CN112589037A - 一种模内铆接模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模内铆接模具，它包括上模和下模，所述上模包括上托（1）、顺次固设于上托（1）底部的上垫板（2）和固定板（3），打杆（10）的右侧面上且位于圆弧头（11）的上方顺次设置有楔形面A（12）、直面I（13）、楔形面B（14）和直面II（15）；下模包括底座（19）、顺次固设于底座（19）顶部的下垫板（20）和凹模板（21），滑块（26）与凹腔（22）的左侧壁之间固设有水平弹簧I（28），通槽（29）左侧壁的顶部设置有位于楔形面C（17）正下方的楔形面D（30），楔形面D（30）与楔形面C（17）相互平。本发明的有益效果是：结构紧凑、使各零件铆接一致、提高铆接效率。

Description

一种模内铆接模具

技术领域

本发明涉及板件铆接的技术领域，特别是一种模内铆接模具。

背景技术

铆钉能够将两个带孔的板件铆接于一体，将两个板件50铆接于一体的工艺是先将两个板件50重叠起来，确保两个板件50上的通孔51相互连通，随后将铆钉52的柱头54由下往上插入到两个通孔51内如图1所示，然后利用铆接杆46敲击铆钉52的圆盘55的底部，在挤压下，圆盘55的边缘向下翻以形成翻边53，翻边53将两个通孔51的接触处撑开如图2所示，从而最终实现了利用铆钉52将两个板件50铆接于一体，得到了成品零件。然而，这种铆接方式虽然能够将两个板件50铆接于一体，但是需要人工敲击铆接杆46，不仅增加了工人的劳动强度，而且工人敲击铆钉深度不相同，从而难以保证每次铆接时，铆接力均不相等，进而导致每个零件上两个板件50之间的松紧不一致，导致零件一致性差。此外，铆钉的直径小，难以将铆钉52插入到板件50的通孔内，不仅增加了工人的劳动强度，而且降低了铆接效率，因此亟需一种提高零件铆接一致性、提高铆接效率的模具。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、使各零件铆接一致、提高铆接效率的模内铆接模具。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种模内铆接模具，它包括上模和下模，所述上模包括上托、顺次固设于上托底部的上垫板和固定板，所述固定板的下方设置有固设于一体的限位板和卸料板，限位板与固定板之间留有间隙，固定板内设置有压料块，压料块的底部开设有导向孔，上托内固设有立式弹簧，立式弹簧的底部固设有连接柱，连接柱顺次贯穿上垫板、固定板、限位板且固设于卸料板内，上垫板的底部固设有打杆，打杆的底部固设有圆弧头，圆弧头顺次贯穿固定板、限位板、卸料板且延伸于卸料板下方，打杆的右侧面上且位于圆弧头的上方顺次设置有楔形面A、直面I、楔形面B和直面II，打杆的左侧面上且位于圆弧头的上方顺次设置有直面III、楔形面C和直面IV，楔形面B平行于楔形面A设置，楔形面B设置于楔形面C的下方，楔形面C设置于卸料板下方；

所述下模包括底座、顺次固设于底座顶部的下垫板和凹模板，凹模板内设置有凹腔，下垫板的顶部开设有连通凹腔的上槽体，上槽体的左侧壁与凹腔的左侧壁之间形成有台肩，底座的右端部开设有下槽体，凹模板的顶部开设有铆钉输送通道，铆钉输送通道的一端口与凹腔连通，另一端口贯穿凹模板的右端面设置，铆钉输送通道的宽度与铆钉的圆盘直径相等，所述凹腔内滑动安装有支撑于台肩上的滑块，滑块与凹腔的左侧壁之间留有空隙，滑块与凹腔的左侧壁之间固设有水平弹簧I，滑块的顶部开设有连通上槽体的通槽，通槽左侧壁的顶部设置有位于楔形面C正下方的楔形面D，楔形面D与楔形面C相互平行，通槽的左侧壁与直面III处于同一垂直面上，滑块的右端部上固设有位于凹腔内的定位板，定位板的右端面上开设有小U形孔和大U形孔，小U形孔设置于大U形孔的正上方，小U形孔与大U形孔之间形成有台阶，小U形孔的宽度与铆钉的柱头直径相等，在水平弹簧I的弹力作用下，小U形孔与铆钉输送通道的左端口对接，小U形孔处于导向孔的正下方；所述上槽体的槽底滑动安装有位于滑块正下方的活动块，活动块左侧面上且由下往上顺次设置有直面V、楔形面E、直面VI和楔形面F，活动块的右侧面上设置有楔形面G，楔形面F和楔形面E均设置于通槽正下方，且楔形面F处于楔形面A的正下方，楔形面F、楔形面E、楔形面A和楔形面B相互平行设置，下垫板的左侧壁上滑动安装有水平传力柱，水平传力柱的一端贯穿上槽体的左侧壁且与活动块固连于一体，另一端延伸于下垫板的外部，水平传力柱的延伸端上套设有水平弹簧II，水平弹簧II的一端固设于下垫板的外壁上，另一端固设于水平传力柱上，在水平弹簧II的弹力作用下，活动块的直面抵靠于上槽体的左侧壁上；所述下垫板的底部滑动安装有垂向传力柱，垂向传力柱的一端延伸于上槽体内，且延伸端上固设有楔形块，楔形块的下侧设置有楔形面H，垂向传力柱的另一端延伸于下槽体内，且延伸端上套设有垂向弹簧，垂向弹簧的一端固设于下垫板的底表面上，另一端固设于垂向传力柱上，在垂向弹簧的弹力作用下，楔形块的楔形面H与楔形面G相配合，所述楔形块的顶部固设有铆接杆，铆接杆的直径小于圆盘直径，铆接杆设置于大U形孔内且位于小U形孔的正下方，铆接杆的顶面与铆钉输送通道的底表面平齐。

所述楔形面A、楔形面E、楔形面F和楔形面B的长度依次增长。

所述连接柱的底部开设有螺纹孔，所述卸料板的底部开设有贯穿限位板的台阶孔，卸料板经锁紧螺钉贯穿台阶孔且与螺纹孔螺纹连接固定于连接柱上。

所述水平传力柱左延伸端的柱面上焊接有盘体I，所述水平弹簧II的一端焊接于盘体I的端面上，另一端焊接于下垫板上。

所述垂向传力柱下延伸端的柱面上焊接有盘体II，所述垂向弹簧的一端焊接于盘体II的端面上，另一端焊接于下垫板上。

所述铆接杆与导向孔同轴设置，且铆接杆的直径小于导向孔直径，导向孔大于或等于铆钉的柱头的直径。

所述凹腔的左侧壁上、滑块的左侧壁上均开设有盲孔，所述水平弹簧I的两端分别固设于两个盲孔的底部。

本发明具有以下优点：本发明结构紧凑、使各零件铆接一致、提高铆接效率。

附图说明

图1 为装入铆钉的示意图;

图2 为将两个板件铆接于一体的示意图；

图3 为本发明处于开模状态的示意图；

图4 为图3的I部局部放大视图；

图5 为定位板与铆钉的位置关系图；

图6 为定位板结构示意图；

图7 为图6的右视图；

图8 为图6的A-A剖视图；

图9 为滑块与定位板的连接示意图；

图10 为活动块的结构示意图；

图11 为楔形块的结构示意图；

图12 为打杆的结构示意图；

图13 为本发明处于临界闭模状态的示意图；

图14 为图13的II部局部放大视图；

图15 为本发明的固定板相对于卸料板向下运动一段距离的示意图；

图16 为图15的III部局部放大视图；

图17 为定位板与铆钉的位置关系图；

图18 为本发明处于闭模状态的示意图；

图19 为图18的IV部局部放大视图；

图20 为图3的A向视图；

图中，1-上托，2-上垫板，3-固定板，4-限位板，5-卸料板，6-压料块，7-导向孔，8-立式弹簧，9-连接柱，10-打杆，11-圆弧头，12-楔形面A，13-直面I，14-楔形面B，15-直面II，16-直面III，17-楔形面C，18-直面IV，19-底座，20-下垫板，21-凹模板，22-凹腔，23-上槽体，24-下槽体，25-铆钉输送通道，26-滑块，27-空隙，28-水平弹簧I，29-通槽，30-楔形面D，31-定位板，32-小U形孔，33-大U形孔，34-活动块，35-直面V，36-楔形面E，37-直面VI，38-楔形面F，39-楔形面G，40-水平传力柱，41-水平弹簧II，42-垂向传力柱，43-楔形块，44-楔形面H，45-垂向弹簧，46-铆接杆，47-盘体I，48-盘体II，49-铆钉A，50-板件，51-通孔，52-铆钉，53-翻边，54-柱头，55-圆盘。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图3~20所示，一种模内铆接模具，它包括上模和下模，所述上模包括上托1、顺次固设于上托1底部的上垫板2和固定板3，所述固定板3的下方设置有固设于一体的限位板4和卸料板5，限位板4与固定板3之间留有间隙，固定板3内设置有压料块6，压料块6的底部开设有导向孔7，上托1内固设有立式弹簧8，立式弹簧8的底部固设有连接柱9，连接柱9顺次贯穿上垫板2、固定板3、限位板4且固设于卸料板5内，上垫板2的底部固设有打杆10，打杆10的底部固设有圆弧头11，圆弧头11顺次贯穿固定板3、限位板4、卸料板5且延伸于卸料板5下方，打杆10的右侧面上且位于圆弧头11的上方顺次设置有楔形面A12、直面I13、楔形面B14和直面II15，打杆10的左侧面上且位于圆弧头11的上方顺次设置有直面III16、楔形面C17和直面IV18，楔形面B14平行于楔形面A12设置，楔形面B14设置于楔形面C17的下方，楔形面C17设置于卸料板（5）下方。

所述下模包括底座19、顺次固设于底座19顶部的下垫板20和凹模板21，凹模板21内设置有凹腔22，下垫板20的顶部开设有连通凹腔22的上槽体23，上槽体23的左侧壁与凹腔22的左侧壁之间形成有台肩，底座19的右端部开设有下槽体24，凹模板21的顶部开设有铆钉输送通道25，铆钉输送通道25的一端口与凹腔22连通，另一端口贯穿凹模板21的右端面设置，铆钉输送通道25的宽度与铆钉52的圆盘55直径相等，所述凹腔22内滑动安装有支撑于台肩上的滑块26，滑块26与凹腔22的左侧壁之间留有空隙27，滑块26与凹腔22的左侧壁之间固设有水平弹簧I28，滑块26的顶部开设有连通上槽体23的通槽29，通槽29左侧壁的顶部设置有位于楔形面C17正下方的楔形面D30，楔形面D30与楔形面C17相互平行，通槽29的左侧壁与直面III16处于同一垂直面上，滑块26的右端部上固设有位于凹腔22内的定位板31，定位板31的右端面上开设有小U形孔32和大U形孔33，小U形孔32设置于大U形孔33的正上方，小U形孔32与大U形孔33之间形成有台阶，小U形孔32的宽度与铆钉52的柱头54直径相等，在水平弹簧I28的弹力作用下，小U形孔32与铆钉输送通道25的左端口对接，小U形孔32处于导向孔7的正下方；所述上槽体23的槽底滑动安装有位于滑块26正下方的活动块34，活动块34左侧面上且由下往上顺次设置有直面V35、楔形面E36、直面VI37和楔形面F38，活动块34的右侧面上设置有楔形面G39，楔形面F38和楔形面E36均设置于通槽29正下方，且楔形面F38处于楔形面A12的正下方，楔形面F38、楔形面E36、楔形面A12和楔形面B14相互平行设置，下垫板20的左侧壁上滑动安装有水平传力柱40，水平传力柱40的一端贯穿上槽体23的左侧壁且与活动块34固连于一体，另一端延伸于下垫板20的外部，水平传力柱40的延伸端上套设有水平弹簧II41，水平弹簧II41的一端固设于下垫板20的外壁上，另一端固设于水平传力柱40上，在水平弹簧II41的弹力作用下，活动块34的直面抵靠于上槽体23的左侧壁上；所述下垫板20的底部滑动安装有垂向传力柱42，垂向传力柱42的一端延伸于上槽体23内，且延伸端上固设有楔形块43，楔形块43的下侧设置有楔形面H44，垂向传力柱42的另一端延伸于下槽体24内，且延伸端上套设有垂向弹簧45，垂向弹簧45的一端固设于下垫板20的底表面上，另一端固设于垂向传力柱42上，在垂向弹簧45的弹力作用下，楔形块43的楔形面H44与楔形面G39相配合，所述楔形块43的顶部固设有铆接杆46，铆接杆46的直径小于圆盘55直径，铆接杆46设置于大U形孔33内且位于小U形孔32的正下方，铆接杆46的顶面与铆钉输送通道25的底表面平齐。

所述楔形面A12、楔形面E36、楔形面F38和楔形面B14的长度依次增长。所述连接柱9的底部开设有螺纹孔，所述卸料板5的底部开设有贯穿限位板4的台阶孔，卸料板5经锁紧螺钉贯穿台阶孔且与螺纹孔螺纹连接固定于连接柱9上。所述水平传力柱40左延伸端的柱面上焊接有盘体I47，所述水平弹簧II41的一端焊接于盘体I47的端面上，另一端焊接于下垫板20上。所述垂向传力柱42下延伸端的柱面上焊接有盘体II48，所述垂向弹簧45的一端焊接于盘体II48的端面上，另一端焊接于下垫板20上。所述铆接杆46与导向孔7同轴设置，且铆接杆46的直径小于导向孔7直径，导向孔7大于或等于铆钉52的柱头54的直径。所述凹腔22的左侧壁上、滑块26的左侧壁上均开设有盲孔，所述水平弹簧I28的两端分别固设于两个盲孔的底部。

本发明的工作过程如下：

S1、将上托1连接于冲压模具的冲压头上；在铆钉输送通道25内放置多个柱头54朝上设置的铆钉52；

S2、铆钉的上料，向左推动最右端铆钉52，各铆钉52同时向左运动，此时位于最左端的铆钉A49的柱头54进入小U形孔32内，且其圆盘55落入到铆接杆46的顶表面上如图3~8所示，从而实现了铆钉52上料，其中小U形孔32起到了对铆钉A49导向的作用，；

S3、将两个待铆接的板件50重叠起来，并放置于凹模板21的顶表面上，且确保两个板件50的通孔51处于铆钉A49的正上方；

S4、铆钉A的顶起：操作冲压模具使其冲压头向下运动，冲压头带动上托1向下运动，上托1带动上垫板2、固定板3、打杆10、限位板4、卸料板5同步向下运动，打杆10上的圆弧头11穿过滑块26的通槽29后，随后其上的楔形面A12向下压楔形面F38，在挤压下，活动块34和水平传力柱40同步向右运动，并使盘体I47压缩水平弹簧II41，活动块34的楔形面G39向右压楔形块43的楔形面H44，在挤压下，楔形块43和垂向传力柱42同步向上运动，并使盘体II48压缩垂向弹簧45，楔形块43带动铆接杆46向上运动，铆接杆46将铆钉A49向上顶起，铆钉A49的柱头54进入板件50的通孔51内，从而实现了将铆钉A顶起；当卸料板5接触到凹模板21的顶表面时，两个板件50压紧于压料块6和凹模板21之间，打杆10的直面I13与活动块34的直面VI37接触，打杆10的楔形面C17与滑块26的楔形面D30相配合，打杆10的直面III16与通槽29的左侧壁相接触如图13~14所示；

S5、定位板与铆钉A的分离：随着冲压头的继续向下运动，固定板3相对于限位板4沿着连接柱9向下运动，固定板3带动打杆10向下运动，打杆10的楔形面C17向下压滑块26的楔形面D30，滑块26向左运动并压缩水平弹簧I28，同时滑块26带动定位板31向左运动，定位板31的大U形孔33朝远离铆钉A49方向运动，从而实现了定位板31与铆钉A49的分离，此过程中活动块34静止不动；当固定板3相对于限位板4运动一段距离后，打杆10的楔形面A12与活动块34的楔形面E36相配合，打杆10的楔形面B14与活动块34的楔形面F38相配合，打杆10的直面IV18与通槽29的左侧壁相接触如图15~17所示；

S6、铆钉A49的铆接：随着冲压头的继续向下运动，固定板3相对于限位板4沿着连接柱9向下运动，固定板3带动打杆10向下运动，打杆10的楔形面B14压在活动块34的楔形面F38上，活动块34继续向右运动，向右运动时，楔形块43继续向上运动，楔形块43带动铆接杆46继续向上运动，铆接杆46带动铆钉A49继续向上运动，铆钉A49的柱头54进入于穿过通孔51进入导向孔7内，同时铆钉A49的圆盘55在铆接杆46的作用力下挤压进入通孔51内，圆盘55的边缘向下翻以形成翻边53，翻边53将两个通孔51的接触处撑开，此时定位板31静止不动，当固定板3接触到限位板4后，即可将铆钉A49铆接在两个板件50之间，从而得到了成品零件如图18~19所示；

S7、操作冲压头复位，冲压头带动上托1、固定板3、上垫板2复位，随后经连接柱9带动限位板4和卸料板5复位，在复位过程中，滑块26在水平弹簧I28的恢复力作用下复位，活动块34在水平弹簧II41的恢复力作用下复位，楔形块43在垂向弹簧45的恢复力作用下复位，复位后将成品零件从凹模板21上取走；

S8、重复 S1~S7即可连续生产多个成品零件。

在步骤S6的铆接过程中，固定板3与限位板4之间的间距限制了铆接杆46的冲压高度，从而限制了铆钉52铆入板件50内通孔的高度，从而使用铆接后的各个零件的铆接力均相同的，从而使加工出的零件一致。此外，无需人工敲打铆接杆46，极大的减轻了工人的劳动强度，且该模具实现了连续生产零件，从而提高了零件的生产效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种模内铆接模具，其特征在于：它包括上模和下模，所述上模包括上托（1）、顺次固设于上托（1）底部的上垫板（2）和固定板（3），所述固定板（3）的下方设置有固设于一体的限位板（4）和卸料板（5），限位板（4）与固定板（3）之间留有间隙，固定板（3）内设置有压料块（6），压料块（6）的底部开设有导向孔（7），上托（1）内固设有立式弹簧（8），立式弹簧（8）的底部固设有连接柱（9），连接柱（9）顺次贯穿上垫板（2）、固定板（3）、限位板（4）且固设于卸料板（5）内，上垫板（2）的底部固设有打杆（10），打杆（10）的底部固设有圆弧头（11），圆弧头（11）顺次贯穿固定板（3）、限位板（4）、卸料板（5）且延伸于卸料板（5）下方，打杆（10）的右侧面上且位于圆弧头（11）的上方顺次设置有楔形面A（12）、直面I（13）、楔形面B（14）和直面II（15），打杆（10）的左侧面上且位于圆弧头（11）的上方顺次设置有直面III（16）、楔形面C（17）和直面IV（18），楔形面B（14）平行于楔形面A（12）设置，楔形面B（14）设置于楔形面C（17）的下方，楔形面C（17）设置于卸料板（5）下方；

所述下模包括底座（19）、顺次固设于底座（19）顶部的下垫板（20）和凹模板（21），凹模板（21）内设置有凹腔（22），下垫板（20）的顶部开设有连通凹腔（22）的上槽体（23），上槽体（23）的左侧壁与凹腔（22）的左侧壁之间形成有台肩，底座（19）的右端部开设有下槽体（24），凹模板（21）的顶部开设有铆钉输送通道（25），铆钉输送通道（25）的一端口与凹腔（22）连通，另一端口贯穿凹模板（21）的右端面设置，铆钉输送通道（25）的宽度与铆钉（52）的圆盘（55）直径相等，所述凹腔（22）内滑动安装有支撑于台肩上的滑块（26），滑块（26）与凹腔（22）的左侧壁之间留有空隙（27），滑块（26）与凹腔（22）的左侧壁之间固设有水平弹簧I（28），滑块（26）的顶部开设有连通上槽体（23）的通槽（29），通槽（29）左侧壁的顶部设置有位于楔形面C（17）正下方的楔形面D（30），楔形面D（30）与楔形面C（17）相互平行，通槽（29）的左侧壁与直面III（16）处于同一垂直面上，滑块（26）的右端部上固设有位于凹腔（22）内的定位板（31），定位板（31）的右端面上开设有小U形孔（32）和大U形孔（33），小U形孔（32）设置于大U形孔（33）的正上方，小U形孔（32）与大U形孔（33）之间形成有台阶，小U形孔（32）的宽度与铆钉（52）的柱头（54）直径相等，在水平弹簧I（28）的弹力作用下，小U形孔（32）与铆钉输送通道（25）的左端口对接，小U形孔（32）处于导向孔（7）的正下方；所述上槽体（23）的槽底滑动安装有位于滑块（26）正下方的活动块（34），活动块（34）左侧面上且由下往上顺次设置有直面V（35）、楔形面E（36）、直面VI（37）和楔形面F（38），活动块（34）的右侧面上设置有楔形面G（39），楔形面F（38）和楔形面E（36）均设置于通槽（29）正下方，且楔形面F（38）处于楔形面A（12）的正下方，楔形面F（38）、楔形面E（36）、楔形面A（12）和楔形面B（14）相互平行设置，下垫板（20）的左侧壁上滑动安装有水平传力柱（40），水平传力柱（40）的一端贯穿上槽体（23）的左侧壁且与活动块（34）固连于一体，另一端延伸于下垫板（20）的外部，水平传力柱（40）的延伸端上套设有水平弹簧II（41），水平弹簧II（41）的一端固设于下垫板（20）的外壁上，另一端固设于水平传力柱（40）上，在水平弹簧II（41）的弹力作用下，活动块（34）的直面抵靠于上槽体（23）的左侧壁上；所述下垫板（20）的底部滑动安装有垂向传力柱（42），垂向传力柱（42）的一端延伸于上槽体（23）内，且延伸端上固设有楔形块（43），楔形块（43）的下侧设置有楔形面H（44），垂向传力柱（42）的另一端延伸于下槽体（24）内，且延伸端上套设有垂向弹簧（45），垂向弹簧（45）的一端固设于下垫板（20）的底表面上，另一端固设于垂向传力柱（42）上，在垂向弹簧（45）的弹力作用下，楔形块（43）的楔形面H（44）与楔形面G（39）相配合，所述楔形块（43）的顶部固设有铆接杆（46），铆接杆（46）的直径小于圆盘（55）直径，铆接杆（46）设置于大U形孔（33）内且位于小U形孔（32）的正下方，铆接杆（46）的顶面与铆钉输送通道（25）的底表面平齐。

2.根据权利要求1所述的一种模内铆接模具，其特征在于：所述楔形面A（12）、楔形面E（36）、楔形面F（38）和楔形面B（14）的长度依次增长。

3.根据权利要求1所述的一种模内铆接模具，其特征在于：所述连接柱（9）的底部开设有螺纹孔，所述卸料板（5）的底部开设有贯穿限位板（4）的台阶孔，卸料板（5）经锁紧螺钉贯穿台阶孔且与螺纹孔螺纹连接固定于连接柱（9）上。

4.根据权利要求1所述的一种模内铆接模具，其特征在于：所述水平传力柱（40）左延伸端的柱面上焊接有盘体I（47），所述水平弹簧II（41）的一端焊接于盘体I（47）的端面上，另一端焊接于下垫板（20）上。

5.根据权利要求1所述的一种模内铆接模具，其特征在于：所述垂向传力柱（42）下延伸端的柱面上焊接有盘体II（48），所述垂向弹簧（45）的一端焊接于盘体II（48）的端面上，另一端焊接于下垫板（20）上。

6.根据权利要求1所述的一种模内铆接模具，其特征在于：所述铆接杆（46）与导向孔（7）同轴设置，且铆接杆（46）的直径小于导向孔（7）直径，导向孔（7）大于或等于铆钉（52）的柱头（54）的直径。

7.根据权利要求1所述的一种模内铆接模具，其特征在于：所述凹腔（22）的左侧壁上、滑块（26）的左侧壁上均开设有盲孔，所述水平弹簧I（28）的两端分别固设于两个盲孔的底部。

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