CN211191239U - 除屑装置及铆钉机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铆钉机技术领域，并提供了一种除屑装置及铆钉机。所述除屑装置包括除屑装置本体和风道结构件；除屑装置本体设有第一通风口和第二通风口；风道结构件容置于所述除屑装置本体中，并设有风道；其中，所述第一通风口和第二通风口分别与所述风道连通，以使得气体在所述第一通风口、所述风道和所述第二通风口之间流动。本实用新型能够避免铆钉屑进入铆接产品，由此提高铆接产品的质量和安全性能，尤其避免铆接产品出现短路。

Description

除屑装置及铆钉机

技术领域

本实用新型涉及铆钉机技术领域，具体而言，涉及除屑装置及铆钉机。

背景技术

铆钉是一种形状为钉形的结构件，其一端有帽，作用在于：在铆接中，利用自身形变或过盈连接被铆接的零件。铆钉机可使得铆钉的一端被冲开(亦称：开花)并压紧在产品上。比如，铆钉机可用于在PCB(Printed Circuit Board，印制电路板)板上，将多个PCB板铆接固定。铆钉机的性能对冲压结果和冲压后所获产品的性能有着至关重要地影响。

实用新型内容

本实用新型旨在解决上述技术问题的至少之一。

为此，本实用新型的第一目的在于提供一种除屑装置。

本实用新型的第二目的在于提供一种铆钉机。

为实现本实用新型的第一目的，本实用新型的实施例提供了一种除屑装置，包括：除屑装置本体，设有第一通风口和第二通风口；风道结构件，容置于所述除屑装置本体中，并设有风道；其中，所述第一通风口和第二通风口分别与所述风道连通，以使得气体在所述第一通风口、所述风道和所述第二通风口之间流动。

本实施例提供的除屑装置在所述除屑装置本体上设置了所述第一通风口和第二通风口，并在所述除屑装置本体的内部容置了风道结构件，所述风道结构件上设有所述风道。由于所述第一通风口和第二通风口分别与所述风道连通，由此，可利用空气的流动来吸附或吹散金属碎屑等杂物，以此避免金属碎屑等杂物进入被铆接的产品之中。

另外，本实用新型提供的上述实施例提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，所述除屑装置本体包括：底座；盖体，盖合于所述底座的上方，并与所述底座共同包围出内腔，所述风道结构件设于所述内腔中；其中，所述风道结构件与所述底座之间具有间隙，和/或所述风道结构件与所述盖体之间具有间隙。

底座和盖体相互配合的方案可便于所述风道结构件的安装放置，从而提高安装装配效率，节约生产成本，并便于各个零部件的维修替换。并且，相互分离可拆的结构有助于使得风道结构件分别和底座与盖体之间形成间隙，以供气流顺利通过。

上述任一技术方案中，所述风道结构件设有至少两个的凹槽部，任一个所述凹槽部属于所述风道的至少一部分，并与任另一个所述凹槽部相互连通。

所述凹槽部之间相互连通，共同形成供气体流通的通道，以对铆钉屑通过气流进行吸附或去除。

上述任一技术方案中，所述凹槽部具有由所述风道结构件的上端向所述风道结构件的下端沿轴向凹陷的下凹结构；或，所述凹槽部具有由所述风道结构件的侧壁向所述风道结构件的内部沿径向凹陷的内凹结构。

沿轴向凹陷的下凹结构可使得气流沿竖直方向在所述风道结构件中流动，沿径向凹陷的内凹结构可使得气流沿水平方向在所述风道结构件中流动。所述下凹结构可使得气流被由外向内地快速吸附，或由内向外地快速送出。所述内凹结构可使得气流在所述风道结构件中形成旋流，以提高负压吸附或空气送出的效果。

上述任一技术方案中，所述凹槽部围绕所述风道结构件的周缘相互间隔地设置。

相互间隔设置的所述凹槽部可在所述风道结构件形成彼此连通交汇的风道，由此提高负压吸附或空气送出的效果。

上述任一技术方案中，所述凹槽部包括：轴向凹槽，沿所述风道结构件的轴向方向设置于所述风道结构件的侧壁上；径向凹槽，沿所述风道结构件的径向方向设置于所述风道结构件的侧壁上，并与所述轴向凹槽汇接。

相互配合的轴向凹槽和径向凹槽可进一步提高负压吸附或空气送出的效果，具体而言，当实现负压吸附时，气流首先由所述第一通风口进入所述轴向凹槽，进而竖直向下流动并进入所述径向凹槽，随后气流在所述径向凹槽中沿径向方向环绕所述风道结构件的周缘流动，最后由第二通风口排出。由此，可实现气流的螺旋状输送，从而提高负压吸附的效果。

上述任一技术方案中，所述的除屑装置包括：气体驱动装置，与所述第二通风口连通，适于向所述第二通风口输送气体，或适于通过所述第二通风口吸附气体。

上述任一技术方案中，所述的除屑装置包括：固定件，部分或全部地容置于所述除屑装置本体中；其中，所述固定件设有气孔，所述气孔贯穿所述固定件的上表面和下表面。

当所述第二通风口与气源连接，气体可由所述气孔的底部向顶部送出，从而吹出铆钉屑，当所述第二通风口与负压装置连接，气体可由所述气孔的顶部带动铆钉屑被吸入所述气孔中，并由所述气孔的底部排出，从而进一步高效地去除铆钉屑。

上述任一技术方案中，所述风道结构件设有容置部，所述固定件部分或全部地容置于所述容置部中；所述容置部的表面设有凸起，所述凸起适于支撑所述固定件，以使得所述固定件和所述容置部之间具有间隙。

所述容置部和所述固定件之间形成的间隙可供气流通过，从而实现保证气流在所述固定件的内部和周缘充分流通的目的。

为实现本实用新型的第二目的，本实用新型的实施例提供了一种铆钉机，包括：铆钉机本体，包括操作台组件和与所述操作台组件连接的钉装组件；如本实用新型任一实施例所述的除屑装置，部分或全部地伸入所述操作台组件，并设置于所述钉装组件的下方。

所述铆钉机包括本实用新型任一实施例所述的除屑装置，因而具有本实用新型任一实施例所述的除屑装置的全部有益效果，在此不再赘述。

另外，本实用新型提供的上述实施例提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，所述操作台组件包括：轨道；其中，所述钉装组件的数量为至少两个，任一所述钉装组件沿所述轨道滑动，以靠近或远离任另一所述钉装组件。

所述钉装组件可通过在所述轨道上滑动来相互靠近或远离，从而对两个铆钉订装时的距离进行调整，以使得铆钉机适用于多种规格型号的待铆接产品的加工。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的除屑装置的第一爆炸示意图；

图2为本实用新型一个实施例的除屑装置的立体示意图；

图3为本实用新型一个实施例的风道结构件的第一立体示意图；

图4为本实用新型一个实施例的风道结构件的第二立体示意图；

图5为本实用新型一个实施例的除屑装置的第二爆炸示意图；

图6为本实用新型一个实施例的固定件的立体示意图；

图7为本实用新型一个实施例的铆钉机的结构示意图。

其中，附图中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10：铆钉机，100：除屑装置，110：除屑装置本体，112：第一通风口，114：第二通风口，116：底座，118：盖体，120：风道结构件，122：凹槽部，124：轴向凹槽，126：径向凹槽，128：容置部，130：风道，140：内腔，150：固定件，152：气孔，160：凸起，170：气体驱动装置，200：铆钉机本体，210：操作台组件，212：轨道，214：机台底座，216：升降电机，218：升降轨道，220：钉装组件，222：铆钉放置盒，224：气动钉装机，226：启动开关，228：铆钉送料轨道，230：装钉针。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照附图描述本实用新型一些实施例的技术方案。

实施例1：

如图1和图2所示，本实施例提供了一种除屑装置100，所述除屑装置100用于与图7所示的铆钉机1相互配合使用，并用于冲压铆钉，以使得铆钉的一端被冲开并压紧在产品上。比如，本实施例提供的除屑装置100可用于多层PCB(Printed Circuit Board，印制电路板)板的制造中，以实现多层PCB板之间的连接。

除屑装置的性能对冲压结果和冲压后所获产品的性能有着至关重要地影响。比如，随着PCB板行业中的多层板向高层次、高性能、高安全性的方向发展，尤其随着PCB板在生产汽车、通讯设备、医疗、航天航空、电源等多种领域中的应用愈加广泛，使用者对多层PCB板的性能也提出了更高的要求。在制备多层PCB板时，压合是必不可少的工序之一，压合工序对多层PCB板的质量和性能也有着至关重要的影响。压合工序中造成报废问题的较为常见的原因是压合内层异物和内层短路。究其根源，压合工序产生的铆钉屑是导致压合内层异物或内层短路的首要原因。目前，相关技术中缺少一种经济、可靠的装置或方法来有效解决因铆钉屑造成的多层PCB板内层微短或短路问题。由此可见，提供一种能够避免铆钉屑进入铆接产品的除屑装置，是十分必要的。

有鉴于此，本实施例提供了一种能够避免铆钉屑进入铆接产品的除屑装置100。所述除屑装置100包括：除屑装置本体110和风道结构件120。除屑装置本体110设有第一通风口112和第二通风口114；风道结构件120容置于所述除屑装置本体110中，并设有风道130；其中，所述第一通风口112和第二通风口114分别与所述风道130连通，以使得气体在所述第一通风口112、所述风道130和所述第二通风口114之间流动。

其中，所述除屑装置还包括气体驱动装置170。所述气体驱动装置170与所述第二通风口114连通，适于向所述第二通风口114输送气体，或适于通过所述第二通风口114吸附气体。举例地，所述气体驱动装置170为可产生并输送气体的气源装置，或为可吸附气体形成负压的负压装置。

如图7所示，本实施例提供的除屑装置100属于铆钉机10的一部分，所述铆钉机10还包括铆钉机本体200。其中，铆钉机本体200包括操作台组件210和安装固定于所述操作台组件210之上的钉装组件220。其中，除屑装置100部分或全部地嵌入所述操作台组件210之中，并设置于所述钉装组件220的下方。使用时，除屑装置100的内部穿设并固定有冲头。所述钉装组件220将铆钉垂直施加于所述冲头之上，以使得所述冲头对所述铆钉完成冲压开花操作。在此过程中，铆钉会产生金属碎屑等杂物。为了避免金属碎屑等杂物进入被铆接的产品之中，本实施例提供的除屑装置100在所述除屑装置本体110上设置了所述第一通风口112和第二通风口114，并在所述除屑装置本体110的内部容置了风道结构件120，所述风道结构件120上设有所述风道130。由于所述第一通风口112和第二通风口114分别与所述风道130连通，由此，可利用空气的流动来吸附或吹散金属碎屑等杂物，以此避免金属碎屑等杂物进入被铆接的产品之中。

具体而言，如图1和图2所示，在本实施例提供的除屑装置100中，所述除屑装置100具有圆柱形结构。所述第一通风口112设置于所述除屑装置100的上部顶面，所述第二通风口114设置于所述除屑装置100的下部底面或侧壁上。为了使得气流在所述除屑装置100中流动，可采用气源或负压装置与所述第二通风口114连接。当采用气源与所述第二通风口114连接，可将气体由所述第二通风口114输送进入所述除屑装置100中，并驱动气体由所述第一通风口112排出，以此吹散金属碎屑等杂物。当采用负压装置与所述第二通风口114连接，可驱动所述第一通风口112周围的空气带动金属碎屑等杂物共同进入所述除屑装置100，并从所述第二通风口114排出，以此吸附并排出金属碎屑等杂物。

其中，所述第一通风口112具有环绕所述除屑装置100上部顶面的周缘设置的圆弧形结构或半圆环形结构或圆环形结构。所述第一通风口112的数量可以为多个。比如，如图1所示，所述第一通风口112为圆环形的格栅结构。格栅结构的设计即能保证气体的顺利流通，又能在利用空气的流动来吸附金属碎屑等杂物时，在所述第一通风口112的周缘形成较大的负压，以对金属碎屑等杂物进行快速有效地吸附。

为了便于所述风道结构件120的安装放置，可将所述除屑装置本体110设置为可拆卸的分体结构。比如，如图1所示，所述除屑装置本体110包括上下设置，并通过螺钉进行可拆卸连接的底座116和盖体118。所述风道结构件120容置于所述底座116和盖体118共同包围形成的空间之中。

为了提高气流流动的效率，以此提高吸附或吹散金属碎屑等杂物的效果，本实施例在所述风道结构件120上设置了所述风道130。所述风道130为形成在所述风道结构件120的内部或表面上的若干个的沟壑结构和/或凹槽结构。若干个的所述沟壑结构和/或凹槽结构之间彼此连通，使得气流在述沟壑结构和/或凹槽结构之间流动，以便在所述第一通风口112的周围形成较大的空气压力。

综上，本实施例通过所述第一通风口112、所述风道130和所述第二通风口114的相互配合，能够有效除去铆钉碎屑，避免铆钉屑、铜屑等杂物掉入待铆接产品的内层芯板上。此外，本实施例不需要在铆接工序中实施人工清洁，解决了人工清洁效率低、成本高、容易清洁不到位，并且铆钉屑容易出现反粘板面现象等问题，由此提高了铆接产品的质量，尤其是提高了铆接产品的安全性和可靠性，可有效避免其出现短路。

实施例2：

如图1和图2所示，本实施例提供了一种除屑装置100。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征。

所述除屑装置本体110包括：底座116和盖体118，盖体118盖合于所述底座116的上方，并与所述底座116共同包围出内腔140，所述风道结构件120设于所述内腔140中；其中，所述风道结构件120与所述底座116之间具有间隙，和/或所述风道结构件120与所述盖体118之间具有间隙。

具体而言，所述底座116具有圆台形结构，所述盖体118包括上顶壁和环绕所述上顶壁竖直向下伸出的环形侧壁。安装时，将所述盖体118由上至下地盖合于所述底座116的上方，并采用螺钉等紧固件依次贯穿所述盖体118的侧壁和所述底座116的侧壁，以此实现所述底座116和所述盖体118的连接。所述风道结构件120的外周缘尺寸与所述内腔140的周缘尺寸相互适配，以使得所述风道结构件120与所述底座116之间具有间隙，该间隙的设置使得气流能够沿着所述间隙流动，从而提高所述除屑装置100内部的气压，进一步提高和改善除屑的效果。此外，所述风道结构件120的高度与所述内腔140的高度相互适配，以使得所述风道结构件120与所述盖体118之间具有间隙。该间隙的设置能够保证气流从所述盖体118处被快速而大量地吸入或送出，由此达到更进一步提高和改善除屑的效果的目的。

实施例3：

如图3和图4所示，本实施例提供了一种除屑装置100。除上述任一实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征。

所述风道结构件120设有至少两个的凹槽部122，任一个所述凹槽部122属于所述风道130的至少一部分，并与任另一个所述凹槽部122相互连通。

其中，本实施例的所述凹槽部122是指具有一定几何形状的槽状凹陷结构。所述槽状凹陷结构的形状可以为竖直的直条形、水平的直条形、圆弧形、类圆弧形或其他几何形状中的一种或几种的组合。

在本实施例的部分实施方式中，所述凹槽部122具有由所述风道结构件120的上端向所述风道结构件120的下端沿轴向凹陷的下凹结构；或，所述凹槽部122具有由所述风道结构件120的侧壁向所述风道结构件120的内部沿径向凹陷的内凹结构。

在本实施例的部分实施方式中，所述凹槽部122围绕所述风道结构件120的周缘相互间隔地设置。

举例而言，如图3所示，所述凹槽部122包括三个贯穿于所述风道结构件120内部的等距间隔设置的圆弧形的竖直开设的凹槽。三个该圆弧形的竖直开设的凹槽的上下两端分别与所述第一通风口112和第二通风口114连通。

再次举例而言，如图4所示，所述凹槽部122不仅包括三个贯穿于所述风道结构件120内部的等距间隔设置的圆弧形的竖直开设的凹槽，还包括三个开设于所述风道结构件120侧壁表面上的等距间隔设置的直条形的凹槽。其中，该直条形的凹槽包括竖直的直条形部分和水平的直条形部分，即：图4所示的轴向凹槽124和径向凹槽126。

实施例4：

如图3和图4所示，本实施例提供了一种除屑装置100。除上述任一实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征。

所述凹槽部122包括：轴向凹槽124和径向凹槽126。轴向凹槽124沿所述风道结构件120的轴向方向设置于所述风道结构件120的侧壁上；径向凹槽126沿所述风道结构件120的径向方向设置于所述风道结构件120的侧壁上，并与所述轴向凹槽124汇接。

其中，所述轴向凹槽124的其中一端和所述径向凹槽126的下端相互汇接，所述轴向凹槽124设置于所述径向凹槽126的下方。也即是说，所述轴向凹槽124设置于靠近所述第二通风口114的一端，所述径向凹槽126设置于靠近所述第一通风口112的一端。由此，当实现负压吸附时，气流首先由所述第一通风口112进入所述轴向凹槽124，进而竖直向下流动并进入所述径向凹槽126，随后气流在所述径向凹槽126中沿径向方向环绕所述风道结构件120的周缘流动，最后由第二通风口114排出。由此，可实现气流的螺旋状输送，从而提高负压吸附的效果。

实施例5：

如图5和图6所示，本实施例提供了一种除屑装置100。除上述任一实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征。

所述的除屑装置100包括：固定件150，所述固定件150部分或全部地容置于所述除屑装置本体110中；其中，所述固定件150设有气孔152，所述气孔152贯穿所述固定件150的上表面和下表面。

所述固定件150用于对冲头进行安装固定。冲头的一端通过所述固定件150固定于所述除屑装置100的内部，另一端由所述除屑装置100的上部表面伸出。其作用在于和所述钉装组件220相互配合，以使得所述冲头对所述铆钉进行冲压开花操作。

为了进一步清楚铆钉周围产生的碎屑，本实施例在所述固定件150上设置气孔152。所述气孔152的数量为多个，并环绕所述固定件150的周缘设置。所述气孔152贯穿所述固定件150的上表面和下表面，并且所述固定件150部分或全部地容置于所述除屑装置本体110中。由此，所述气孔152的上端与外部空间连通，下端与所述风道结构件120的内部空间连通。由此，当所述第二通风口114与气源连接，气体可由所述气孔152的底部向顶部送出，从而吹出铆钉屑。当所述第二通风口114与负压装置连接，气体可由所述气孔152的顶部带动铆钉屑被吸入所述气孔152中，并由所述气孔152的底部排出，从而吸除铆钉屑。

实施例6：

如图5所示，本实施例提供了一种除屑装置100。除上述任一实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征。

所述风道结构件120设有容置部128，所述固定件150部分或全部地容置于所述容置部128中；所述容置部128的表面设有凸起160，所述凸起160适于支撑所述固定件150，以使得所述固定件150和所述容置部128之间具有间隙。

为了进一步保证气流能够在所述固定件150的内部和周缘流通，本实施例在所述容置部128的表面设置了凸起160。所述凸起160自所述容置部128的表面向上伸出，并支撑所述固定件150。由此，所述容置部128和所述固定件150之间可形成有间隙，以供气流通过，从而实现保证气流在所述固定件150的内部和周缘充分流通的目的。

实施例7：

如图7所示，本实施例提供了一种铆钉机10。

所述铆钉机10包括：铆钉机本体200和除屑装置100，所述铆钉机本体200包括操作台组件210和与所述操作台组件210连接的钉装组件220；所述除屑装置100为如本实用新型任一实施例所述的除屑装置100，所述除屑装置100部分或全部地伸入所述操作台组件210，并设置于所述钉装组件220的下方。

具体而言，所述铆钉机10的结构如下。

所述铆钉机本体200包括钉装组件220和操作台组件210。其中，所述钉装组件220用于实现铆钉的钉装，所述操作台组件210用于支撑固定所述钉装组件220，并驱动所述钉装组件220移动至适宜位置，以及为所述钉装组件220的钉装动作提供相适宜的操作台面。

所述钉装组件220包括铆钉放置盒222，气动钉装机224，启动开关226，铆钉送料轨道228，和装钉针230。其中，铆钉放置盒222设置于所述气动钉装机224的上方，并储存容纳有铆钉。气动钉装机224在气压驱动下实现铆钉的钉装。启动开关226控制所述气动钉装机224的启动或停止。装钉针230设置于所述气动钉装机224的下方。所述铆钉送料轨道228的一端与所述铆钉放置盒222连通，另一端延伸至所述装钉针230处，以向所述装钉针230的位置输送铆钉。

所述操作台组件210包括轨道212，机台底座214，升降电机216和升降轨道218。其中，所述机台底座214位于所述铆钉机10中的底部位置，并用于支撑所述钉装组件220。所述机台底座214上设有操作台面，所述除屑装置100部分或全部地伸入所述操作台面中。升降轨道218竖直设置于所述机台底座214的上方，所述操作台面与所述升降轨道218滑动连接，并在所述升降电机216的驱动下沿所述升降轨道218上下滑动，以行至适宜的钉装位置。所述轨道212固定设置于所述机台底座214的上方，其中，所述气动钉装机224滑动连接于所述轨道212上。

使用时，铆钉放置盒222中的铆钉被通过铆钉送料轨道228输送至所述装钉针230处，所述启动开关226为双联启动开关，其控制所述气动钉装机224工作，并带动所述装钉针230上下移动。所述装钉针230和固定于除屑装置100上的冲头相互配合，以进行冲压开花操作，从而使得铆钉对一个或多个需要铆接产品的进行贯穿和连接。其中，除屑装置100与气源或负压装置连接，在以使得气体在所述第一通风口112、所述风道130和所述第二通风口114之间流动，从而实现铆钉屑的去除。

实施例8：

如图7所示，本实施例提供了一种铆钉机10。除上述实施例的技术特征之外，本实施例还包括以下技术特征。

所述操作台组件210包括：轨道212；其中，所述钉装组件220的数量为至少两个，任一所述钉装组件220沿所述轨道212滑动，以靠近或远离任另一所述钉装组件220。

具体而言，本实施例提供的铆钉机10包括钉装组件220和操作台组件210。所述轨道212属于所述操作台组件210中的一部分，并且所述钉装组件220滑动连接于所述轨道212上，由此使得所述钉装组件220能够沿着所述轨道212在水平方向上左右滑动。

比如，如图7所示，所述钉装组件220的数量为两个，并且两个所述钉装组件220左右并列设置。所述轨道212的数量为两个，并且两个所述轨道212上下并列设置。每个所述钉装组件220的上端与位置相对靠上的所述轨道212连接，下端与位置相对靠下的所述轨道212连接。

由此，两个所述钉装组件220可通过在所述轨道212上滑动来相互靠近或远离，从而对两个铆钉订装时的距离进行调整，以使得铆钉机10适用于多种规格型号的待铆接产品的加工。比如本实施例的铆钉机10可根据PCB板的尺寸调整两个铆钉之间的距离，所述轨道212是用于两个气动钉装机224之间距离调整的承载轨道，所述轨道212使用金属材质所制，轨道212上设置有刻度，方便精确调整钉两个气动钉装机224之间距离。轨道212上设置毫米级的刻度，并通过松紧气动钉装机224背面的螺丝使其移动或固定，即：所述两个气动钉装机224之间距离调整是通过手动调节，所述铆钉机10可用于所有尺寸PCB板的加工，避免常规铆钉机的单一尺寸制作，提升了铆钉使用的灵活性。

实施例9：

如图1至图7所示，本实施例提供了一种除屑装置100。本实施例的除屑装置100包括：除屑装置本体110和风道结构件120。除屑装置本体110设有第一通风口112和第二通风口114；风道结构件120容置于所述除屑装置本体110中，并设有风道130；其中，所述第一通风口112和第二通风口114分别与所述风道130连通，以使得气体在所述第一通风口112、所述风道130和所述第二通风口114之间流动。所述除屑装置本体110包括：底座116和盖体118，盖体118盖合于所述底座116的上方，并与所述底座116共同包围出内腔140，所述风道结构件120设于所述内腔140中；其中，所述风道结构件120与所述底座116之间具有间隙，和/或所述风道结构件120与所述盖体118之间具有间隙。所述的除屑装置100还包括：固定件150，所述固定件150部分或全部地容置于所述除屑装置本体110中；其中，所述固定件150设有气孔152，所述气孔152贯穿所述固定件150的上表面和下表面。其中，所述风道结构件120和固定件150相对于除屑装置本体110可拆卸设置。所述风道结构件120具有螺旋风道结构，其内部结构设计成螺旋风洞，使得负压形成螺旋状更利于增强吸附铜屑，具体而言，所述风道结构件120设有至少两个的凹槽部122，任一个所述凹槽部122属于所述风道130的至少一部分，并与任另一个所述凹槽部122相互连通。所述凹槽部122包括：轴向凹槽124和径向凹槽126。轴向凹槽124沿所述风道结构件120的轴向方向设置于所述风道结构件120的侧壁上；径向凹槽126沿所述风道结构件120的径向方向设置于所述风道结构件120的侧壁上，并与所述轴向凹槽124汇接。第二通风口114位于所述风道结构件120的下方，并与负压装置连接，其作为杂物吸附排出口，可通过该构件输入负压，并排出铜屑和杂物。本实施例在还设置了两个密封圈，密封圈安装在聚乙烯等高分子材料制成的固定件150上，用于连接盖体118和风道结构件120。所述固定件150内部设置有多个8mm大小的气孔152，成蜂窝状，以增加负压能量，增强铜屑的吸附效果。

所述盖体118为不锈钢材质，圆柱型。所述第一通风口112为圆形镂空的格栅结构，格栅宽度为6mm至8mm。所述盖体118的直径为8cm至16cm，高度8cm至12cm，内部镂空，厚度为2mm至4mm，其下方设置有若干个螺丝孔，用于实现安装固定。所述风道结构件120为圆柱型，不锈钢材质，直径8cm至16cm，高度8cm至12cm，厚度为5mm至10mm，内部为螺旋风洞结构，下方与第二通风口114连通，第二通风口114作为负压及杂物吸附排出口，负压及杂物吸附通过一个出口进行。该出口，即：第二通风口114，连接负压管道，第二通风口114内部设计为凹槽，通过负压将金属、杂物旋扫吸附排出，其材质及尺寸与螺旋风道装置相同。

综上，本实用新型实施例的有益效果为：

1.能够有效除去铆钉碎屑，避免铆钉屑、铜屑等杂物掉入待铆接产品的内层芯板上，由此提高铆接产品的质量，尤其是提高铆接产品的安全性和可靠性，有效避免其出现短路。

2.省去了铆接工序中实施人工清洁的程序，解决了人工清洁效率低、成本高、容易清洁不到位，并且铆钉屑容易出现反粘板面现象的问题。

3.可实现气流的螺旋驱动，从而提高铆钉屑去除的效率和效果。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种除屑装置，其特征在于，包括：

除屑装置本体，设有第一通风口和第二通风口；

风道结构件，容置于所述除屑装置本体中，并设有风道；

其中，所述第一通风口和第二通风口分别与所述风道连通，以使得气体在所述第一通风口、所述风道和所述第二通风口之间流动。

2.根据权利要求1所述的除屑装置，其特征在于，所述除屑装置本体包括：

底座；

盖体，盖合于所述底座的上方，并与所述底座共同包围出内腔，所述风道结构件设于所述内腔中；

其中，所述风道结构件与所述底座之间具有间隙，和/或所述风道结构件与所述盖体之间具有间隙。

3.根据权利要求1所述的除屑装置，其特征在于，

所述风道结构件设有至少两个的凹槽部，任一个所述凹槽部属于所述风道的至少一部分，并与任另一个所述凹槽部相互连通。

4.根据权利要求3所述的除屑装置，其特征在于，

所述凹槽部具有由所述风道结构件的上端向所述风道结构件的下端沿轴向凹陷的下凹结构；或，

所述凹槽部具有由所述风道结构件的侧壁向所述风道结构件的内部沿径向凹陷的内凹结构。

5.根据权利要求3所述的除屑装置，其特征在于，

所述凹槽部围绕所述风道结构件的周缘相互间隔地设置。

6.根据权利要求3所述的除屑装置，其特征在于，所述凹槽部包括：

轴向凹槽，沿所述风道结构件的轴向方向设置于所述风道结构件的侧壁上；

径向凹槽，沿所述风道结构件的径向方向设置于所述风道结构件的侧壁上，并与所述轴向凹槽汇接。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的除屑装置，其特征在于，包括：

气体驱动装置，与所述第二通风口连通，适于向所述第二通风口输送气体，或适于通过所述第二通风口吸附气体。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的除屑装置，其特征在于，包括：

固定件，部分或全部地容置于所述除屑装置本体中；

其中，所述固定件设有气孔，所述气孔贯穿所述固定件的上表面和下表面。

9.根据权利要求8所述的除屑装置，其特征在于，

所述风道结构件设有容置部，所述固定件部分或全部地容置于所述容置部中；

所述容置部的表面设有凸起，所述凸起适于支撑所述固定件，以使得所述固定件和所述容置部之间具有间隙。

10.一种铆钉机，其特征在于，包括：

铆钉机本体，包括操作台组件和与所述操作台组件连接的钉装组件；

如权利要求1至9中任一项所述的除屑装置，部分或全部地伸入所述操作台组件，并设置于所述钉装组件的下方。

11.根据权利要求10所述的铆钉机，其特征在于，所述操作台组件包括：

轨道；

其中，所述钉装组件的数量为至少两个，任一所述钉装组件沿所述轨道滑动，以靠近或远离任另一所述钉装组件。

Images