CN211248168U - 一种侧向铆压模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种侧向铆压模，其包括上模组件和下模组件，上模组件包括上模座、上模固定板、上模安装板以及压杆，上模座开设有导向孔，导向孔滑移连接有导柱，上模座设置有驱动装置，导柱的一端固定连接于上模固定板，压杆沿上模固定板的长度方向固定设置两个；下模组件包括下模座、下模固定板、下模安装板、冲压块以及定位板，下模座固设有两根定位柱，定位板固定连接于下模固定板，下模安装板设置有两块且分别位于定位板的两侧，下模安装板开设有滑槽，滑槽内滑移连接有滑块，冲压块固定连接于滑块，冲压块固设有放置座，冲压块的一端为楔形，定位板设置有复位件。本实用新型具有合金铸件安装铆钉时的效率较高的效果。

Description

一种侧向铆压模

技术领域

本实用新型涉及铆压设备的技术领域，尤其是涉及一种侧向铆压模。

背景技术

目前很多合金铸件在加工完成后都需要进行进一步的加工处理后投入使用，如图1所示的一种合金铸件1，该合金铸件1包括柱形段101和设置于柱形段101两侧并与柱形本体等长的圆弧段102，柱形段101的两端均开设有凹槽2，该合金铸件1投入使用时，需在凹槽2内安装铆钉3。

现有的在该合金铸件上安装铆钉的方式主要是通过一种铆压模实现，该铆压模包括上模组件和下模组件，下模组件包括下模座和放置台，放置台上设置有用于放置铆钉的放置座，放置台的旁边设置有对合金铸件固定的固定座，安装铆钉3时，先将铆钉3放置于放置座然后将待铆压的合金铸件上的凹槽2置于放置座上，通过固定座对合金铸件进行位置固定，上模下行从而将铆钉3安装进合金铸件的凹槽2内。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：待铆压的合金铸件安装铆钉时，一次只能在一个凹槽内安装，使得合金铸件安装铆钉时的效率较低，对此需要进行改进。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种侧向铆压模，其具有合金铸件安装铆钉时的效率较高的优点。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种侧向铆压模，包括上模组件和下模组件，所述上模组件包括上模座、上模固定板、上模安装板以及压杆，所述上模座开设有沿竖直方向贯穿上模座的导向孔，所述导向孔内滑移连接有导柱，所述上模座上设置有驱动导柱沿导向孔往复滑移的驱动装置，所述导柱的一端固定连接于上模固定板，所述上模安装板固定连接于上模固定板，所述压杆固定连接于上模安装板远离上模固定板的一面，所述压杆沿上模固定板的长度方向固定设置两个；

所述下模组件包括下模座、下模固定板、下模安装板、冲压块以及定位板，所述下模座沿其长度方向固定连接有两根定位柱，两根所述定位柱远离下模座的一端固定连接于上模座，所述下模固定板固定连接于下模座，所述定位板固定连接于下模固定板，所述下模安装板固定连接于下模固定板，所述下模安装板设置有两块且分别位于定位板的两侧，两块所述下模安装板远离下模固定板的一面均开设有朝定位板方向延伸的滑槽，所述滑槽内滑移连接有滑块，所述冲压块设置有两块且分别固定连接于滑块，所述冲压块朝向定位板的一侧均固定连接有用于放置铆钉的放置座，两个所述放置座的位置正对，所述冲压块远离下模安装板的一端为楔形，所述冲压块的楔形面远离定位板设置，所述定位板上设置有使冲压块回复原位的复位件，所述冲压块回复原位时，所述冲压块与压杆的位置正对。

通过采用上述技术方案，对待铆压的合金铸件安装铆钉时，将合金铸件平放于定位板，并使合金铸件柱形段两端的凹槽与两个放置座正对，将铆钉放置于放置座上，通过驱动装置驱动导柱下移，当压杆抵接于冲压块的楔形面时，冲压块具有水平方向上的分力从而沿滑槽向定位板的方向移动，进而使得放置座上的铆钉插入合金铸件柱形段两端的凹槽内，完成铆钉的安装，待铆压的合金铸件安装铆钉时，能够同时将两个铆钉分别安装于柱形段两端的两个凹槽内，进而有利于提高工作人员安装铆钉时的工作效率，安装完成后通过驱动装置驱动导柱上移，冲压块在复位件的复位作用下回复原位。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动装置为驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆穿过上模座并与上模座滑移连接，所述驱动气缸活塞杆的一端固定连接于上模固定板。

通过采用上述技术方案，驱动气缸驱动活塞杆往复运动使得上模固定板带动导柱在导向孔内往复滑移，提高了导柱沿导向孔往复滑移的自动化程度，使得工作人员使导柱在导向孔内往复滑移的操作简便。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述复位件为复位弹簧，所述复位弹簧的一端固定连接于定位板，所述复位弹簧的另一端固定连接于冲压块。

通过采用上述技术方案，复位弹簧的设置使得冲压块的复位结构简单，实用性强。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定位板远离下模固定板的一面开设有三段弧形槽，待铆压的合金铸件放置于所述定位板时，合金铸件圆弧段和柱形段的外周面分别贴合三段所述弧形槽的槽壁、且柱形段的两个凹槽分别与两个所述放置座正对。

通过采用上述技术方案，待铆压的合金铸件放置时，三段弧形槽起到对待铆压合金铸件的定位作用，进而便于工作人员将待铆压合金铸件放置于定位板上、且柱形段的两个凹槽分别与两个放置座正对的位置。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：两段圆弧段所在的所述弧形槽两端均设置有挡板，待铆压的合金铸件放置于弧形槽内时，所述挡板分别贴合两段弧形段的两端。

通过采用上述技术方案，挡板起到对待铆压合金铸件进一步的定位作用，使得该装置将铆钉安装至凹槽内时，待铆压合金铸件不易晃动，有利于进一步提升铆钉安装时的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滑块与滑槽的纵截面均呈T形。

通过采用上述技术方案，T形滑块与滑槽的设置使得冲压块朝顶板方向的运动过程更为稳定，进而有利于提高冲压块安装铆钉时的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述冲压块朝向定位板的一侧固定连接有导向杆，所述定位板开设有滑移孔，所述导向杆位于滑移孔内并与滑移孔滑移连接。

通过采用上述技术方案，导向杆与滑移孔的配合作用起到对冲压块进一步的导向作用，进而有利于进一步提高冲压块朝定位板方向往复滑移时的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述压杆朝向冲压块的一端呈楔形设置，所述冲压块回复原位时，所述压杆的楔形面与冲压块的楔形面正对。

通过采用上述技术方案，压杆与冲压块均为楔形面的设置，使得压杆下压驱动冲压块滑移时，压杆与冲压块之间的接触面积更大，有利于降低压杆与冲压块之间的磨损情况。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述压杆设置有楔形面的一侧转动连接有滚轮。

通过采用上述技术方案，滚轮的设置使得压杆驱动冲压块滑移时，压杆与滑移块之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，摩擦力降低，进而有利于进一步降低压杆与冲压块之间的磨损。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导柱远离上模固定板的一端固定连接有限位板。

通过采用上述技术方案，限位板的设置使得导柱在导向孔内滑移时，导柱不易从导向孔内脱出，进而有利于降低安全隐患。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.待铆压的合金铸件安装铆钉时，能够同时将两个铆钉分别安装于柱形段两端的两个凹槽内，进而有利于提高工作人员安装铆钉时的工作效率；

2.驱动气缸驱动活塞杆往复运动使得导柱在导向孔内往复滑移，提高了导柱沿导向孔往复滑移的自动化程度，使得工作人员使导柱在导向孔内往复滑移的操作简便；

3.压杆与滑移块之间的摩擦力较低，有利于降低压杆与冲压块之间的磨损情况。

附图说明

图1是本实用新型中待铆压的合金铸件结构示意图；

图2是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图3是本实用新型实施例中下模组件的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中下模组件的俯视视角示意图；

图5是本实用新型实施例中上模组件的结构示意图。

图中：1、合金铸件；101、柱形段；102、圆弧段；2、凹槽；3、铆钉；4、下模座；5、下模固定板；6、下模安装板；7、冲压块；8、定位板；9、定位柱；10、弧形槽；11、挡板；12、滑槽；13、滑块；14、放置座；15、导向杆；16、滑移孔；17、复位弹簧；18、上模座；19、上模固定板；20、上模安装板；21、压杆；22、导向孔；23、导柱；24、容置腔；25、滚轮；26、承载板；27、驱动气缸；28、限位板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图2，为本实用新型公开的一种侧向铆压模，包括下模组件和上模组件，下模组件包括下模座4、下模固定板5、下模安装板6、冲压块7以及定位板8。

参照图2及图3，下模座4的横截面为矩形，下模座4固定连接有两根竖直设置的定位柱9，两根定位柱9分别靠近下模座4长度方向的两端，下模固定板5固定连接于下模座4，下模固定板5位于两根定位柱9之间，定位板8固定连接于下模固定板5远离下模座4的一侧、且定位板8位于下模固定板5的中部设置，定位板8的横截面呈矩形，定位板8远离下模固定板5的一面沿其长度方向开设有三段弧形槽10，待铆压的合金铸件放置于定位板8时，合金铸件圆弧段102和柱形段101的外周面分别贴合三段弧形槽10的槽壁，两段圆弧段102所在的弧形槽10两端均固定连接有挡板11，挡板11贴合放置于弧形槽10内的两段圆弧段102的两端，以使得定位板8起到对待铆压合金铸件的定位作用。

参照图3及图4，下模安装板6设置有两块且分别位于定位板8长度方向的两侧，下模安装板6均固定连接于下模固定板5，下模固定板5远离下模固定板5的一面均开设有朝定位板8方向延伸的滑槽12，滑槽12内滑移连接有滑块13，滑块13与滑槽12的纵截面均呈T形，以使得滑块13沿滑槽12的运动过程稳定，冲压块7设置有两块且分别固定连接于滑块13，冲压块7朝向定位板8的一侧均固定连接有放置座14，放置座14的纵截面呈圆形，以用于放置铆钉3，两个放置座14的位置正对，待铆压的合金铸件放置于弧形槽10内时，合金铸件柱形段101两端的凹槽2分别与两个放置座14正对。

冲压块7朝向定位板8的一侧固定连接有导向杆15，定位板8开设有与导向杆15配合的滑移孔16，冲压块7上的滑块13沿滑槽12滑移时，导向杆15始终位于滑移孔16内并与滑移孔16滑移连接，以起到对冲压块7的导向作用，导向杆15沿水平方向设置有两根，以进一步对冲压块7导向，冲压块7远离下模安装板6的一端为楔形，冲压块7的楔形面远离定位板8设置，定位板8上设置有使冲压块7回复原位的复位件，复位件为套设于导向杆15外的复位弹簧17，复位弹簧17一端固定连接于定位板8，复位弹簧17的另一端固定连接于冲压块7，冲压块7在复位弹簧17弹力作用下复位。

参照图5，上模组件包括上模座18、上模固定板19、上模安装板20以及压杆21。

参照图2及图5，上模座18的横截面呈矩形，定位柱9远离下模座4的一端均固定连接于上模座18，以起到对上模座18的支撑作用，上模座18开设有沿竖直方向贯穿上模座18的导向孔22，导向孔22沿上模座18的长度方向分布两个，两个导向孔22内均滑移连接有导柱23，导柱23的一端固定连接于上模固定板19，上模安装板20固定连接于上模固定板19，压杆21固定连接于上模安装板20远离上模固定板19的一面，冲压块7回复原位时，压杆21与冲压块7的位置正对，压杆21朝向冲压块7的一端呈楔形设置，压杆21的楔形面与冲压块7的楔形面正对，以降低压杆21与冲压块7之间的摩擦力，压杆21设置有楔形面的一侧开设有容置腔24，容置腔24内转动连接有柱状的滚轮25，以进一步降低压杆21与冲压块7之间的摩擦力。

上模座18上设置有驱动导柱23沿竖直方向往复运动的驱动装置，上模座18远离定位柱9的一端固定连接有承载板26，驱动装置固定安装于承载板26上的为驱动气缸27，驱动气缸27的活塞杆分别穿过承载板26与上模座18并分别与承载板26和上模座18滑移连接，驱动气缸27活塞杆的一端固定连接于上模固定板19，导柱23远离上模固定板19的一端穿过承载板26外并与承载板26滑移连接，导柱23穿过承载板26外的一端固定连接有限位板28，以使得导柱23不易脱离承载板26。

本实施例的实施原理为：对待铆压的合金铸件安装铆钉3时，将合金铸件放置于定位板8上的弧形槽10内，挡板11抵接于合金铸件圆弧段102的两端，且合金铸件柱形段101两端的凹槽2分别与两个放置座14正对，将铆钉3放置于放置座14，通过驱动气缸27驱动其活塞杆向下运动，使得压杆21随之下移，当滚轮25抵触于冲压块7的楔形面时，冲压块7具有水平方向上的分力从而沿滑槽12向定位板8的方向移动，此时，复位弹簧17积蓄弹性势能，当放置座14上的铆钉3插入合金铸件柱形段101两端的凹槽2内时，完成铆钉3的安装，待铆压的合金铸件安装铆钉3时，能够同时将两个铆钉3分别安装于柱形段101两端的两个凹槽2内，进而有利于提高工作人员安装铆钉3时的工作效率，安装完成后驱动气缸27驱动其活塞杆上移，压杆21随之上移，冲压块7在复位弹簧17的弹力作用下复位。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种侧向铆压模，其特征在于：包括上模组件和下模组件，所述上模组件包括上模座(18)、上模固定板(19)、上模安装板(20)以及压杆(21)，所述上模座(18)开设有沿竖直方向贯穿上模座(18)的导向孔(22)，所述导向孔(22)内滑移连接有导柱(23)，所述上模座(18)上设置有驱动导柱(23)沿导向孔(22)往复滑移的驱动装置，所述导柱(23)的一端固定连接于上模固定板(19)，所述上模安装板(20)固定连接于上模固定板(19)，所述压杆(21)固定连接于上模安装板(20)远离上模固定板(19)的一面，所述压杆(21)沿上模固定板(19)的长度方向固定设置两个；

所述下模组件包括下模座(4)、下模固定板(5)、下模安装板(6)、冲压块(7)以及定位板(8)，所述下模座(4)沿其长度方向固定连接有两根定位柱(9)，两根所述定位柱(9)远离下模座(4)的一端固定连接于上模座(18)，所述下模固定板(5)固定连接于下模座(4)，所述定位板(8)固定连接于下模固定板(5)，所述下模安装板(6)固定连接于下模固定板(5)，所述下模安装板(6)设置有两块且分别位于定位板(8)的两侧，两块所述下模安装板(6)远离下模固定板(5)的一面均开设有朝定位板(8)方向延伸的滑槽(12)，所述滑槽(12)内滑移连接有滑块(13)，所述冲压块(7)设置有两块且分别固定连接于滑块(13)，所述冲压块(7)朝向定位板(8)的一侧均固定连接有用于放置铆钉(3)的放置座(14)，两个所述放置座(14)的位置正对，所述冲压块(7)远离下模安装板(6)的一端为楔形，所述冲压块(7)的楔形面远离定位板(8)设置，所述定位板(8)上设置有使冲压块(7)回复原位的复位件，所述冲压块(7)回复原位时，所述冲压块(7)与压杆(21)的位置正对。

2.根据权利要求1所述的一种侧向铆压模，其特征在于：所述驱动装置为驱动气缸(27)，所述驱动气缸(27)的活塞杆穿过上模座(18)并与上模座(18)滑移连接，所述驱动气缸(27)活塞杆的一端固定连接于上模固定板(19)。

3.根据权利要求1所述的一种侧向铆压模，其特征在于：所述复位件为复位弹簧(17)，所述复位弹簧(17)的一端固定连接于定位板(8)，所述复位弹簧(17)的另一端固定连接于冲压块(7)。

4.根据权利要求3所述的一种侧向铆压模，其特征在于：所述定位板(8)远离下模固定板(5)的一面开设有三段弧形槽(10)，待铆压的合金铸件放置于所述定位板(8)时，合金铸件圆弧段(102)和柱形段(101)的外周面分别贴合三段所述弧形槽(10)的槽壁、且柱形段(101)的两个凹槽(2)分别与两个所述放置座(14)正对。

5.根据权利要求4所述的一种侧向铆压模，其特征在于：两段圆弧段(102)所在的所述弧形槽(10)两端均设置有挡板(11)，待铆压的合金铸件放置于弧形槽(10)内时，所述挡板(11)分别贴合两段圆弧段(102)的两端。

6.根据权利要求1所述的一种侧向铆压模，其特征在于：所述滑块(13)与滑槽(12)的纵截面均呈T形。

7.根据权利要求6所述的一种侧向铆压模，其特征在于：所述冲压块(7)朝向定位板(8)的一侧固定连接有导向杆(15)，所述定位板(8)开设有滑移孔(16)，所述导向杆(15)位于滑移孔(16)内并与滑移孔(16)滑移连接。

8.根据权利要求1所述的一种侧向铆压模，其特征在于：所述压杆(21)朝向冲压块(7)的一端呈楔形设置，所述冲压块(7)回复原位时，所述压杆(21)的楔形面与冲压块(7)的楔形面正对。

9.根据权利要求8所述的一种侧向铆压模，其特征在于：所述压杆(21)设置有楔形面的一侧转动连接有滚轮(25)。

10.根据权利要求1所述的一种侧向铆压模，其特征在于：所述导柱(23)远离上模固定板(19)的一端固定连接有限位板(28)。

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