CN211498796U - 混凝土浇筑大型装配式模板体系 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及混凝土浇筑大型装配式模板体系，包括下层混凝土、上层混凝土、承载横梁、竖向围檩、船闸模板和悬撑杆；下层混凝土和上层混凝土内均设置内置螺栓，内置螺栓与内置螺杆和内置锚板连接；承载横梁与内置螺栓之间设置连接端板和横梁螺栓，承载横梁与竖向围檩之间设置围檩调位体、围檩限位槽和围檩斜撑，承载横梁与船闸模板之间设置底部顶压体、底撑板和侧挡板；竖向围檩与船闸模板相接处设置横向围檩和横向撑板，横向撑板上设置与连接定位板相接的撑板挂板。本实用新型的有益效果是：本实用新型船闸模板布设结构借助下层混凝土对其提供支撑，采用第一拔杆和第二拔杆对船闸模板进行提升和校位，可提高船闸模板定位的精度。

Description

混凝土浇筑大型装配式模板体系

技术领域

本实用新型涉及混凝土浇筑大型装配式模板体系，属于土木工程领域，适用于混凝土浇筑施工工程。

背景技术

随着国民经济的建设与发展，水路运输在整个交通运输网中的重要作用益彰显。船闸作为航道工程的重要组成部分，是为克服航道上的水位差而建的能够升降船舶或船队的水工建筑物。如果一座船闸发生故障而停止运行，整条航道就被迫停航，因而船闸通常被称为航道的咽喉。因此必须严格保证船闸工程的建设质量，特别需要一种混凝土浇筑大型装配式模板体系来保障模板的定位精度，提高现场的施工效率。

目前已有一种混凝土浇筑大型装配式模板体系，墙体内配钢筋网架；外墙挂预制混凝土复合墙板，配以构造柱和圈梁。便于施工，加快进度，提高建筑的工厂化加工，确保工程质量和不降低抗震能力的前提下节省建设投资。然而，受施工工艺、结构及施工环境等因素的影响，尚存在模板支设整体性及定位精度不高、塔机安装质量和安全隐患难以控制等问题，严重影响了施工效率，降低了混凝土浇筑施工质量和模板定位精度。

鉴于此，为有效降低混凝土模板支设难度、提高现场施工效率，目前亟待发明一种可以提升现场施工质量和施工结构的整体性，而且可以提升模板定位的精度，降低现场施工难度的混凝土浇筑大型装配式模板体系。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足，提供一种不但可以提升现场施工质量和施工结构的整体性，而且可以降低现场施工难度的混凝土浇筑大型装配式模板体系。

这种混凝土浇筑大型装配式模板体系，包括下层混凝土、上层混凝土、承载横梁、竖向围檩、船闸模板和悬撑杆；下层混凝土和上层混凝土内均设置内置螺栓，内置螺栓与内置螺杆和内置锚板连接；承载横梁与内置螺栓之间设置连接端板和横梁螺栓，承载横梁与竖向围檩之间设置围檩调位体、围檩限位槽和围檩斜撑，承载横梁与船闸模板之间设置底部顶压体、底撑板和侧挡板；竖向围檩与船闸模板相接处设置横向围檩和横向撑板，横向撑板上设置与连接定位板相接的撑板挂板；承载横梁的下部设置悬撑杆，悬撑杆与承载横梁之间设置悬杆连接体和撑杆竖板；在悬撑杆与下层混凝土之间设置横梁撑杆；承载横梁通过第一拔杆和第二拔杆提升高度。

作为优选：所述承载横梁和顶部横杆均采用型钢轧制而成，其下表面上均设置支撑体连接槽，第一拔杆的拔杆支撑体与支撑体连接槽连接。

作为优选：竖向围檩的顶部设置第二拔杆；撑板挂板与连接定位板之间设置紧固栓钉。

作为优选：围檩斜撑与承载横梁相接处设置斜撑底板。

本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型船闸模板布设结构借助下层混凝土对其提供支撑，采用第一拔杆和第二拔杆对船闸模板进行提升和校位，可提高船闸模板定位的精度。

(2)本实用新型在承载横梁上设置围檩斜撑和围檩限位槽，可对竖向围檩的位置进行精确控制；在船闸模板与水平围檩之间设置连接定位板，与承载横梁之间设置底部撑板和侧挡板，可提升模板定位的精度。

附图说明

图1是本实用新型混凝土浇筑大型装配式模板体系示意图；

图2是图1竖向围檩与船闸模板连接结构示意图。

附图标记说明：1-拨杆支撑体；2支撑体连接槽；3-下层混凝土；4-上层混凝土；5-内置螺栓；6-内置螺杆；7-内置锚板；8-承载横梁；9-连接端板；10-横梁螺栓；11-竖向围檩；12-围檩调位体；13-围檩限位槽；14-围檩斜撑；15-船闸模板；16-底部顶压体；17-底撑板；18-侧挡板；19-横向围檩；20-横向撑板；21-连接定位板；22-撑板挂板；23-悬撑杆；24-横梁撑杆；25-撑杆竖板；26-悬杆连接体；27-第一拔杆；28-第二拔杆；29-顶部横杆；30-紧固螺栓；31-斜撑底板。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

如图1～图2所示，所述的混凝土浇筑大型装配式模板体系，在已浇筑的下层混凝土3和上层混凝土4内均设置内置螺栓5，并使内置螺栓5与内置螺杆6和内置锚板7连接；承载横梁8与内置螺栓5之间设置连接端板9和横梁螺栓10，与竖向围檩11之间设置围檩调位体12、围檩限位槽13和围檩斜撑14，与船闸模板15之间设置底部顶压体16、底撑板17和侧挡板18；在竖向围檩11与船闸模板15相接处设置横向围檩19和横向撑板20，并在横向撑板20上设置与连接定位板21相接的撑板挂板22；在承载横梁8的下部设置悬撑杆23，并在悬撑杆23与承载横梁8之间设置悬杆连接体26和撑杆竖板25；在悬撑杆23与下层混凝土3之间设置横梁撑杆24；解除横梁螺栓10和横梁撑杆24对承载横梁8的约束后，通过第一拔杆27和第二拔杆28同步提升承载横梁8。

拔杆支撑体1采用直径为32mm的钢筋轧制而成。

支撑体连接槽2深度为1cm，深度和宽度均为2cm。

下层混凝土3和上层混凝土2均采用强度为C35的商品混凝土；

内置螺栓5采用内径为26mm的不锈钢螺栓；

内置螺杆6采用直径为26mm的不锈钢螺杆；

内置锚板7采用厚度为10mm的钢板，尺寸为10cm×10cm；

承载横梁8和顶部横杆29均采用型钢轧制而成，在其下表面上均设置支撑体连接槽2，并使第一拔杆27的拔杆支撑体1与支撑体连接槽2连接；在竖向围檩11的顶部设置第二拔杆28；所述竖向围檩11采用双榀或多榀型号相同且长度相同的型钢拼接而成，第一拔杆27和第二拔杆28均采用直径为32mm的螺纹钢筋。

连接端板9采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

横梁螺栓10采用直径为26mm的普通螺栓。

围檩调位体12采用油压千斤顶。

围檩限位槽13尺寸与竖向围檩39尺寸匹配。

围檩斜撑14采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

船闸模板15采用钢模板，模板厚度为2mm。

底部顶压体16采用液压千斤顶，最大承压吨位为30吨。

底撑板17和侧挡板18均采用厚度为10mm的钢板制成。

横向围檩19采用H形型钢制成。

横向撑板20和撑板挂板22垂直相接，采用厚度为2mm的钢板整体轧制而成。

连接定位板21呈“L”型，采用厚度为2mm的钢板焊接而成。

悬撑杆23、横梁撑杆24和悬杆连接体26均采用直径为100mm、壁厚为10mm的钢管制成。

撑杆竖板25采用厚度为10mm的钢板切割而成。

顶部横杆29采用直径为60mm的钢管。

紧固栓钉30采用直径为10mm的光面钢筋轧制而成。

斜撑底板31采用厚度为10mm的钢板切割而成。

Claims (4)

1.一种混凝土浇筑大型装配式模板体系，其特征在于：包括下层混凝土(3)、上层混凝土(4)、承载横梁(8)、竖向围檩(11)、船闸模板(15)和悬撑杆(23)；下层混凝土(3)和上层混凝土(4)内均设置内置螺栓(5)，内置螺栓(5)与内置螺杆(6)和内置锚板(7)连接；承载横梁(8)与内置螺栓(5)之间设置连接端板(9)和横梁螺栓(10)，承载横梁(8)与竖向围檩(11)之间设置围檩调位体(12)、围檩限位槽(13)和围檩斜撑(14)，承载横梁(8)与船闸模板(15)之间设置底部顶压体(16)、底撑板(17)和侧挡板(18)；竖向围檩(11)与船闸模板(15)相接处设置横向围檩(19)和横向撑板(20)，横向撑板(20)上设置与连接定位板(21)相接的撑板挂板(22)；承载横梁(8)的下部设置悬撑杆(23)，悬撑杆(23)与承载横梁(8)之间设置悬杆连接体(26)和撑杆竖板(25)；在悬撑杆(23)与下层混凝土(3)之间设置横梁撑杆(24)；承载横梁(8)通过第一拔杆(27)和第二拔杆(28)提升高度。

2.根据权利要求1所述的混凝土浇筑大型装配式模板体系，其特征在于：所述承载横梁(8)和顶部横杆(29)均采用型钢轧制而成，其下表面上均设置支撑体连接槽(2)，第一拔杆(27)的拔杆支撑体(1)与支撑体连接槽(2)连接。

3.根据权利要求1所述的混凝土浇筑大型装配式模板体系，其特征在于：竖向围檩(11)的顶部设置第二拔杆(28)；撑板挂板(22)与连接定位板(21)之间设置紧固栓钉(30)。

4.根据权利要求1所述的混凝土浇筑大型装配式模板体系，其特征在于：围檩斜撑(14)与承载横梁(8)相接处设置斜撑底板(31)。

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