合的齿结构61，能够简化旋转驱动单元3与回转支撑件6的驱动及连接结构，从而简化旋转举升机构的整体结构；同时，也可以使回转支撑件6设置成中空的环状结构，在提高回转支撑件6的支撑面积的同时，降低回转支撑件6的重量。在其他实施例中，旋转驱动单元3也可以采用现有技术中能够实现回转支撑件6的旋转的其他结构形式，此处不再一一进行举例。

在本实施例中，为减小回转支撑件6的转速，旋转驱动电机31与驱动齿轮 33之间连接有旋转减速器32。优选地，在本实施例中，旋转驱动电机31及旋转减速器32均固定在升降板5的下方，且位于底座1的两个侧板12的相对两端之间，以减小旋转驱动单元3对底座1两侧板12之间的空间的占用，为自动导引运输车上其他结构的布置提供空间。旋转减速器32的输出轴穿过升降板5 而与驱动齿轮33连接，其连接结构可采用现有技术中的连接形式，本实施例不再进行赘述。

在本实施例中，为保证回转支撑件6相对升降板5绕固定竖直轴转动，回转支撑件6为环状结构，回转支撑件6的内侧设置有回转导向盘7，回转导向盘 7的外径与回转支撑件6的内径相等，且回转导向盘7与升降板5通过螺纹连接件等可拆卸连接形式与升降板5连接。更为优选地，在本实施例中，回转导向盘7的外周壁上设置有环形的外凹槽，回转支撑件6的内周壁上设置有内凹槽，内凹槽与外凹槽均为开口相对的圆弧形结构，且内凹槽与外凹槽形成横截面为圆形的容纳槽，容纳槽内设置有滚珠，从而使回转导向盘7与回转支撑件6之间的滑动摩擦转换为滚动摩擦，提减小回转支撑件6的转动阻力，提高回转支撑件6的转动稳定性。

在本实施例中，底座1的底板11上开设有下通孔，底板11上设置有下扫码装置9，下扫码装置9的扫码头正对下通孔，以使下扫码装置9能够对自动导引运输车运行地面上的导航标签进行扫码识别，以对自动导引运输车的运行路径进行导航。

进一步地，升降板5上开设有上通孔51，上通孔51与回转导向盘7同轴设置。底座1的底板11上设置有上扫码装置8，且上扫码装置8的扫码头正对上通孔51设置，以使上扫码装置8能够对位于自动导引运输车上方的物料进行扫码识别，保证自动导引运输车对物料的顶举准确性。

在本实施例中，优选地，上通孔51与下通孔的轴线重合，上扫码装置8位于下扫码装置9的正上方，且两者通过连接件连接，以使下扫码装置9距离地面的距离在扫码识别范围之内的同时，上扫码装置8与顶举物料之间的距离同样位于扫码识别范围内。且上扫码装置8与下扫码装置9连接，能够使扫码装置模块化，方便扫码装置在底座1上的组装、修改和更换。进一步地，上扫码装置8和下扫码装置9位于底座1的中心区域，以避免结构的干涉，同时方便通过上扫码装置8和下扫码装置9对自动导引运输车相对地面或举升物料进行定位。上扫码装置8和/或下扫码装置9的结构和类型设置为本领域的常规设置，本实施例不再进行赘述。

本实施例提供的自动导引运输车对物料进行顶举的操作步骤为：

步骤S1：自动导引运输车接收订单信息，并基于订单信息获取待顶举物料的坐标位置；

步骤S2：自动导引运输车根据待顶举物料的坐标位置，基于下扫码装置9 对地面导航标识的扫码导航运行至待顶举物料的底部；

步骤S3：上扫码装置8对物料底部的标签进行扫码，确认物料信息；

步骤S4：升降驱动单元动作，使升降板5升高，带动托盘升高与物料底部接触，直至物料与地面脱离接触；

步骤S5：自动导引运输车将物料搬运至目标拣选位置；

步骤S6：升降驱动单元动作，使升降板5降低至初始位置，托盘与物料脱离接触。

步骤S7：自动导引运输车行驶出物料底部。

在步骤S2和步骤S6中，可能存在需要自动导引运输车转动换向，此时，旋转驱动单元3及车体的驱动轮机构共同作用，实现顶举物料不转动而自动导引运输车原地旋转。

本实施例还提供了一种物流系统，包括上述的自动导引运输车。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (11)

1.一种旋转举升机构，其特征在于，包括：

底座(1)，所述底座上设置有竖向导轨(231)；

升降板(5)，所述升降板(5)设置于所述底座(1)上端，且能够沿所述竖向导轨(231)滑动；

升降驱动单元，所述升降驱动单元包括凸轮组(22)，所述凸轮组(22)包括沿水平方向间隔设置的两个凸轮(221)，所述凸轮(221)的旋转轴设置于所述底座(1)上，两个所述凸轮(221)被配置为同步反向旋转以驱动所述升降板(5)沿所述竖向导轨(231)滑动。

2.根据权利要求1所述的旋转举升机构，其特征在于，所述底座(1)包括相对且间隔设置的两个侧板(12)，每个所述侧板(12)上均设置有所述凸轮组(22)，所述升降驱动单元部分位于两个所述侧板(12)之间。

3.根据权利要求2所述的旋转举升机构，其特征在于，所述升降驱动单元还包括：

升降驱动电机(211)，其固定在所述底座(1)上；

主驱动轴(216)，位于两个所述侧板(12)之间，所述主驱动轴(216)的两端分别连接两组所述凸轮组(22)中的一个所述凸轮(221)；

从驱动轴(217)，其与所述主驱动轴(216)平行且间隔设置，所述从驱动轴(217)的两端分别连接两组所述凸轮组(22)中的另一个所述凸轮(221)；

升降传动组件，所述升降驱动电机(211)通过所述升降传动组件驱动所述主驱动轴(216)与所述从驱动轴(217)反向旋转。

4.根据权利要求3所述的旋转举升机构，其特征在于，所述升降传动组件包括：

第一链条链轮组件(213)，所述升降驱动电机(211)的输出轴与所述主驱动轴(216)之间采用所述第一链条链轮组件(213)传动连接；

换向轴(218)，其与所述主驱动轴(216)平行且间隔设置，所述换向轴(218)的两端分别与所述底座(1)转动连接；

第二链条链轮组件(214)，所述主驱动轴(216)与所述换向轴(218)通过所述第二链条链轮组件(214)传动连接；

齿轮传动组件(215)，包括套设在所述换向轴(218)上的主换向齿轮(2151)与套设在所述从驱动轴(217)上的从换向齿轮(2152)，所述主换向齿轮(2151)与所述从换向齿轮(2152)啮合。

5.根据权利要求3所述的旋转举升机构，其特征在于，所述主驱动轴(216)和/或所述从驱动轴(217)通过胀紧套(24)与所述凸轮(221)连接。

6.根据权利要求1-5任一项所述的旋转举升机构，其特征在于，所述升降板(5)下表面对应所述凸轮(221)的位置设置有垫片(4)，所述升降板(5)通过所述垫片(4)支承于所述凸轮(221)的上端。

7.根据权利要求1-5任一项所述的旋转举升机构，其特征在于，所述凸轮(221)的上端设置有凸轮随动器(25)，所述升降板(5)支承于所述凸轮随动器(25)上。

8.根据权利要求1-5任一项所述的旋转举升机构，其特征在于，所述旋转举升机构还包括：

回转支撑件(6)，其设置在所述升降板(5)的上方且与所述升降板(5)转动连接；

旋转驱动单元(3)，设置在所述升降板(5)上，且用于驱动所述回转支撑件(6)相对所述升降板(5)转动。

9.根据权利要求8所述的旋转举升机构，其特征在于，所述旋转驱动单元(3)包括：

旋转驱动电机(31)，其固定在所述升降板(5)上，且所述旋转驱动电机(31)的输出轴竖直设置；

驱动齿轮(33)，其设置在所述升降板(5)上且与所述旋转驱动电机(31)的输出轴连接，所述回转支撑件(6)的外周壁上设置有齿结构(61)，所述驱动齿轮(33)与所述齿结构(61)啮合。

10.一种自动导引运输车，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的旋转举升机构。

11.一种物流系统，其特征在于，包括如权利要求10所述的自动导引运输车。

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