CN211333795U - 一种导柱式双导梁上置全液压内模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及现场施工设备技术领域，尤其是一种导柱式双导梁上置全液压内模，包括顶模、侧模和角模，顶模和侧模之间连接有液压油缸，侧模与角模之间连接有液压油缸，顶模、侧模和角模形成空腔且空腔内设有内模支撑梁和内模支架，内模支撑梁内腔顶端连接液压油缸，内模支撑梁两侧面通过导套连接有导柱，导柱下端固定在滑移轨道上，内模支架上端设有滚轮且滚轮与滑移轨道配合成滑动连接。本实用新型的一种导柱式双导梁上置全液压内模，采用导柱式双导粱上置全液压内模，增加内模稳固性，同时内模可沿导柱方向垂直升降，内模收放过程易于掌控，提高了可操作性和直观性，内模在使用过程中简化了操作步骤，提高了施工效率。

Description

一种导柱式双导梁上置全液压内模

技术领域

本实用新型涉及现场施工设备技术技术领域，尤其是一种导柱式双导梁上置全液压内模。

背景技术

在高速铁路客运专线上，鉴于高速行车对线路平顺性能的高标准要求，因此大部分路段均采用桥梁结构形式跨越，这使得整孔空心预应力箱形梁得到大量应用。在预制过程中，所必备的大型施工设备之一就是形成箱体内空间的支撑模具“内模”。目前所采用的内模，一般是利用液压油缸进行内模的收、放。如专利CN10542762C所示内模，支撑梁过于简单，仅通过升降油缸与顶模相连，实现内模支撑以及升降。此方案升降油缸承受力大且升降过程中无法保证垂直升降，使内模的操作过程不利于掌控，内模的可操作性和直观性得不到提升。

实用新型内容

为了克服现有的液压内模支撑结构简单、稳定性和承受力差的不足，本实用新型提供了一种导柱式双导梁上置全液压内模，通过内模支撑梁以及内模支撑梁两侧的导柱和导套实现与滑移导轨的固定连接，同时内模支撑梁与滑移导轨之间固定有液压油缸。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种导柱式双导梁上置全液压内模，包括顶模，顶模两侧各铰接有一个侧模且两个侧模另一端均铰接一个角模，所述顶模和两个侧模之间连接有第一液压油缸和第二液压油缸，且两边相邻的侧模与角模之间连接有第三液压油缸和第四液压油缸，所述顶模、两个侧模和两个角模形成空腔且空腔内部中心处设有内模支撑梁和内模支架，所述内模支架与底模面板固定连接，所述内模支撑梁内腔顶端连接第五液压油缸一端，且第五液压油缸另一端穿过内模支撑梁内腔底端固定在滑移轨道上，所述内模支撑梁两侧面固定有两个导柱套且两个导柱套上均穿设有一根导柱，两根导柱下端固定在滑移轨道上端，所述内模支架上端设有滚轮且滚轮与滑移轨道配合成滑动连接。

进一步的，包括内模支撑梁位于内模支架上方且内模支撑梁顶端固定在顶模内壁中部。

进一步的，包括侧模、角模和滑移轨道上均设有用于支撑杆固定连接的安装孔。

进一步的，包括第一液压油缸、第二液压油缸、第三液压油缸、第四液压油缸和第五液压油缸均通过油管连接在液压控制油泵上。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的一种导柱式双导梁上置全液压内模，通过内模支撑梁以及内模支撑梁两侧的导柱和导套实现与滑移导轨的固定连接，同时内模支撑梁与滑移导轨之间固定有液压油缸，采用导柱式双导粱上置全液压内模，增加内模稳固性，同时内模可沿导柱方向垂直升降，内模收放过程易于掌控，提高了可操作性和直观性，内模在使用过程中简化了操作步骤，提高了施工效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1内模收缩后结构示意图。

图中1.顶模，2.侧模，3.角模，4.第一液压油缸，5.第二液压油缸，6.第三液压油缸，7.第四液压油缸，8.空腔，9.内模支撑梁，10.内模支架，11.底模面板，12.第五液压油缸，13.导柱套，14.导柱，15.滑移轨道，16.滚轮，17.支撑杆，18.安装孔。

具体实施方式

如图1是本实用新型的结构示意图，一种导柱式双导梁上置全液压内模，包括顶模1，顶模1两侧各铰接有一个侧模2且两个侧模2另一端均铰接一个角模3，所述顶模1和两个侧模2之间连接有第一液压油缸4和第二液压油缸5，且两边相邻的侧模2与角模3之间连接有第三液压油缸6和第四液压油缸7，所述顶模1、两个侧模2和两个角模3形成空腔8且空腔8内部中心处设有内模支撑梁9和内模支架10，所述内模支架10与底模面板11固定连接，所述内模支撑梁9内腔顶端连接第五液压油缸12一端，且第五液压油缸12另一端穿过内模支撑梁9内腔底端固定在滑移轨道15上，所述内模支撑梁9两侧面固定有两个导柱套13且两个导柱套13上均穿设有一根导柱14，两根导柱14下端固定在滑移轨道15上端，所述内模支架10上端设有滚轮16且滚轮16与滑移轨道15配合成滑动连接。

结合图1和图2所示，内模支撑梁9位于内模支架10上方且内模支撑梁9顶端固定在顶模1内壁中部。侧模2、角模3和滑移轨道15上均设有用于支撑杆17固定连接的安装孔18，在将顶模1、侧模2和角模3展开后，用支撑杆17连接于安装孔18上，实现顶模1、侧模2和角模3与滑移轨道15的支撑固定，保证了顶模1、侧模2和角模3的稳定性和牢固性。第一液压油缸4、第二液压油缸5、第三液压油缸6、第四液压油缸7和第五液压油缸12均通过油管连接在液压控制油泵上，通过液压控制油泵控制第一液压油缸4、第二液压油缸5、第三液压油缸6、第四液压油缸7和第五液压油缸12的伸缩，从而调节整个内模的收、放。

使用时，在梁的预制过程中，通过控制液压控制油泵进而控制第一液压油缸4、第二液压油缸5、第三液压油缸6、第四液压油缸7和第五液压油缸12张开，从而使得顶模1、侧模2和角模3的展开，通过双导柱14以及内模支撑梁9对第五液压油缸12和顶模1的支撑连接，实现整个内模连接结构的稳定性，采用导柱式双导粱上置全液压内模，增加内模稳固性，同时内模可沿导柱方向垂直升降，内模收放过程易于掌控，提高了可操作性和直观性，内模在使用过程中简化了操作步骤，提高了施工效率。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离所附权利要求所限定的精神和范围的情况下，可做出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围内。

Claims (4)

1.一种导柱式双导梁上置全液压内模，包括顶模（1），顶模（1）两侧各铰接有一个侧模（2）且两个侧模（2）另一端均铰接一个角模（3），其特征是，所述顶模（1）和两个侧模（2）之间连接有第一液压油缸（4）和第二液压油缸（5），且两边相邻的侧模（2）与角模（3）之间连接有第三液压油缸（6）和第四液压油缸（7），所述顶模（1）、两个侧模（2）和两个角模（3）形成空腔（8）且空腔（8）内部中心处设有内模支撑梁（9）和内模支架（10），所述内模支架（10）与底模面板（11）固定连接，所述内模支撑梁（9）内腔顶端连接第五液压油缸（12）一端，且第五液压油缸（12）另一端穿过内模支撑梁（9）内腔底端固定在滑移轨道（15）上，所述内模支撑梁（9）两侧面固定有两个导柱套（13）且两个导柱套（13）上均穿设有一根导柱（14），两根导柱（14）下端固定在滑移轨道（15）上端，所述内模支架（10）上端设有滚轮（16）且滚轮（16）与滑移轨道（15）配合成滑动连接。

2.根据权利要求1所述的一种导柱式双导梁上置全液压内模，其特征是，所述内模支撑梁（9）位于内模支架（10）上方且内模支撑梁（9）顶端固定在顶模（1）内壁中部。

3.根据权利要求1所述的一种导柱式双导梁上置全液压内模，其特征是，所述侧模（2）、角模（3）和滑移轨道（15）上均设有用于支撑杆（17）固定连接的安装孔（18）。

4.根据权利要求1所述的一种导柱式双导梁上置全液压内模，其特征是，所述第一液压油缸（4）、第二液压油缸（5）、第三液压油缸（6）、第四液压油缸（7）和第五液压油缸（12）均通过油管连接在液压控制油泵上。

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