CN211335504U - 载重汽车平衡轴支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于载重汽车平衡悬架技术领域；具体技术方案为：载重汽车平衡轴支架，包括分置两侧的轴支撑座，两侧的轴支撑座之间通过副板相连，在基座的底部开有第一减重通槽，第一减重通槽的两侧分别布置有第一圆柱形外凸台和第二圆柱形外凸台，在顶座的两侧与基座之间增设第一加强筋板，顶座的顶部设有两块翼板，在两块翼板之间开设第一开口通槽，基座上还设有第一辅助平台，第一辅助平台的一侧通过第一辅助板与顶座相连，第一辅助板的底部通过第二加强筋板、第三加强筋板与基座内侧面相连，本实用新型根据支架的受力情况和结构强度需要，根据实际的结构空间安装需要，在支架上布置多个减重孔和加强筋板，稳定性好，减少了应力集中现象。

Description

载重汽车平衡轴支架

技术领域

本实用新型属于载重汽车平衡悬架技术领域，具体涉及一种应用于重型载重汽车的平衡轴支架。

背景技术

重型载重汽车由于载重量大，路况复杂，多采用双后桥设计，平衡轴支架是在载重汽车安装在车架上，支撑弹簧钢板，连接后车轮在路况不平时的起平衡车身的推力杆，在汽车上是一个关键受力零部件，其结构是否合理直接影响到平衡轴的安全稳定性。目前重型载重汽车的平衡轴主要分为两种：一种是整体式平衡轴，另一种是断开式平衡轴；其中，整体式的平衡轴支架，不仅造价昂贵，不易于后期维护，而且自重较大，降低了汽车的承载量；同时由于重型载重汽车工作环境恶劣，载重量大，断开式平衡轴支架若结构设计不合理，则会造成支架受应力不均衡，引起平衡轴支架变形、撕裂等形式的破坏。

实用新型内容

为解决现有技术存在的技术问题，本实用新型提供了一种应用于载重汽车的平衡轴支架，质量轻，承载能力强，成本低，可靠性好，安全性高。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：载重汽车平衡轴支架，包括分置两侧的轴支撑座，两侧的轴支撑座之间通过副板相连，副板能够保证两侧轴支撑座之间的间距，进一步保证两侧轴支撑座的安装稳定性。

轴支撑座包括基座，根据轴支撑座的空间安装需要，在基座的下段设有第一弧形连接段，第一弧形连接段增加了基座的结构稳定性。

在不影响基座结构强度的前提下，在基座的底部开有第一减重通槽，减轻了整个基座的重量，进而减轻了整个支架的重量。

第一减重通槽的开口端一侧布置有第一圆柱形外凸台，第一圆柱形外凸台上同轴心开有第一螺纹通孔，螺栓穿过第一螺纹通孔后与其他汽车零件相连，第一减重通槽的开口端另一侧布置有第二圆柱形外凸台，第二圆柱形外凸台上同轴心开有第二螺纹通孔，螺栓穿过第二螺纹通孔后与其他汽车零件相连。

基座的上段与顶座相连，为了增加顶座与基座之间的结构强度，由于顶座的顶部尺寸较大，在顶座的两侧与基座之间增设第一加强筋板。

顶座的顶部设有两块翼板，为了减轻整个顶座的整体重量，在两块翼板之间开设第一开口通槽，为了保证第一开口通槽与翼板之间的结构强度，第一开口通槽与翼板之间的连接处均为弧形结构，每块翼板上设有多个第三圆柱形外凸台，每个第三圆柱形外凸台上均同轴心开有第三螺纹通孔。

基座上还设有第一辅助平台，第一辅助平台的一侧通过第一辅助板与顶座相连，为了进一步减轻整个支架的重量，在第一辅助板上开设方形减重通孔，方形减重通孔的内角均经过圆角处理。

第一辅助板的底部通过第二加强筋板、第三加强筋板与基座内侧面相连，第二加强筋板与第三加强筋板平行布置，平行布置的筋板结构能够进一步保证第一辅助平台的受力平衡。

第二加强筋板与第三加强筋板的底部通过第二辅助平台相连，第一辅助平台、第二加强筋板、第三加强筋板与第二辅助平台共同组成第二开口通槽，第二开口通槽能够进一步减轻整个支架的重量。

基座的内侧固定有吊耳座，吊耳座的四角经过圆角处理，为了进一步保证两侧轴支撑座之间的结构稳定性，副板的一侧通过螺栓与吊耳座相连，副板的另一侧通过螺栓与吊耳座相连。

基座上开有轴孔，基座的外侧固定有轴座，轴座上通过螺栓连接有端盖，平衡轴的一端穿过一侧基座的轴孔后通过轴座支撑，延伸至轴座上的平衡轴通过端盖盖合；平衡轴的另一端穿过另一侧基座的轴孔后通过轴座支撑，延伸至轴座上的平衡轴通过端盖盖合。

第二加强筋板为上大下小结构，第二加强筋板从上至下的尺寸依次渐变，第二加强筋板的内侧为弧形结构，结构稳定，承载能量强。

第三加强筋板为上大下小结构，第三加强筋板从上至下的尺寸依次渐变，第三加强筋板的内侧为弧形结构，结构稳定，承载能量强。

第二辅助平台上开有多个螺纹通孔，方便与其他汽车部件连接。

为了进一步增强翼板与顶座之间的强度和稳定性，在翼板的背面与顶座之间增设第四加强筋板。

为了进一步减轻整个支架的重量，第二辅助平台上开有圆形减重通孔。

根据应力分布结构优化，第一辅助板为弧形结构。

副板包括置于两端的连接端，连接端上开有四个螺纹孔，螺栓穿过对应的螺纹孔后与对应侧的吊耳座相连。

本实用新型根据支架的受力情况和结构强度需要，根据实际的结构空间安装需要，在支架上布置多个减重孔和加强筋板，质量轻，降低了支架在生产过程中的缩孔和缩松，稳定性好，减轻了应力集中现象，提高了平衡轴的可靠性及车辆安全性。

附图说明

图1为本实用新型的正面结构示意图。

图2为本实用新型的侧面结构示意图。

图3为本实用新型的俯视结构示意图。

图4为图1中轴支撑座的立体图。

图中，1为轴支撑座，101为第一弧形连接段，102为第一减重通槽，103为第一圆柱形外凸台，104第一螺纹通孔，105为第二圆柱形外凸台，106为第二螺纹通孔，107为第一辅助平台，108为第一辅助板，109为顶座，110为方形减重通孔，111为第二加强筋板，112为第三加强筋板，113为第二辅助平台，114为第二开口通槽，115为吊耳座，116为轴孔，117为轴座，118为端盖，119为翼板，120为圆形减重通孔，121为基座，122为第一加强筋板，123为第一开口通槽，124为第三圆柱形外凸台，125为第三螺纹通孔，126为第四加强筋板，2为副板，21为连接端。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-4所示，载重汽车平衡轴支架，包括分置两侧的轴支撑座1，两侧的轴支撑座1之间通过副板2相连，副板2能够保证两侧轴支撑座1之间的间距，进一步保证两侧轴支撑座1的安装稳定性。

轴支撑座1包括基座121，根据轴支撑座1的空间安装需要，在基座121的下段设有第一弧形连接段101，第一弧形连接段101增加了基座121的结构稳定性。

在不影响基座121结构强度的前提下，在基座121的底部开有第一减重通槽102，减轻了整个基座121的重量，进而减轻了整个支架的重量。

第一减重通槽102的开口端一侧布置有第一圆柱形外凸台103，第一圆柱形外凸台103上同轴心开有第一螺纹通孔104，螺栓穿过第一螺纹通孔104后与其他汽车零件相连，第一减重通槽102的开口端另一侧布置有第二圆柱形外凸台105，第二圆柱形外凸台105上同轴心开有第二螺纹通孔106，螺栓穿过第二螺纹通孔106后与其他汽车零件相连。

基座121的上段与顶座109相连，为了增加顶座109与基座121之间的结构强度，由于顶座109的顶部尺寸较大，在顶座109的两侧与基座121之间增设第一加强筋板122。

顶座109的顶部设有两块翼板119，为了减轻整个顶座109的整体重量，在两块翼板119之间开设第一开口通槽123，为了保证第一开口通槽123与翼板119之间的结构强度，第一开口通槽123与翼板119之间的连接处均为弧形结构，每块翼板119上设有多个第三圆柱形外凸台124，每个第三圆柱形外凸台124上均同轴心开有第三螺纹通孔125。

基座121上还设有第一辅助平台107，第一辅助平台107的一侧通过第一辅助板108与顶座109相连，为了进一步减轻整个支架的重量，在第一辅助板108上开设方形减重通孔110，方形减重通孔110的内角均经过圆角处理。

第一辅助板108的底部通过第二加强筋板111、第三加强筋板112与基座121内侧面相连，第二加强筋板111与第三加强筋板112平行布置，平行布置的筋板结构能够进一步保证第一辅助平台107的受力平衡。

第二加强筋板111与第三加强筋板112的底部通过第二辅助平台113相连，第一辅助平台107、第二加强筋板111、第三加强筋板112与第二辅助平台113共同组成第二开口通槽114，第二开口通槽114能够进一步减轻整个支架的重量。

基座121的内侧固定有吊耳座115，吊耳座115的四角经过圆角处理，为了进一步保证两侧轴支撑座1之间的结构稳定性，副板2的一侧通过螺栓与吊耳座115相连，副板2的另一侧通过螺栓与吊耳座115相连。

基座121上开有轴孔116，基座121的外侧固定有轴座117，轴座117上通过螺栓连接有端盖118，平衡轴的一端穿过一侧基座121的轴孔116后通过轴座117支撑，延伸至轴座117上的平衡轴通过端盖118盖合；平衡轴的另一端穿过另一侧基座121的轴孔116后通过轴座117支撑，延伸至轴座117上的平衡轴通过端盖118盖合。

第二加强筋板111为上大下小结构，第二加强筋板111从上至下的尺寸依次渐变，第二加强筋板111的内侧为弧形结构，结构稳定，承载能量强。

第三加强筋板112为上大下小结构，第三加强筋板112从上至下的尺寸依次渐变，第二加强筋板111的内侧为弧形结构，结构稳定，承载能量强。

第二辅助平台113上开有多个螺纹通孔，方便与其他汽车部件连接。

为了进一步增强翼板119与顶座109之间的强度和稳定性，在翼板119的背面与顶座109之间增设第四加强筋板126。

为了进一步减轻整个支架的重量，第二辅助平台113上开有圆形减重通孔120。

根据应力分布结构优化，第一辅助板108为弧形结构。

副板2包括置于两端的连接端21，连接端21上开有四个螺纹孔，螺栓穿过对应的螺纹孔后与对应侧的吊耳座115相连。

本实用新型采用拓扑结构优化整体的结构布局，将前悬挂受力改为支撑受力，根据支架的受力情况和结构强度需要，根据实际的结构空间安装需要，在支架上布置多个减重孔和加强筋板，质量轻，整个支架的重量由80㎏降重到42㎏，降低了能耗，节约了成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包在本实用新型范围内。

Claims (7)

1.载重汽车平衡轴支架，其特征在于，包括分置两侧的轴支撑座（1），两侧的轴支撑座（1）之间通过副板（2）相连；

所述轴支撑座（1）包括基座（121），所述基座（121）的下段设有第一弧形连接段（101），所述基座（121）的底部开有第一减重通槽（102），所述第一减重通槽（102）的开口端一侧布置有第一圆柱形外凸台（103），所述第一圆柱形外凸台（103）上同轴心开有第一螺纹通孔（104），所述第一减重通槽（102）的开口端另一侧布置有第二圆柱形外凸台（105），所述第二圆柱形外凸台（105）上同轴心开有第二螺纹通孔（106），

所述基座（121）的上段与顶座（109）相连，所述顶座（109）的两侧与基座（121）之间均通过第一加强筋板（122）相连，所述顶座（109）的顶部设有两块翼板（119），两块翼板（119）之间形成第一开口通槽（123），每块翼板（119）上设有多个第三圆柱形外凸台（124），每个第三圆柱形外凸台（124）上均同轴心开有第三螺纹通孔（125）；

所述基座（121）上还设有第一辅助平台（107），第一辅助平台（107）的一侧通过第一辅助板（108）与顶座（109）相连，所述第一辅助板（108）上开有方形减重通孔（110），所述第一辅助板（108）的底部通过第二加强筋板（111）、第三加强筋板（112）与基座（121）内侧面相连，第二加强筋板（111）与第三加强筋板（112）平行布置，第二加强筋板（111）与第三加强筋板（112）的底部通过第二辅助平台（113）相连，第一辅助平台（107）、第二加强筋板（111）、第三加强筋板（112）与第二辅助平台（113）共同组成第二开口通槽（114）；

所述基座（121）的内侧固定有吊耳座（115），副板（2）的一侧通过螺栓与吊耳座（115）相连，副板（2）的另一侧通过螺栓与吊耳座（115）相连；

所述基座（121）上开有轴孔（116），所述基座（121）的外侧固定有轴座（117），所述轴座（117）上通过螺栓连接有端盖（118）。

2.根据权利要求1所述的载重汽车平衡轴支架，其特征在于，所述第二加强筋板（111）与第三加强筋板（112）均为上大下小结构。

3.根据权利要求1所述的载重汽车平衡轴支架，其特征在于，第二辅助平台（113）上开有多个螺纹通孔。

4.根据权利要求1所述的载重汽车平衡轴支架，其特征在于，所述翼板（119）与顶座（109）之间通过第四加强筋板（126）相连。

5.根据权利要求1所述的载重汽车平衡轴支架，其特征在于，所述第二辅助平台（113）上开有圆形减重通孔（120）。

6.根据权利要求1所述的载重汽车平衡轴支架，其特征在于，所述第一辅助板（108）为弧形结构。

7.根据权利要求1所述的载重汽车平衡轴支架，其特征在于，所述副板（2）包括置于两端的连接端（21），所述连接端（21）上开有四个螺纹孔，螺栓穿过对应的螺纹孔后与对应侧的吊耳座（115）相连。

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