CN207045084U - 一种提升轴用气囊支架总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种提升轴用气囊支架总成，包括推力杆座和钢板支架，推力杆座设为U型结构，包括两个平行设置的立柱以及连接立柱的横梁，立柱的上端设有安装孔Ⅰ；钢板支架包括依次弯折相连的连接板Ⅰ、侧板Ⅰ、腹板、侧板Ⅱ和连接板Ⅱ，侧板Ⅰ与侧板Ⅱ对称设在腹板的左右两侧，推力杆座固定连接在腹板的上端与侧板Ⅰ、侧板Ⅱ、连接板Ⅰ、连接板Ⅱ形成的卡槽中，侧板Ⅰ与侧板Ⅱ的下端设置有安装槽，连接板Ⅰ与连接板Ⅱ上分别设有安装孔Ⅱ。本实用新型能够同时连接气囊总成、V型推力杆总成和提升轴轴管，既能实现提升效率更高、更简洁的单气囊提升方式，又能实现整车制动和转向时的稳定性，并且结构设计合理，重量轻，值得推广。

Description

一种提升轴用气囊支架总成

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件领域，具体是一种提升轴用气囊支架总成。

背景技术

提升轴是布置于商用车驱动桥前或后的可提升的非驱动辅助桥，重载时可以放下承重，空载时提升以减少轮胎阻力。因此在减轻车辆自重，降低油耗，减少轮胎磨损上有其独特优势，已经被越来越多的推广和应用。国内商用车辆配置后提升轴时，越来越多的开始采用单气囊的提升方式，但是由于在结构设计方面的不足，在整车稳定性和轻量化方面还存在很多缺陷，导致提升轴的实际应用仍存在诸多问题。

实用新型内容

本实用新型的目的，就是为解决现有技术存在的问题，而设计了一种结构简单、设计合理紧凑的提升轴用气囊支架总成，既能实现提升效率更高、更简洁的单气囊提升方式，又能实现整车制动和转向时的稳定性。

本实用新型的技术方案为：本实用新型提供了一种提升轴用气囊支架总成，包括推力杆座和钢板支架，所述推力杆座设置为U型结构，包括两个平行设置的立柱以及连接立柱的横梁，所述立柱的上端设置有与推力杆总成连接的安装孔Ⅰ；所述钢板支架包括依次弯折相连的连接板Ⅰ、侧板Ⅰ、腹板、侧板Ⅱ和连接板Ⅱ，所述侧板Ⅰ与侧板Ⅱ对称设置在腹板的左右两侧，所述推力杆座固定连接在所述腹板的上端与侧板Ⅰ、侧板Ⅱ、连接板Ⅰ、连接板Ⅱ形成的卡槽中，所述侧板Ⅰ与侧板Ⅱ的下端设置有与提升轴轴管配合的安装槽，所述连接板Ⅰ与连接板Ⅱ上分别设置有与气囊总成连接的安装孔Ⅱ。

上述提升轴用气囊支架总成还包括支承板，所述支承板的上端面与推力杆座固定连接，所述支承板的左右两侧面与钢板支架固定连接。通过该设计，能够增强推力杆座和钢板支架的连接强度，并传递承受的压力，增强气囊支架总成的牢固性。

上述腹板倾斜设置，所述腹板上端与横梁固定连接，所述腹板下端的内侧面与安装槽相切设置，以保证钢板支架的上端通过推力杆座与推力杆总成连接，钢板支架的下端通过安装槽与提升轴轴管配合安装。

上述安装槽设置为圆弧槽，所述圆弧槽的直径与提升轴轴管直径相等。钢板支架通过圆弧槽与提升轴轴管配合并焊接固定，进而实现该气囊支架总成与提升轴轴管的连接。

上述连接板Ⅰ上设置有两个安装孔Ⅱ，所述安装孔Ⅱ沿连接板Ⅰ的长度方向间隔设置；所述连接板Ⅱ上设置有两个安装孔Ⅱ，所述安装孔Ⅱ沿连接板Ⅱ的长度方向间隔设置。通过该设计，在装配过程中，举升气囊盖板通过螺栓与钢板支架固定连接，气囊总成安装在举升气囊盖板上，进而实现该气囊支架总成与气囊总成的连接。

上述侧板Ⅰ与侧板Ⅱ上分别设置有减重孔Ⅰ，以减轻重量，达到轻量化的目的。

上述腹板上设置有减重孔Ⅱ，以减轻重量，达到轻量化的目的。

本实用新型的有益效果可通过上述方案得出：本实用新型包括推力杆座和钢板支架，能够同时连接气囊总成、V型推力杆总成和提升轴轴管，既可以实现提升效率更高、更简洁的单气囊提升方式，又可以安装V型推力杆总成以实现整车制动和转向时的稳定性。另外，本实用新型设计合理紧凑，结构简单，通过合理布置减重孔，有效减轻了重量，达到轻量化的目的，具有广泛的应用前景。

由此可见，本实用新型与现有技术相比具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中推力杆座的右视示意图；

图3为本实用新型中钢板支架的右视示意图；

图4为本实用新型与V型推力杆总成、提升轴轴管、气囊总成的装配示意图；

图5为本实用新型与V型推力杆总成、提升轴轴管、气囊总成的立体装配示意图；

图6为本实用新型与提升轴轴管的连接示意图；

其中，1为推力杆座，2为钢板支架，3为安装孔Ⅱ，4为减重孔Ⅰ，5为支撑板，6为减重孔Ⅱ，7为安装孔Ⅰ，8为腹板，9为侧板Ⅰ，10为连接板Ⅰ，11为安装槽，12为提升轴轴管，13为侧板Ⅱ，14为V型推力杆总成，15为螺栓，16为举升气囊盖板，17为气囊总成，18为螺栓，19为连接销轴。

具体实施方式：

为了更好地理解本实用新型，下面结合附图来详细解释本实用新型的实施方式。

具体实施方式：本实用新型提供了一种提升轴用气囊支架总成，包括推力杆座1和钢板支架2，其中，所述推力杆座1设置为U型结构，包括两个平行设置的立柱以及连接立柱的横梁，所述立柱的上端设置有与推力杆总成连接的安装孔Ⅰ7。

所述钢板支架2包括依次弯折相连的连接板Ⅰ、侧板Ⅰ9、腹板8、侧板Ⅱ13和连接板Ⅱ，所述侧板Ⅰ9与侧板Ⅱ13对称设置在腹板8的左右两侧，所述推力杆座1固定连接在所述腹板8的上端与侧板Ⅰ9、侧板Ⅱ13、连接板Ⅰ、连接板Ⅱ形成的卡槽中，所述侧板Ⅰ9与侧板Ⅱ13的下端设置有与提升轴轴管12配合的安装槽11，上述安装槽11设置为圆弧槽，所述圆弧槽的直径与提升轴轴管12直径相等。所述连接板Ⅰ与连接板Ⅱ上分别设置有与气囊总成连接的安装孔Ⅱ3。在本实施例中，连接板Ⅰ上设置有两个安装孔Ⅱ3，所述安装孔Ⅱ3沿连接板Ⅰ的长度方向间隔设置，连接板Ⅱ上设置有两个安装孔Ⅱ3，所述安装孔Ⅱ3沿连接板Ⅱ的长度方向间隔设置。在本实施例中，所述腹板8的上端与横梁固定连接，所述腹板8下端的内侧面与安装槽11相切设置。

上述提升轴用气囊支架总成还包括设置于推力杆座1和钢板支架2之间的支承板5，所述支承板5的上端面与推力杆座1固定连接，所述支承板5的左右两侧面与钢板支架2固定连接，以增强推力杆座1和钢板支架2的连接强度，增强气囊支架总成的牢固性。

为减轻重量，达到轻量化的目的，上述侧板Ⅰ9与侧板Ⅱ13上分别设置有减重孔Ⅰ4。腹8板上设置有减重孔Ⅱ6。

在装配过程中，如图5所示，V型推力杆总成14通过连接销轴19和螺栓与推力杆座1固定连接；如图6所示，举升气囊盖板16通过螺栓18和螺母固定在钢板支架2上，气囊总成17固定在举升气囊盖板16上；钢板支架2通过圆弧槽与提升轴轴管12配合并焊接固定。本实用新型能够同时连接气囊总成17、V型推力杆总成14和提升轴轴管12，既可以实现提升效率更高、更简洁的单气囊提升方式，又可以安装V型推力杆总成14以实现整车制动和转向时的稳定性，而且，气囊支架总成的主体钢板支架通过优化设计，合理布置工艺孔，有效减轻了重量，达到轻量化的目的，值得推广。

上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种提升轴用气囊支架总成，其特征在于：包括推力杆座和钢板支架，所述推力杆座设置为U型结构，包括两个平行设置的立柱以及连接立柱的横梁，所述立柱的上端设置有与推力杆总成连接的安装孔Ⅰ；所述钢板支架包括依次弯折相连的连接板Ⅰ、侧板Ⅰ、腹板、侧板Ⅱ和连接板Ⅱ，所述侧板Ⅰ与侧板Ⅱ对称设置在腹板的左右两侧，所述推力杆座固定连接在所述腹板的上端与侧板Ⅰ、侧板Ⅱ、连接板Ⅰ、连接板Ⅱ形成的卡槽中，所述侧板Ⅰ与侧板Ⅱ的下端设置有与提升轴轴管配合的安装槽，所述连接板Ⅰ与连接板Ⅱ上分别设置有与气囊总成连接的安装孔Ⅱ。

2.如权利要求1所述的提升轴用气囊支架总成，其特征在于：还包括支承板，所述支承板的上端面与推力杆座固定连接，所述支承板的左右两侧面与钢板支架固定连接。

3.如权利要求2所述的提升轴用气囊支架总成，其特征在于：所述腹板倾斜设置，所述腹板上端与横梁固定连接，所述腹板下端的内侧面与安装槽相切设置。

4.如权利要求1或2或3所述的提升轴用气囊支架总成，其特征在于：所述安装槽设置为圆弧槽，所述圆弧槽的直径与提升轴轴管直径相等。

5.如权利要求1或2或3所述的提升轴用气囊支架总成，其特征在于：所述连接板Ⅰ上设置有两个安装孔Ⅱ，所述安装孔Ⅱ沿连接板Ⅰ的长度方向间隔设置；所述连接板Ⅱ上设置有两个安装孔Ⅱ，所述安装孔Ⅱ沿连接板Ⅱ的长度方向间隔设置。

6.如权利要求3所述的提升轴用气囊支架总成，其特征在于：所述侧板Ⅰ与侧板Ⅱ上分别设置有减重孔Ⅰ。

7.如权利要求3或6所述的提升轴用气囊支架总成，其特征在于：所述腹板上设置有减重孔Ⅱ。