CN211194675U - 硅胶吸管压合用模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种硅胶吸管压合用模具，包括上模板、下模板及管腔成型组件，管腔成型组件包括限位柱及管腔避位柱，将第一片硅胶原料平铺在上模板上，后在第一片硅胶原料上放上管腔成型组件，再在管腔成型组件上放上第二片硅胶原料，后将上模板向靠近下模板的方向做位移，使第一片硅胶原料、管腔成型组件及第二片硅胶原料压合在下模板与上模板之间，使硅胶吸管用压合模具的整体结构简便，操作简单，助于生产效率的提高。连接着的管腔避位柱以及热压成型在管腔避位柱上的硅胶吸管被整体取出，管腔避位柱较稳固地设置在限位柱上，使成型在管腔避位柱上的硅胶吸管也得到较好的支撑力，更好地保证了硅胶吸管的形状，有效提高产品的成品率。

Description

硅胶吸管压合用模具

技术领域

本实用新型涉及新型机械技术领域，特别涉及一种硅胶吸管压合用模具。

背景技术

众所周知，模压硅胶制品通常是通过模具在放入硅胶原料后通过施加压力成型，模压硅胶的温度通常在30℃-70℃。原料配合色膏按照潘通色卡号调出颜色，模具的形状决定了模压硅胶制品的形状，模压硅胶制品是目前硅胶行业中运用最广泛的一种。主要用于只做硅胶工业配件、按键、硅胶礼品、硅胶手环、硅胶手表、钥匙包、手机套、硅胶厨具、硅胶垫、硅胶吸管、冰格、蛋糕模等等。

现有技术中，在生产硅胶吸管的压合用模具中，在压合模具的上、下压模之间需要放置一根圆柱体钢条，即，生产硅胶吸管用的压合模具包括上、下压模及圆柱体钢条，以使在压合成型后再吸管内能够形成吸管的官腔，具体的生产流程是：首先，在下模上放上整体的第一片硅胶原料，再在与各下模槽对应的位置一根一根地放上圆柱体钢条，在一一放置完各圆柱体钢条后，再在各圆柱体钢条上放置上整体的第二片硅胶原料，最后下压上压模，以使第一片硅胶原料、各圆柱体钢条及第二片硅胶原料热压在上、下压模之间，在设定的时间内，硅胶吸管被热压形成。

于此同时，在压合成型后各硅胶吸管相互连接在一起，由于刚开模时的温度较高，需要等待一段时间才能将其整体取出，由于各圆柱体钢条是一根根分开的，在取出时不便于将压合成型的硅胶吸管整体取出，且在取出时由于硅胶上存在较多的热量，在取出时在各圆柱体钢条的重力作用下，各成型的硅胶吸管容易被拉扯而发生形变。

实用新型内容

基于此，有必要设计一种结构更为简便，能够有效提高生产效率，以及能够有效提高产品的成品率的硅胶吸管压合用模具。

一种硅胶吸管压合用模具，包括

上模板，所述上模板上开设有第一定位槽及第一成型槽，所述第一成型槽与所述第一定位槽连通；

下模板，所述下模板上开设有第二定位槽及第二成型槽，所述第二成型槽与所述第二定位槽连通，所述第一成型槽与所述第二成型槽用于在所述上模板与所述下模板压合时连通并形成成型腔体，所述第一定位槽与所述第二定位槽用于在所述上模板与所述下模板压合时连通并形成限位腔体；及

管腔成型组件，所述管腔成型组件包括限位柱及管腔避位柱，所述管腔避位柱设置于所述限位柱上，所述限位柱用于容置于所述限位腔体内，所述管腔避位柱用于容置于所述成型腔体内。

在其中一个实施例中，所述管腔成型组件还包括握持件，所述握持件设置于所述限位柱上，所述握持件上开设有扣位孔。

在其中一个实施例中，所述限位柱上开设有插接槽，所述管腔避位柱的端部嵌置于所述插接槽内。

在其中一个实施例中，所述限位柱上开设有容置槽，所述容置槽内设置有内螺纹，所述管腔避位柱的端部上设置有外螺纹，所述外螺纹与所述内螺纹螺接。

在其中一个实施例中，所述第一成型槽包括多个第一成型子槽及多个第二成型子槽，所述第一定位槽位于各所述第一成型子槽与各所述第二成型子槽之间，各所述第一成型子槽分别与所述第一定位槽连通，各所述第二成型子槽分别与所述第一定位槽连通，每一所述第一成型子槽分别与每一所述第二成型子槽相对应设置；

所述第二成型槽包括多个第三成型子槽及多个第四成型子槽，所述第二定位槽位于各所述第三成型子槽与各所述第四成型子槽之间，各所述第三成型子槽分别与所述第二定位槽连通，各所述第四成型子槽分别与所述第二定位槽连通，每一所述第三成型子槽与每一所述第四成型子槽对应设置；

所述管腔避位柱包括多个第一柱体及多个第二柱体，所述限位柱位于各所述第一柱体与各所述第二柱体之间，各所述第一柱体分别设置于所述限位柱上，各所述第二柱体分别设置于所述限位柱上，每一所述第二柱体对应于每一所述第一柱体设置。

在其中一个实施例中，各所述第一柱体之间设置有间隔，各所述第二柱体之间设置有间隔。

在其中一个实施例中，所述管腔避位柱为圆柱条状结构；

所述第一成型槽的内径与所述第二成型槽的内径相等；

所述管腔避位柱的直径小于所述第一成型槽的内径。

在其中一个实施例中，所述第一成型槽的内侧壁上开设有第一避位槽；

所述第二成型槽的内侧壁上开设有第二避位槽，所述第二避位槽与所述第一避位槽相对应设置。

在其中一个实施例中，所述第一成型槽及所述第二成型槽均为长条形凹槽；

所述第一成型槽的长度方向上的长度与所述第二成型槽的长度方向上的长度相等；

所述管腔避位柱的长度方向上的长度与所述第一成型槽的长度方向上的长度相等。

在其中一个实施例中，所述管腔避位柱为圆柱体钢条。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益技术效果：

首先，通过设置所述管腔成型组件包括限位柱及管腔避位柱，所述管腔避位柱设置于所述限位柱上，第一片硅胶原料、所述管腔成型组件及第二片硅胶原料压合在所述下模板与所述上模板之间，经过预定时间的热压后使得硅胶吸管被热压成型，在硅胶吸管成型的过程中，只需要先将第一片硅胶原料平铺在所述上模板上，后在第一片硅胶原料上放上所述管腔成型组件，再在所述管腔成型组件上放上第二片硅胶原料，后将所述上模板向靠近所述下模板的方向做位移，以使第一片硅胶原料、所述管腔成型组件及第二片硅胶原料压合在所述下模板与所述上模板之间，硅胶吸管在预设定的时间内热压成型，操作简单、方便，节省时间的同时也节省了人力，使所述硅胶吸管用压合模具的整体结构简便，操作简单，有助于生产效率的提高。

其次，在硅胶吸管热压成型出模时，只需要将热压成型在所述管腔成型组件上的硅胶吸管与所述管腔成型组件整体取出，由于所述限位柱与所述管腔避位柱是整体连在一起的，取出时，只需将所述限位柱取出，连接着的所述管腔避位柱以及热压成型在所述管腔避位柱上的硅胶吸管也一起被整体取出，在所述限位柱的支撑下，所述管腔避位柱能够较稳固地设置在所述限位柱上，使得成型在所述管腔避位柱上的硅胶吸管也得到较好的支撑力，能够更好地保证了硅胶吸管的形状，从而能够有效提高产品的成品率。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的硅胶吸管压合用模具的结构示意图。

图2为图1所示的硅胶吸管压合用模具在A处的放大图。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征更易被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围作出更为清楚的界定。

请参阅图1，其为本实用新型一实施方式的硅胶吸管压合用模具10的结构示意图。硅胶吸管压合用模具10包括上模板100、下模板200及管腔成型组件300，所述上模板100设置于所述下模板200上，所述上模板100用于向靠近或者远离所述下模板200的方向运动，所述管腔成型组件300用于在所述上模板100向靠近所述下模板200的方向压合时设置于所述上模板100与所述下模板200之间。在压合硅胶吸管的过程中，先将第一片硅胶原料平铺在所述上模板100上，后在第一片硅胶原料上放上所述管腔成型组件300，再在所述管腔成型组件300上放上第二片硅胶原料，后将所述上模板100向靠近所述下模板200的方向做位移，以使第一片硅胶原料、所述管腔成型组件300及第二片硅胶原料压合在所述下模板200与所述上模板100之间，硅胶吸管在预设定的时间内热压成型，后再将所述上模板100向远离所述下模板200的方向做位移，即硅胶吸管成型出膜。需要说明的是，所述下模板上设置有电热丝，所述电热丝通电后实现上述的热压成型操作。

请参阅图1，所述上模板100上开设有第一定位槽110及第一成型槽120，所述第一成型槽120与所述第一定位槽110连通，所述上模板100用于向所述下模板200做压合操作，所述第一定位槽110用于起定位、限位的作用，所述第一成型槽120用于使硅胶原料形成一定的形状。

请参阅图1，所述下模板200上开设有第二定位槽210及第二成型槽220，所述第二成型槽220与所述第二定位槽210连通，所述第一成型槽120与所述第二成型槽220用于在所述上模板100与所述下模板200压合时连通并形成成型腔体(图未示)，所述第一定位槽110与所述第二定位槽210用于在所述上模板100 与所述下模板200压合时连通并形成限位腔体(图未示)，需要说明的是，硅胶吸管成型于所述成型腔体内，所述限位腔体用于起定位、限位的作用，硅胶原料在所述成型腔体内被热压成型。

一实施例中，所述第一成型槽的内侧壁上开设有第一避位槽；所述第二成型槽的内侧壁上开设有第二避位槽，所述第二避位槽与所述第一避位槽相对应设置，所述上模板与所述下模板压合时，所述第一避位槽与所述第二避位槽之间形成有结构加强腔体，所述结构加强腔体用于成型硅胶吸管的结构加强环。

一实施例中，所述第一成型槽及所述第二成型槽均为长条形凹槽；所述第一成型槽的长度方向上的长度与所述第二成型槽的长度方向上的长度相等；所述管腔避位柱的长度方向上的长度与所述第一成型槽的长度方向上的长度相等，即所述管腔避位柱的长度方向上的长度与所述第一成型槽的长度方向上的长度及所述第二成型槽的长度方向上的长度均相等，这样，才能使硅胶吸管在热压成型后，硅胶吸管内形成两端相通的管腔。

请参阅图1，所述管腔成型组件300包括限位柱310及管腔避位柱320，所述管腔避位柱320设置于所述限位柱310上，所述限位柱310用于容置于所述限位腔体内，所述管腔避位柱320用于容置于所述成型腔体内，所述限位柱310容置于所述限位腔体内对所述管腔成型组件300整体起定位和限位的作用，所述管腔避位柱320设置于所述限位柱310上，所述限位柱310对所述管腔避位柱320 也起到一定的限位的作用，当所述限位柱310容置于所述限位腔体内时，使所述管腔避位柱320的位置也固定下来，使得所述管腔成型组件300的整体结构简便，且操作简单，有助于生产效率的提高。

一实施例中，所述管腔避位柱为圆柱体钢条，由于压合时的力度较大，将所述管腔避位柱为圆柱体钢条，使得所述管腔避位柱的受压能力更好。

一实施例中，请参阅图1，所述第一成型槽120包括多个第一成型子槽121 及多个第二成型子槽122，所述第一定位槽110位于各所述第一成型子槽121与各所述第二成型子槽122之间，各所述第一成型子槽121分别与所述第一定位槽 110连通，各所述第二成型子槽122分别与所述第一定位槽110连通，每一所述第一成型子槽121分别与每一所述第二成型子槽122相对应设置；所述第二成型槽220包括多个第三成型子槽221及多个第四成型子槽222，所述第二定位槽210 位于各所述第三成型子槽221与各所述第四成型子槽222之间，各所述第三成型子槽221分别与所述第二定位槽210连通，各所述第四成型子槽222分别与所述第二定位槽210连通，每一所述第三成型子槽221与每一所述第四成型子槽222 对应设置；所述管腔避位柱320包括多个第一柱体321及多个第二柱体322，所述限位柱310位于各所述第一柱体321与各所述第二柱体322之间，各所述第一柱体321分别设置于所述限位柱310上，各所述第二柱体322分别设置于所述限位柱310上，每一所述第二柱体322对应于每一所述第一柱体321设置，即，所述限位柱310分别对各所述第一柱体321及各所述第二柱体322起到固定的作用，当所述限位柱310容置于所述限位腔体内时，使各所述第一柱体321及各所述第二柱体322的位置也固定下来，无需对各所述第一柱体321及各所述第二柱体322一一进行放置的操作，这样，所述管腔成型组件的整体结构简便，且操作简单，有助于生产效率的提高。

一实施例中，各所述第一柱体之间设置有间隔；各所述第二柱体之间设置有间隔，每一所述第二柱体对应于每一所述第一柱体设置，即每相邻两个所述第一柱体之间的距离与每相邻两个所述第二柱体之间的距离相等。

需要说明的是，通过设置所述管腔成型组件，所述管腔成型组件包括限位柱及管腔避位柱，所述管腔避位柱设置于所述限位柱上，第一片硅胶原料、所述管腔成型组件及第二片硅胶原料压合在所述下模板与所述上模板之间，经过预定时间的热压后使得硅胶吸管被热压成型，即，在硅胶吸管成型的过程中，只需要先将第一片硅胶原料平铺在所述上模板上，后在第一片硅胶原料上放上所述管腔成型组件，再在所述管腔成型组件上放上第二片硅胶原料，后将所述上模板向靠近所述下模板的方向做位移，以使第一片硅胶原料、所述管腔成型组件及第二片硅胶原料压合在所述下模板与所述上模板之间，硅胶吸管在预设定的时间内热压成型，操作简单、方便，节省时间的同时也节省了人力，无需人工一根一根地将所述管腔避位柱放入，从而使得所述硅胶吸管用压合模具的整体结构简便，操作简单，有助于生产效率的提高。

需要进一步说明的是，在硅胶吸管热压成型出模时，只需要将热压成型在所述管腔成型组件上的硅胶吸管与所述管腔成型组件整体取出，由于所述限位柱与所述管腔避位柱是整体连在一起的，取出时，只需将所述限位柱取出，连接着的所述管腔避位柱以及热压成型在所述管腔避位柱上的硅胶吸管也一起被整体取出，在所述限位柱的支撑下，所述管腔避位柱能够较稳固地设置在所述限位柱上，使得成型在所述管腔避位柱上的硅胶吸管也得到较好的支撑力，没有现有技术中，硅胶吸管内圆柱体钢条的重力的拉扯，使得热压成型后的硅胶吸管不易发生形变，能够更好地保证了硅胶吸管的形状，从而能够有效提高产品的成品率。

为了操作人员在压合操作的时候更加方便，请一并参阅图1及图2，所述管腔成型组件300还包括握持件330，所述握持件330设置于所述限位柱310上，所述握持件330上开设有扣位孔331，通过在所述限位柱310上设置所述握持件 330，使得在拿取所述管腔成型组件300时，更加方便；通过在所述握持件330 上开设所述扣位孔331，人手在拿取时，手指可以扣进所述扣位孔331内，这样使得人手在握持时能够握持的更加牢固，防止所述握持件330从人手上滑脱，而使所述管腔成型组件300掉落。

一实施例中，所述限位柱上开设有插接槽，所述管腔避位柱的端部嵌置于所述插接槽内。又如，所述限位柱上开设有容置槽，所述容置槽内设置有内螺纹，所述管腔避位柱的端部上设置有外螺纹，所述外螺纹与所述内螺纹螺接，这样能够使得所述管腔避位柱更加稳固地固定在所述限位柱上，使得所述管腔成型组件的整体结构能够更加稳固。

一实施例中，所述管腔避位柱为圆柱条状结构；所述第一成型槽的内径与所述第二成型槽的内径相等；所述管腔避位柱的直径小于所述第一成型槽的内径，即所述管腔避位柱的直径均小于所述第一成型槽的内径及所述第二成型槽的内径；又如，所述管腔避位柱的中心线与所述第一成型槽的中心线及所述第二成型槽的中心线重合，这样使得硅胶吸管在成型后的管腔的管壁厚度相等。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益技术效果：

首先，通过设置所述管腔成型组件300包括限位柱310及管腔避位柱320，所述管腔避位柱320设置于所述限位柱310上，第一片硅胶原料、所述管腔成型组件及第二片硅胶原料压合在所述下模板与所述上模板之间，经过预定时间的热压后使得硅胶吸管被热压成型，在硅胶吸管成型的过程中，只需要先将第一片硅胶原料平铺在所述上模板上，后在第一片硅胶原料上放上所述管腔成型组件，再在所述管腔成型组件上放上第二片硅胶原料，后将所述上模板向靠近所述下模板的方向做位移，以使第一片硅胶原料、所述管腔成型组件及第二片硅胶原料压合在所述下模板与所述上模板之间，硅胶吸管在预设定的时间内热压成型，操作简单、方便，节省时间的同时也节省了人力，使所述硅胶吸管用压合模具的整体结构简便，操作简单，有助于生产效率的提高。

其次，在硅胶吸管热压成型出模时，只需要将热压成型在所述管腔成型组件 300上的硅胶吸管与所述管腔成型组件整体取出，由于所述限位柱310与所述管腔避位柱320是整体连在一起的，取出时，只需将所述限位柱取出，连接着的所述管腔避位柱以及热压成型在所述管腔避位柱上的硅胶吸管也一起被整体取出，在所述限位柱的支撑下，所述管腔避位柱能够较稳固地设置在所述限位柱上，使得成型在所述管腔避位柱上的硅胶吸管也得到较好的支撑力，能够更好地保证了硅胶吸管的形状，从而能够有效提高产品的成品率。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种硅胶吸管压合用模具，其特征在于，包括

上模板，所述上模板上开设有第一定位槽及第一成型槽，所述第一成型槽与所述第一定位槽连通；

下模板，所述下模板上开设有第二定位槽及第二成型槽，所述第二成型槽与所述第二定位槽连通，所述第一成型槽与所述第二成型槽用于在所述上模板与所述下模板压合时连通并形成成型腔体，所述第一定位槽与所述第二定位槽用于在所述上模板与所述下模板压合时连通并形成限位腔体；及

管腔成型组件，所述管腔成型组件包括限位柱及管腔避位柱，所述管腔避位柱设置于所述限位柱上，所述限位柱用于容置于所述限位腔体内，所述管腔避位柱用于容置于所述成型腔体内。

2.如权利要求1所述的硅胶吸管压合用模具，其特征在于，所述管腔成型组件还包括握持件，所述握持件设置于所述限位柱上，所述握持件上开设有扣位孔。

3.如权利要求1或2所述的硅胶吸管压合用模具，其特征在于，所述限位柱上开设有插接槽，所述管腔避位柱的端部嵌置于所述插接槽内。

4.如权利要求1所述的硅胶吸管压合用模具，其特征在于，所述限位柱上开设有容置槽，所述容置槽内设置有内螺纹，所述管腔避位柱的端部上设置有外螺纹，所述外螺纹与所述内螺纹螺接。

5.如权利要求1所述的硅胶吸管压合用模具，其特征在于，所述第一成型槽包括多个第一成型子槽及多个第二成型子槽，所述第一定位槽位于各所述第一成型子槽与各所述第二成型子槽之间，各所述第一成型子槽分别与所述第一定位槽连通，各所述第二成型子槽分别与所述第一定位槽连通，每一所述第一成型子槽分别与每一所述第二成型子槽相对应设置；

所述第二成型槽包括多个第三成型子槽及多个第四成型子槽，所述第二定位槽位于各所述第三成型子槽与各所述第四成型子槽之间，各所述第三成型子槽分别与所述第二定位槽连通，各所述第四成型子槽分别与所述第二定位槽连通，每一所述第三成型子槽与每一所述第四成型子槽对应设置；

所述管腔避位柱包括多个第一柱体及多个第二柱体，所述限位柱位于各所述第一柱体与各所述第二柱体之间，各所述第一柱体分别设置于所述限位柱上，各所述第二柱体分别设置于所述限位柱上，每一所述第二柱体对应于每一所述第一柱体设置。

6.如权利要求5所述的硅胶吸管压合用模具，其特征在于，各所述第一柱体之间设置有间隔，各所述第二柱体之间设置有间隔。

7.如权利要求1所述的硅胶吸管压合用模具，其特征在于，所述管腔避位柱为圆柱条状结构；

所述第一成型槽的内径与所述第二成型槽的内径相等；

所述管腔避位柱的直径小于所述第一成型槽的内径。

8.如权利要求1所述的硅胶吸管压合用模具，其特征在于，所述第一成型槽的内侧壁上开设有第一避位槽；

所述第二成型槽的内侧壁上开设有第二避位槽，所述第二避位槽与所述第一避位槽相对应设置。

9.如权利要求1所述的硅胶吸管压合用模具，其特征在于，所述第一成型槽及所述第二成型槽均为长条形凹槽；

所述第一成型槽的长度方向上的长度与所述第二成型槽的长度方向上的长度相等；

所述管腔避位柱的长度方向上的长度与所述第一成型槽的长度方向上的长度相等。

10.如权利要求1所述的硅胶吸管压合用模具，其特征在于，所述管腔避位柱为圆柱体钢条。

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