CN211251173U - 塑胶面壳注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型的塑胶面壳注塑模具，设置有动模组件及定模组件，动模组件及定模组件分别设置于注塑机上。曲面成型块与各弧面成型块的设置，使得塑胶面壳上能够形成弧形槽，同时，弧面补强间隙的设置，使得胶料能够在塑胶面壳上临近弧形槽的位置处形成补强条，从而对弧形槽进行了补强，防止弧形槽在工作过程中发生开裂；间隙消除槽的开设，使得面壳上能够形成凸条，凸条用于与零部件紧密抵持，从而消除了面壳与零部件之间的配合间隙；轴孔成型柱的设置及轴孔注塑槽和轴孔成型槽的开设，使得面壳上能够形成轴套，动力元件的输出轴转动时产生的径向跳动会传递至轴套上；补强筋成型槽的开设，会使得轴套上形成加强筋，从而提高了轴套的强度。

Description

塑胶面壳注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别是涉及一种塑胶面壳注塑模具。

背景技术

现如今，各种各样的电子元器件的外壳都是塑胶材质的，起到保护及支撑各种元器件的作用。此外，不同种类的塑料又具有不同的物理性质和化学性质，且塑料本身的物料成本比较低，故而，塑料外壳也应用的越来越广泛。塑胶面壳一般是通过注塑工艺制程的，具体地，是将熔融的胶料注入塑胶面壳注塑模具内的面壳成型腔内，待面壳成型腔内的胶料冷却后即会形成塑胶面壳，随后再对成品塑胶面壳进行加工。

通过注塑机将胶料注入塑胶面壳注塑模具内来制造塑胶面壳的方式非常地便捷，然而，现有的塑胶面壳注塑模具在注塑过程中会存在以下的不足之处：

首先，现有的塑胶面壳注塑模具在实际应用过程中，仍然会存在一定的不足之处，首先，塑胶面壳一般起到支撑及固定的作用，故而塑胶面壳的轮廓一般都是与其余零部件相适配的，针对一些表面采用弧面设计的零部件，注塑模具上即会设置有相同的弧面，以使胶料冷却后会形成与零部件相适配的弧形槽，但是，在轻薄化设计的塑胶面壳中，塑胶面壳的厚度一般都是有设计限制的，在厚度一定的情况下，弧形槽位置处的胶料的厚度就比较低，从而导致弧形槽在支撑及固定零部件的过程中很容易发生开裂的现象；

其次，现有的注塑模具所注塑出来的塑胶面壳上，会设置有零部件的固定槽，具体应用时，零部件会落入固定槽内，但是，胶料在冷却过程中会发生一定的收缩，故而，零部件与固定槽之间会存在一定的配合间隙，注塑模具所注塑出来的塑胶面壳与零部件的配合度较低；

此外，当需要将面壳套置于电机和水泵等动力元件的输出轴上时，在输出轴转动时，输出轴会发生一定的径向跳动，从而对塑胶面壳造成一定的挤压，当跳动量过大时，塑胶面壳还很容易发生开裂。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种不仅能够防止弧形槽在支撑及固定零部件的过程中发生开裂现象，从而提高面壳耐用性的；还能够尽可能减小塑胶面壳与零部件的配合间隙的；且能够防止面壳因径向跳动量过大而损坏的塑胶面壳注塑模具。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种塑胶面壳注塑模具，包括：

动模组件，所述动模组件包括动模板及若干弧面成型块，所述动模板上开设有入胶通道及注塑成型槽，所述入胶通道与所述注塑成型槽连通，所述注塑成型槽内开设有轴孔成型槽，所述轴孔成型槽的侧壁上开设有补强筋成型槽，各所述弧面成型块均设置于所述注塑成型槽内，各所述弧面成型块上均设置有成型弧面，且相邻两个所述弧面成型块之间设置有弧面补强间隙；及

定模组件，所述定模组件包括定模板、轴孔成型柱、装配成型块及曲面成型块，所述定模板上开设有轴孔注塑槽，所述轴孔成型柱设置于所述轴孔注塑槽内，所述装配成型块设置于所述定模板上，所述装配成型块的侧壁向内凹陷形成间隙消除槽，所述曲面成型块设置于所述定模板上，所述曲面成型块上设置有成型曲面；

其中，所述动模板用于朝靠近所述定模板的方向移动时，使得所述注塑成型槽与所述定模板共同围成面壳成型腔，并使得所述轴孔成型柱插入所述轴孔成型槽内，还使得所述装配成型块和所述曲面成型块分别插入所述注塑成型槽内。

在其中一种实施方式中，所述轴孔成型槽的侧壁上开设有多个所述补强筋成型槽，各所述补强筋成型槽以所述轴孔成型槽的中心轴线呈圆周分布。

在其中一种实施方式中，所述间隙消除槽的深度朝靠近所述定模板的方向逐渐减小。

在其中一种实施方式中，在一个所述弧面成型块中，所述弧面成型块包括顺序连接的基底部、弧形部及连接部，所述成型弧面位于所述弧形部上。

在其中一种实施方式中，所述基底部、所述弧形部与所述连接部为一体成型结构。

在其中一种实施方式中，所述定模组件还包括沉头孔成型件，所述沉头孔成型件设置于所述定模板上，所述动模板用于朝靠近所述定模板的方向移动时，使得所述沉头孔成型件插入所述注塑成型槽内。

在其中一种实施方式中，所述定模组件还包括方位识别标，所述方位识别标设置于所述定模板上。

在其中一种实施方式中，所述动模板的边缘位置处设置有圆角部。

在其中一种实施方式中，所述轴孔成型槽具有圆形横截面。

在其中一种实施方式中，所述补强筋成型槽的深度大小为0.90mm～1.10mm。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下的优点及有益效果：

本实用新型的塑胶面壳注塑模具，设置有动模组件及定模组件，动模组件及定模组件分别设置于注塑机上。曲面成型块与各弧面成型块的设置，使得塑胶面壳上能够形成弧形槽，同时，弧面补强间隙的设置，使得胶料能够在塑胶面壳上临近弧形槽的位置处形成补强条，从而对弧形槽进行了补强，防止弧形槽在工作过程中发生开裂；间隙消除槽的开设，使得面壳上能够形成凸条，凸条用于与零部件紧密抵持，从而消除了面壳与零部件之间的配合间隙；轴孔成型柱的设置及轴孔注塑槽和轴孔成型槽的开设，使得面壳上能够形成轴套，动力元件的输出轴转动时产生的径向跳动会传递至轴套上；补强筋成型槽的开设，会使得轴套上形成加强筋，从而提高了轴套的强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型一实施方式中塑胶面壳注塑模具的结构示意图；

图2为本实用新型一实施方式中动模组件的结构示意图；

图3为图2所示动模组件在A处的放大示意图；

图4为本实用新型一实施方式中定模组件的结构示意图；

图5为图4所示定模组件在B处的放大示意图；

图6为塑胶面壳的结构示意图；

图7为塑胶面壳的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，塑胶面壳注塑模具10包括动模组件100及定模组件200，所述动模组件100及所述定模组件200分别设置于注塑机上，所述定模组件200动模组件100将在注塑机的驱动下朝靠近定模组件200的方向移动，使得动模组件100与定模组件200共同围成面壳成型腔，所述面壳成型腔用于成型塑胶面壳。

请一并参阅图2及图3，动模组件100包括动模板110及若干弧面成型块120，动模板110上开设有入胶通道111及注塑成型槽112，入胶通道111与注塑成型槽112连通，注塑成型槽112内开设有轴孔成型槽113，轴孔成型槽113的侧壁上开设有补强筋成型槽114，各弧面成型块120均设置于注塑成型槽内112，各弧面成型块120上均设置有成型弧面1222，且相邻两个弧面成型块120之间设置有弧面补强间隙130。

如此，需要说明的是，动模板110起到安装及固定各个弧面成型块120的作用；弧面成型块120的设置，使得塑胶面壳上能够形成弧形槽；注塑机能够将胶料通过入胶通道111注入注塑成型槽112内；注塑成型槽112用于与定模板210共同围成面壳成型腔；轴孔成型槽113的开设，使得胶料能够在面壳上形成轴套；补强筋成型槽114的开设，使得胶料能够在轴套上形成补强筋，从而提高轴套的机械强度；成型弧面1222起到引导胶料按预定形状进行成型多用，胶料只能沿着成型弧面1222的轮廓进行成型，从而使得面壳上能够形成弧形槽；弧面补强间隙130的设置，使得胶料会对弧面补强间隙130进行填充，从而在面壳上临近弧形槽的位置处形成补强条，从而增强了弧形槽槽壁的机械强度，进而防止弧形槽在工作过程中因受力过大而发生开裂等现象，提高了塑胶面壳的耐用性。

请一并参阅图4及图5，定模组件200包括定模板210、轴孔成型柱220、装配成型块230及曲面成型块240，定模板210上开设有轴孔注塑槽211，轴孔成型柱220设置于轴孔注塑槽211内，装配成型块230设置于定模板210上，装配成型块230的侧壁向内凹陷形成间隙消除槽231，曲面成型块240设置于定模板210上，曲面成型块240上设置有成型曲面241。

如此，需要说明的是，定模板210用于安装及固定轴孔成型柱220、装配成型块230及曲面成型块240；轴孔成型柱220和轴孔注塑槽211共同用于成型轴套；装配成型块230的设置，使得胶料会沿着装配成型块230的侧壁进行冷却成型，从而使得面壳上能够形成用于安装零部件的安装板，安装板上用于安装零部件；间隙消除槽231的开设，使得安装板上能够形成凸条，从而在安装零部件的时候，凸条能够紧密地与零部件互相顶持，进而消除了零部件与安装板之间的配合间隙，提高了注塑成品的塑胶面壳与零部件之间的配合度；曲面成型块240用于成型塑胶面壳上的弧形槽；胶料会在成型曲面241的引导下进行冷却成型，最终使得面壳上能够形成与成型曲面241相对应的弧形槽。

请一并参阅图3及图5，动模板110用于朝靠近定模板210的方向移动时，使得注塑成型槽112与定模板210共同围成面壳成型腔，并使得轴孔成型柱220插入轴孔成型槽113内，还使得装配成型块230和曲面成型块240分别插入注塑成型槽112内。

如此，需要说明的是，在实际注塑过程中，当需要进行注塑时，注塑机将驱动动模板110朝靠近定模板210的方向移动，并最终使得动模板110与定模板210紧密贴合，从而完成动模板110与定模板210合模，进而使得成型槽112与定模板210共同围成面壳成型腔，面壳成型腔用于成型塑胶面壳。

其次，还需要说明的是，从入胶通道111进入面壳成型腔内的胶料会对面壳成型腔内的空间进行填充。具体来说：

流动至轴孔成型槽113与轴孔成型柱220之间的胶料将冷却成型为部分的轴套，流动至轴孔注塑槽211与轴孔成型柱220之间的胶料将冷却成型为其余部分的轴套，最终使得塑胶面壳上能够形成轴套；

流动至补强筋成型槽114内的胶料，将冷却成型为补强筋，且由于补强筋成型槽114与轴孔成型槽113相连通，最终使得轴套上能够形成补强筋；

流动至弧面成型块120与曲面成型块240之间的胶料，将沿着成型弧面1222与成型曲面241之间的间隙进行冷却成型，最终使得塑胶面壳上能够形成弧形槽；

流动至弧面补强间隙130内的胶料，将冷却成型为补强条，最终使得塑胶面壳上于临近弧形槽的位置处能够形成补强条，从而增强了弧形槽的强度，防止弧形槽的槽壁发生开裂等现象；

与装配成型块230的侧壁紧密接触的胶料，将冷却成型为用于安装零部件的安装板；而流动至间隙消除槽231内的胶料，将冷却成型为安装板上的凸条，在实际使用过程中，塑料材质的凸条具有一定的弹性，其能够与安装于安装板上的零部件的紧密抵持，进而消除面壳与零部件的配合间隙。

为了更好的理解本实用新型的技术方案，请一并参阅图5及图6，通过对塑胶面壳注塑模具10进行注塑，最后即可得到如图5及图6所示的塑胶面壳400，在注塑过程中，塑胶面壳400上会成型有用于安装零部件的安装板410，安装板410上还会成型有用于与零部件相顶持的凸条420；塑胶面壳400还会成型有轴套430，轴套430的侧壁上还会成型有补强筋440；同时，塑胶面壳400还会成型有弧形槽450，弧形槽450上还会成型有补强条460。

请再次参阅图3，轴孔成型槽113的侧壁上开设有多个补强筋成型槽114，各补强筋成型槽114以轴孔成型槽113的中心轴线呈圆周分布。

如此，需要说明的是，将各补强筋成型槽114以轴孔成型槽113的中心轴线呈圆周分布进行设置，能够使得最终成型的轴套上各个位置处的强度均相等，避免轴套上因局部强度过低而发生损坏的情况。

请再次参阅图5，间隙消除槽231的深度朝靠近定模板210的方向逐渐减小。

如此，需要说明的是，通过将间隙消除槽231的深度设置为渐变的方式，将使得最终成型的凸条的高度会朝着远离塑胶面壳的方向逐渐变小，从而在工人在装配零部件时，凸条可以起到帮助工人快速安装零部件的作用。

请再次参阅图3，在一个弧面成型块120中，弧面成型块120包括顺序连接的基底部121、弧形部122及连接部123，且基底部121、弧形部122及连接部123分别设置于动模板110上，成型弧面1222位于弧形部122上。

如此，需要说明的是，基底部121用于安装在动模板110上；弧形部122用于引导胶料沿着弧形部122的表面进行冷却成型，使得胶料能够在塑胶面壳上形成弧形槽；连接部123用于安装于动模板110上。

请再次参阅图3，基底部121、弧形部122与连接部123为一体成型结构。

如此，需要说明的是，将基底部121、弧形部122与连接部123设置为一体成型结构，可以提高弧面成型块120的机械强度，从而提高塑胶面壳注塑模具的耐用性。

请再次参阅图5，定模组件200还包括沉头孔成型件250，沉头孔成型件250设置于定模板210上，动模板110用于朝靠近定模板210的方向移动时，使得沉头孔成型件250插入注塑成型槽112内。

如此，需要说明的是，沉头孔成型件250的设置，使得胶料只能沿着沉头孔成型件250的侧壁进行成型，从而使得最终成型的塑胶面壳上能够形成沉头孔。

请再次参阅图4，定模组件200还包括方位识别标260，方位识别标260设置于定模板210上。

如此，需要说明的是，方位识别标260的设置，使得工人能够根据方位识别标260与定模板210的位置，从而使得工人能够快速确定定模板210的正确安装位置，提高工人在注塑机上安装定模组件200的效率。

请再次参阅图2，动模板110的边缘位置处设置有圆角部115。

如此，需要说明的是，圆角部115的设置能够防止动模板110的边缘位置处在碰撞过程中发生应力集中的现象，亦即防止动模板110的边缘在碰撞过程中因应力集中而发生损坏。

请再次参阅图3，轴孔成型槽113具有圆形横截面。

如此，需要说明的是，位于轴孔成型槽113槽壁与轴孔成型柱220侧壁之间的胶料在冷却成型后，将形成圆柱状的轴套。

请再次参阅图3，补强筋成型槽114的深度大小为0.90mm～1.10mm。

如此，需要说明的是，将补强筋成型槽114的深度大小设置为0.90mm～1.10mm，将使得位于轴套上的补强筋的厚度也为0.90mm～1.10mm。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下的优点及有益效果：

本实用新型的塑胶面壳注塑模具，设置有动模组件及定模组件，动模组件及定模组件分别设置于注塑机上。曲面成型块与各弧面成型块的设置，使得塑胶面壳上能够形成弧形槽，同时，弧面补强间隙的设置，使得胶料能够在塑胶面壳上临近弧形槽的位置处形成补强条，从而对弧形槽进行了补强，防止弧形槽在工作过程中发生开裂；间隙消除槽的开设，使得面壳上能够形成凸条，凸条用于与零部件紧密抵持，从而消除了面壳与零部件之间的配合间隙；轴孔成型柱的设置及轴孔注塑槽和轴孔成型槽的开设，使得面壳上能够形成轴套，动力元件的输出轴转动时产生的径向跳动会传递至轴套上；补强筋成型槽的开设，会使得轴套上形成加强筋，从而提高了轴套的强度。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种塑胶面壳注塑模具，其特征在于，包括：

动模组件，所述动模组件包括动模板及若干弧面成型块，所述动模板上开设有入胶通道及注塑成型槽，所述入胶通道与所述注塑成型槽连通，所述注塑成型槽内开设有轴孔成型槽，所述轴孔成型槽的侧壁上开设有补强筋成型槽，各所述弧面成型块均设置于所述注塑成型槽内，各所述弧面成型块上均设置有成型弧面，且相邻两个所述弧面成型块之间设置有弧面补强间隙；及

定模组件，所述定模组件包括定模板、轴孔成型柱、装配成型块及曲面成型块，所述定模板上开设有轴孔注塑槽，所述轴孔成型柱设置于所述轴孔注塑槽内，所述装配成型块设置于所述定模板上，所述装配成型块的侧壁向内凹陷形成间隙消除槽，所述曲面成型块设置于所述定模板上，所述曲面成型块上设置有成型曲面；

其中，所述动模板用于朝靠近所述定模板的方向移动时，使得所述注塑成型槽与所述定模板共同围成面壳成型腔，并使得所述轴孔成型柱插入所述轴孔成型槽内，还使得所述装配成型块和所述曲面成型块分别插入所述注塑成型槽内。

2.根据权利要求1所述的塑胶面壳注塑模具，其特征在于，所述轴孔成型槽的侧壁上开设有多个所述补强筋成型槽，各所述补强筋成型槽以所述轴孔成型槽的中心轴线呈圆周分布。

3.根据权利要求1所述的塑胶面壳注塑模具，其特征在于，所述间隙消除槽的深度朝靠近所述定模板的方向逐渐减小。

4.根据权利要求1所述的塑胶面壳注塑模具，其特征在于，在一个所述弧面成型块中，所述弧面成型块包括顺序连接的基底部、弧形部及连接部，且所述基底部、所述弧形部及所述连接部分别设置于所述动模板上，所述成型弧面位于所述弧形部上。

5.根据权利要求4所述的塑胶面壳注塑模具，其特征在于，所述基底部、所述弧形部与所述连接部为一体成型结构。

6.根据权利要求1所述的塑胶面壳注塑模具，其特征在于，所述定模组件还包括沉头孔成型件，所述沉头孔成型件设置于所述定模板上，所述动模板用于朝靠近所述定模板的方向移动时，使得所述沉头孔成型件插入所述注塑成型槽内。

7.根据权利要求1所述的塑胶面壳注塑模具，其特征在于，所述定模组件还包括方位识别标，所述方位识别标设置于所述定模板上。

8.根据权利要求1所述的塑胶面壳注塑模具，其特征在于，所述动模板的边缘位置处设置有圆角部。

9.根据权利要求1所述的塑胶面壳注塑模具，其特征在于，所述轴孔成型槽具有圆形横截面。

10.根据权利要求1所述的塑胶面壳注塑模具，其特征在于，所述补强筋成型槽的深度大小为0.90mm～1.10mm。

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