CN211496110U - 一种锂电池自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种锂电池自动上料装置，属于上料技术领域，该锂电池自动上料装置包括底座、料仓、挡尘板和锂电池，底座的上端固定连接有立板，挡尘板固定连接于立板的左端，料仓固定连接于挡尘板的前端，锂电池放置于料仓内，料仓的前端通过两个第一铰链活动铰接有仓门，料仓的下端设有开孔，且开孔的宽度刚好可以让锂电池穿过，料仓的下端通过两个第二铰链活动铰接有转板，转板的后端开凿有板槽，板槽的左右内壁之间固定连接有转柱，转柱的圆周表面转动连接有定位条，定位条的下端固定连接有卡条，挡尘板的后端开凿有弧形槽。可实现提高自动化程度，加大锂电池的上料效率，同时解决了现有技术中一种上料装置只能对同一大小锂电池上料的问题。

Description

一种锂电池自动上料装置

技术领域

本实用新型属于上料技术领域，具体涉及一种锂电池自动上料装置。

背景技术

随着社会的不断发展和科技的不断进步，机械化、自动化生产已经逐渐成为发展趋势，在过去，中国制造业的蓬勃发展依靠了大量廉价劳动力。然而时移境迁，随着近年来新增劳动人口减少，人们生活水平的提高，劳动力不再是廉价资源，一工难求已变得越来越普遍，为了满足生产的需求，自动化生产逐渐被企业所重视，而先进制造技术的全部真谛在于应用，发展机械自动化技术，应以企业的生产和发展的实际需要及具体条件为导向，只有对合适的产品采用与之相适应的自动化方式进行生产，才能收到良好的技术经济效益和社会经济效益；

第一代的锂电池上料机采用的是阶梯式上料的方式，来给锂电池检测设备进行供料的，但是这种上料机构的速度无法满足第二代锂电池管检测设备的检测速度要求，同时自动化程度不高，人力需求较大，上料效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种锂电池自动上料装置，旨在解决现有技术中的上料效率低，自动化程度不高，一种上料装置只能对同一大小锂电池上料等问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：包括底座、料仓、挡尘板和锂电池，所述底座的上端固定连接有立板，所述挡尘板固定连接于立板的左端，所述料仓固定连接于挡尘板的前端，所述锂电池放置于料仓内，所述料仓的前端通过两个第一铰链活动铰接有仓门，所述料仓的下端设有开孔，且开孔的宽度刚好可以让锂电池穿过，所述料仓的下端通过两个第二铰链活动铰接有转板，所述转板的后端开凿有板槽，所述板槽的左右内壁之间固定连接有转柱，所述转柱的圆周表面转动连接有定位条，所述定位条的下端固定连接有卡条，所述挡尘板的后端开凿有弧形槽，所述弧形槽的下内壁分别开凿有第一定位槽、第二定位槽、第三定位槽，且第一定位槽、第二定位槽、第三定位槽内均可插入卡条，所述底座的上端前后两部均固定连接有支架，所述底座的后端固定连接有电机，且电机的输出端贯穿挡尘板，所述电机的输出端固定连接有转盘，所述转盘的圆周表面固定连接有多个均匀分布的放件块，且放件块位于料仓的左下方，所述放件块的左侧设有传送带，且传送带与放件块不接触位于放件块的左下方。可实现提高自动化程度，加大锂电池的上料效率，同时解决了现有技术中一种上料装置只能对同一大小锂电池上料的问题。

为了使得整个装置更加稳固不会出现侧翻的意外情况发生同时在装置上料时会减小震动降低噪音以及对电池的磨损，作为本实用新型一种优选的，所述底座的前后两端均固定连接有底座支撑，且底座支撑的下端安装有减震条。

为了使得锂电池在从料仓内下来经过缓冲块到达传送带整个过程更加稳定，不会有电池乱滚的意外发生，作为本实用新型一种优选的，多个所述放件块的上端均固定连接有缓冲块，所述传送带的上端开凿有卡槽。

为了使得在上料时对装置内部的观察以及料仓内锂电池的大致数量进行了解，作为本实用新型一种优选的，所述仓门的外端安装有观察窗，且观察窗有向内倾斜角度。

为了使得锂电池在料仓内放置时不会出现料仓内材料对电池造成损伤的情况，同时在下料过程中加大了稳定和安全性，作为本实用新型一种优选的，所述料仓的内壁均安装有防撞内膜材料，所述放件块的表面安装有防损伤橡胶。

为了使得整个下料过程中灰尘污染更少，作为本实用新型一种优选的，所述挡尘板的后端安装有吸尘贴。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本方案中，在上料前，可以先将转板的位置在第二铰链上向内转动，到达顶部后，可以将转板内的定位条在转柱上向下转动，使卡条卡在第三定位槽的位置内，此时可以将锂电池按顺序排列到料仓内，放置完成后，可进行上料，打开电机，带动转盘转动，在将定位条向上转动，使卡条离开第三定位槽并定位条处于弧形槽内，然后向外转动整个转板，使转板处于垂直水平位置，锂电池在料仓内会因为重力作用向下滑动到达放件块的位置，放件块转动使锂电池到达传送带上，进行下一步工序加工，同时，在上料前，挡尘板后的弧形槽下端开有三个定位孔第一定位槽、第二定位槽、第三定位槽，所以可以通过这三个定位孔改变转板与立板的距离从而达到改变上料锂电池的宽度和大小，可以适配更多锂电池的上料加工，更加便捷，自动化程度更高人力需要不大，提高了装置上料速度。

2、本方案中，在底座的前后两端均固定连接有底座支撑，使整个装置更加稳固不会出现侧翻的意外情况发生，同时下底座支撑的下端安装有减震条使在装置上料时会减小震动降低噪音以及对电池的磨损。

3、本方案中，在仓门上安装有观察窗，可以让整个更加透明，并且在上料时便于人工观察上料情况，观察料仓内锂电池的数量，以快速做出应急动作，同时在放件块的末端安装有缓冲块，传送带上有卡槽对整个装置上料过程更加平稳顺畅，提高安全性，降低意外情况发生的概率。

4、本方案中，在料仓的内壁均安装有防撞内膜材料，放件块的表面安装有防损伤橡胶，大大降低了锂电池在料仓内放置过程的磨损度，同时使锂电池在上料过程中更加平稳，挡尘板的后端安装有吸尘贴可以让整个下料过程中灰尘污染更少。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型中侧视图；

图3为本实用新型中的平面图；

图4为本实用新型中的局部立体图；

图中：1-底座；2-底座支撑；3-支架；4-转盘；5-放件块；6-缓冲块； 7-仓门；8-第一铰链；9-观察窗；10-料仓；11-传送带；12-卡槽；13-转板；14-第二铰链；15-电机；16-弧形槽；17-第一定位槽；18-第二定位槽；19- 第三定位槽；20-板槽；21-转柱；22-定位条；23-卡条；24-锂电池；25-立板；26-挡尘板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1，本实用新型提供以下技术方案：底座1的上端固定连接有立板25，挡尘板26固定连接于立板25的左端，料仓10固定连接于挡尘板26 的前端，锂电池24放置于料仓10内，料仓10的前端通过两个第一铰链8活动铰接有仓门7，料仓10的下端设有开孔，且开孔的宽度刚好可以让锂电池 24穿过，料仓10的下端通过两个第二铰链14活动铰接有转板13，转板13 的后端开凿有板槽20，板槽20的左右内壁之间固定连接有转柱21，转柱21 的圆周表面转动连接有定位条22，定位条22的下端固定连接有卡条23，挡尘板26的后端开凿有弧形槽16，弧形槽16的下内壁分别开凿有第一定位槽 17、第二定位槽18、第三定位槽19，且第一定位槽17、第二定位槽18、第三定位槽19内均可插入卡条23，底座1的上端前后两部均固定连接有支架3，底座1的后端固定连接有电机15，且电机15的输出端贯穿挡尘板26，电机15的输出端固定连接有转盘4，转盘4的圆周表面固定连接有多个均匀分布的放件块5，且放件块5位于料仓10的左下方，放件块5的左侧设有传送带 11，且传送带11与放件块5不接触位于放件块5的左下方。

在本实用新型的具体实施例中，底座1与底座支撑2的设置，使整个装置在作业过程更加稳固，立板25、挡尘板26向靠近一端安装有料仓10，三角形具有稳定性，所以料仓10安装在其上，非常稳固，锂电池24在料仓10 待上料，料仓10的下端开孔就是为了让料仓10内的锂电池24在重力作用下可以自动上料，更加便捷，转板13的设计主要是为了在上料装置作业前，防止锂电池24到料仓10内，防止锂电池24掉落，同时转板13的后端有开凿板槽20，板槽20内安装有转柱21，转柱21上有可转动的定位条22，定位条 22下端固定有卡条23，在挡尘板26的后端也有开凿弧形槽16，弧形槽16下也有三个定位槽均可使卡条23嵌入，就是为了改变转板13与立板25的距离从而达到改变上料锂电池的宽度和大小，可以适配更多锂电池的上料加工，非常便捷。

具体的请结合图所示，底座1的前后两端均固定连接有底座支撑2，且底座支撑2的下端安装有减震条。

本实施例中：在底座1的前后端安装有底座支撑2得整个装置更加稳固不会出现侧翻的意外情况发生，下端的减震条会减小震动降低噪音以及对电池的磨损。

具体的请结合图所示，多个放件块5的上端均固定连接有缓冲块6，传送带11的上端开凿有卡槽12。

本实施例中：缓冲块6和卡槽12的安装主要是为了锂电池在从料仓10 内下来经过缓冲块6到达传送带11整个过程更加稳定，不会有锂电池乱滚的现象发生。

具体的请结合图所示，仓门7的外端安装有观察窗9，且观察窗9有向内倾斜角度。

本实施例中：观察窗9有向内倾斜的角度，可以完全观察到上料装置内部情况，非常便捷。

具体的请结合图所示，料仓10的内壁均安装有防撞内膜材料，放件块5 的表面安装有防损伤橡胶。

本实施例中：防撞内膜材料和防损伤橡胶的安装使得锂电池在料仓10内放置时不会出现料仓10内材料对电池造成损伤的情况。

具体的请结合图所示，挡尘板26的后端安装有吸尘贴。

本实施例中：吸尘贴的设计使整个下料过程中灰尘污染更少，更加有利于下料。

本实用新型的工作原理及使用流程：上料装置开始作业前，先将转板13 的位置在第二铰链14上向内转动，到达顶部后，可以将转板13内的定位条 22在转柱21上向下转动，使卡条23卡在第三定位槽19的位置内，此时可以将锂电池24按顺序排列到料仓10内，放置完成后，可进行上料，打开电机 15，带动转盘4转动，在将定位条22向上转动，使卡条23离开第三定位槽 19并定位条22处于弧形槽16内，然后向外转动整个转板13，使转板13处于垂直水平位置，锂电池24在料仓10内会因为重力作用向下滑动到达放件块5的位置，放件块5转动使锂电池24到达传送带11上，进行下一步工序加工，同时，在上料前，挡尘板26后的弧形槽16下端开有三个定位孔第一定位槽17、第二定位槽18、第三定位槽19，所以可以通过这三个定位孔改变转板13与立板25的距离从而达到改变上料锂电池的宽度和大小，可以适配更多锂电池的上料加工，更加便捷，在此装置料仓10的内壁均安装有防撞内膜材料，放件块5的表面安装有防损伤橡胶，可以让锂电池在料仓10内放置时不会出现料仓10内材料对电池造成损伤的情况，同时在下料过程中加大了稳定和安全性，仓门7的外端安装有观察窗9，且观察窗9有向内倾斜角度使上料时对装置内部的观察以及料仓10内锂电池24的大致数量进行了解，整个装置自动化程度更高人力需要不大，提高了装置上料效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种锂电池自动上料装置，其特征在于：包括底座(1)、料仓(10)、挡尘板(26)和锂电池(24)，所述底座(1)的上端固定连接有立板(25)，所述挡尘板(26)固定连接于立板(25)的左端，所述料仓(10)固定连接于挡尘板(26)的前端，所述锂电池(24)放置于料仓(10)内，所述料仓(10)的前端通过两个第一铰链(8)活动铰接有仓门(7)，所述料仓(10)的下端设有开孔，且开孔的宽度刚好可以让锂电池(24)穿过，所述料仓(10)的下端通过两个第二铰链(14)活动铰接有转板(13)，所述转板(13)的后端开凿有板槽(20)，所述板槽(20)的左右内壁之间固定连接有转柱(21)，所述转柱(21)的圆周表面转动连接有定位条(22)，所述定位条(22)的下端固定连接有卡条(23)，所述挡尘板(26)的后端开凿有弧形槽(16)，所述弧形槽(16)的下内壁分别开凿有第一定位槽(17)、第二定位槽(18)、第三定位槽(19)，且第一定位槽(17)、第二定位槽(18)、第三定位槽(19)内均可插入卡条(23)，所述底座(1)的上端前后两部均固定连接有支架(3)，所述底座(1)的后端固定连接有电机(15)，且电机(15)的输出端贯穿挡尘板(26)，所述电机(15)的输出端固定连接有转盘(4)，所述转盘(4)的圆周表面固定连接有多个均匀分布的放件块(5)，且放件块(5)位于料仓(10)的左下方，所述放件块(5)的左侧设有传送带(11)，且传送带(11)与放件块(5)不接触位于放件块(5)的左下方。

2.根据权利要求1所述的锂电池自动上料装置，其特征在于：所述底座(1)的前后两端均固定连接有底座支撑(2)，且底座支撑(2)的下端安装有减震条。

3.根据权利要求2所述的锂电池自动上料装置，其特征在于：多个所述放件块(5)的上端均固定连接有缓冲块(6)，所述传送带(11)的上端开凿有卡槽(12)。

4.根据权利要求3所述的锂电池自动上料装置，其特征在于：所述仓门(7)的外端安装有观察窗(9)，且观察窗(9)有向内倾斜角度。

5.根据权利要求4所述的锂电池自动上料装置，其特征在于：所述料仓(10)的内壁均安装有防撞内膜材料，所述放件块(5)的表面安装有防损伤橡胶。

6.根据权利要求1所述的锂电池自动上料装置，其特征在于：所述挡尘板(26)的后端安装有吸尘贴。

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