CN211102379U - 一种牵引梁补强板安装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种牵引梁补强板安装装置，牵引梁补强板安装装置，包括移动小车、升降装置、支撑平台和作业支撑组件，所述升降装置安装在移动小车上，所述支撑平台安装在升降装置的顶部，所述作业支撑组件包括用于支撑第一补强板的固定支撑座和用于支撑第二补强板的活动支撑座，所述活动支撑座可选择地放置在固定支撑座上或移开所述固定支撑座，所述固定支撑座通过自适应机构安装在支撑平台上，所述固定支撑座具有基准水平面，安装作业时所述基准水平面与牵引梁的表面贴合。本实用新型整体结构简单实用，操作方便，不但可以有效简化安装过程，提高了安装效率和安装质量，而且极大降低了施工人员的劳动强度，节省调修成本。

Description

一种牵引梁补强板安装装置

技术领域

本实用新型涉及一种板材安装工装，特别涉及一种动车组牵引梁补强板安装装置。

背景技术

如图1所示，是目前动车牵引梁组成的结构，牵引梁1的内档需安装两件补强板，分别为第一补强板2和第二补强板3。第一补强板2的尺寸大约为 470mm*250mm*20mm，重量约7Kg，工艺要求与牵引梁1的上平面齐平，同时与车钩丛板座4垂直；第二补强板3(燕尾板)尺寸大约为470mm*330mm*20mm，重量约3Kg，工艺要求距牵引梁1的上平面230mm，同时与车钩丛板座4垂直。

由于两块补强板安装的工艺要求，安装流程操作如下：

(1)转牵引梁组成焊接转胎至牵引梁1的正面朝上，安装第一补强板2。安装时为保证第一补强板2与牵引梁1上平面平齐，同时与车钩丛板座4垂直，需三人配合施工(一人托住方板，一人使用拐尺卡平，一名焊工进行定位焊)。定位焊时先对一角进行定位焊，然后铆工使用橡胶锤调整方板平面度，保证第一补强板2与牵引梁1上平面平齐后继续进行定位焊；

(2)第一补强板2安装完成后翻转牵引梁组成焊转胎至牵引梁1的下平面朝上，使用卷尺测量230mm尺寸划线，同样三名员工配合操作保证第二补强板3安装后与方板水平，同时与车钩丛板座4垂直。

上述安装过程存在问题如下：(1)第一补强板2重量约7千克，安装时需员工全程用手托举，费时费力，极易造成安装人员疲劳；(2)第一补强板2和第二补强板3在安装时用手托举，使用尺测量，全程手工操作，安装后第一补强板2和第二补强板3极易出现倾斜、尺寸超差等问题，需将第一补强板2和第二补强板3部分定位焊打磨去除后进行调整修复，生产质量较差，费时费力，平均每个牵引梁组成补强板安装约1.5小时，每台车约3小时，同时每天额外调整修复时间约1小时，修复人员至少2名；(3)牵引梁组成焊接转胎内部空间狭小，三人同时操作，且安装过程中需使用橡胶锤调整，存在橡胶锤伤人安全隐患，同时补强板进行定位焊接时存在打眼、烫伤的安全隐患。目前牵引梁补强板的安装过程较为复杂，安装效率低，且安装质量无法保证。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是，提供一种结构简单实用，可以有效简化安装过程，提高安装效率和安装质量的牵引梁补强板安装装置。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种牵引梁补强板安装装置，包括移动小车、升降装置、支撑平台和作业支撑组件，所述升降装置安装在移动小车上，所述支撑平台安装在升降装置的顶部，所述作业支撑组件包括用于支撑第一补强板的固定支撑座和用于支撑第二补强板的活动支撑座，所述活动支撑座可选择地放置在固定支撑座上或移开所述固定支撑座，所述固定支撑座通过自适应机构安装在支撑平台上，所述固定支撑座具有基准水平面，安装作业时所述基准水平面与牵引梁的表面贴合。

进一步，所述活动支撑座包括两侧的支撑板及安装在两个支撑板之间的把手，所述支撑板的高度与第二补强板与第一补强板之间的距离相等。

进一步，所述把手为H形结构。

进一步，所述固定支撑座包括上作业平台和下支撑板，上作业平台和下支撑板之间安装多个支撑腿，所述下支撑板通过自适应机构安装在支撑平台上，所述上作业平台的上表面为基准水平面。

进一步，所述下支撑板为由横梁和纵梁拼接焊接而成的框架结构。

进一步，所述自适应机构包括四个弹簧和支撑柱，所述支撑柱安装在支撑平台的中心，所述支撑柱的顶部安装有滚珠，所述滚珠支撑所述固定支撑座，四个所述弹簧的一端与支撑柱连接，所述弹簧的另一端与固定支撑座连接。

进一步，四个所弹簧呈放射状安装在所述固定支撑座和支撑平台之间，所述四个所弹簧的另一端分别安装在固定支撑座的四个角处。

进一步，所述升降装置为剪叉式电动液压升降机构。

进一步，还包括控制器和电池，所述电池和控制器集成安装在一个电池箱内，所述电池箱安装在移动小车上。

综上所述，本实用新型提供的一种牵引梁补强板安装装置，整体结构简单实用，操作方便，使用时无需手工托举补强板，且节省牵引梁组成焊接转胎翻转一次，不但可以有效简化安装过程，焊后无需修复或橡胶锤调整，提高了安装效率和安装质量，而且极大降低了施工人员的劳动强度，节约了安装人员，节省调修成本。

附图说明

图1是本实用新型现有技术牵引梁结构示意图；

图2是本实用新型安装装置结构示意图；

图3是本实用新型安装装置侧向结构示意图；

图4是本实用新型活动支撑座的结构示意图。

如图1至图4所示，牵引梁1，第一补强板2，第二补强板3，车钩丛板座4，移动小车5，升降装置6，支撑平台7，电池箱8，固定支撑座9，上作业平台9a,下支撑板 9b，支撑腿9c，活动支撑座10，支撑板10a，把手10b，弹簧11，支撑柱12，安装座 13。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图2至图3所示，本实施例提供的一种牵引梁补强板安装装置，包括移动小车5、升降装置6、支撑平台7、作业支撑组件、电池箱8。

其中，升降装置6优选采用剪叉式电动液压升降机构，保证工作升降平稳迅速，停止可靠。升降装置6安装在移动小车5上，升降装置6通过控制器控制，利用电池提供电力，控制器和电池集成安装在一个电池箱8内，电池箱8也安装在移动小车8上，并安装在升降装置6的一侧。

支撑平台7安装在升降装置6的顶部，作业支撑组件包括用于支撑第一补强板2的固定支撑座9和用于支撑第二补强板3的活动支撑座10，活动支撑座10可选择地放置在固定支撑座9上或移开固定支撑座9，即在需要安装第二补强板3时将活动支撑座10 放置在固定支撑座9上，在安装第一补强板2时则不需要将活动支撑座10放置在固定支撑座9上。支撑平台7、固定支撑座9和活动支撑座10均优选采用不锈钢材料制作，以保证整个装置的强度。

固定支撑座9通过自适应机构11安装在支撑平台7上，固定支撑座9具有基准水平面，安装作业时基准水平面与牵引梁1的表面贴合。焊接时，将第一补强板2水平放置在固定支撑座9的基准水平面上，因为基准水平面与牵引梁1的上表面贴合，因此可以保证此时的第一补强板2与牵引梁1的上平面平齐，同时与车钩丛板座4垂直，然后将第一补强板2与牵引梁1和车钩丛板座4焊接固定。

具体地，固定支撑座9包括上作业平台9a和下支撑板9b，上作业平台9a和下支撑板9b之间安装多个支撑腿9c，整体呈框架结构，既可保证固定支撑座9的结构强度，又有利于减轻重量。其中，上作业平台9a为一水平板状结构，其宽度略大于第一补强板2的宽度并与牵引梁1的宽度相匹配，上作业平台9a的上表面即为基准水平面。本实施例中，下支撑板9b优选采用由横梁和纵梁拼接焊接而成的框架结构，框架的中心具有安装自适应机构的安装座13。

下支撑板9b通过自适应机构安装在支撑平台7上，保证上作业平台9a可以根据两侧牵引梁1的上表面进行适应性调整，即使牵引梁1焊接转胎不水平，也可保证基准水平面与牵引梁1的上表面密贴，进而确保第一补强板2的安装精度。

自适应机构包括四个弹簧11和支撑柱12，支撑柱12安装在支撑平台7的中心，支撑柱12的顶部安装有滚珠，滚珠支撑在固定支撑座9的下支撑板9b上，四个弹簧11呈放射状安装在固定支撑座9的下支撑板9b和支撑平台7之间，四个弹簧11的一端与中心的支撑柱12连接，弹簧11的另一端与下支撑板9b四个角处的下表面连接。

使用时，当升降装置6带动支撑平台7及固定支撑座9上升时，首先上作业平台9a的上表面与一侧的牵引梁1的上表面贴合，此时上作业平台9a与另一侧的牵引梁1的上表面有可能还存在有间隙，继续抬升上作业平台9a，上作业平台9a可以在四个弹簧11和滚珠的作用下自适应调整水平度，消除间隙，使上作业平台9a的上表面与两侧的牵引梁1上表面都可以紧密贴合。

活动支撑座10包括两侧的支撑板10a及安装在两个支撑板10a之间的把手10b，把手10b优选采用H形结构，既可以保证结构强度，又方便操作人员取放。两个支撑板 10a的高度与第二补强板3与第一补强板2之间的距离相等。使用时，将活动支撑座10 放置在已焊接好的第一补强板2上，将第二补强板2放置在活动支撑座10上，利用活动支撑座10的两个支撑板10a的高度精确确定第二补强板3的安装高度，同时保证第二补强板3安装后与第一补强板2平行，同时与车钩丛板座4垂直。

补强板安装流程如下：

(1)首先将该装置推至牵引梁1的操作位置，操作遥控器使升降装置6上升，直至固定支撑座9的上作业平台9a的上表面与牵引梁1的上表面贴紧，此过程中，装置中部安装的自适应机构，即使牵引梁1焊接转胎不水平，也可保证上作业平台9a与牵引梁1密贴，然后将第一补强板2直接放置在上作业平台9a上，免除托举，直接进行定位焊接。

(1)将活动支撑座10放到第一补强板2上，然后放置第二补强板3，同样不需要测量尺寸，直接进行定位焊接。

该安装装置整体结构简单实用，操作方便，使用时无需手工托举补强板，极大降低了施工人员的劳动强度；且节省牵引梁组成焊接转胎翻转一次，有效简化了安装过程，补强板安装质量得到较大提高，安装后尺寸满足要求，无需修复或橡胶锤调整，提高了安装效率和安装质量，节约了安装人员，节省调修成本。

如上所述，结合附图所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种牵引梁补强板安装装置，其特征在于：包括移动小车、升降装置、支撑平台和作业支撑组件，所述升降装置安装在移动小车上，所述支撑平台安装在升降装置的顶部，所述作业支撑组件包括用于支撑第一补强板的固定支撑座和用于支撑第二补强板的活动支撑座，所述活动支撑座可选择地放置在固定支撑座上或移开所述固定支撑座，所述固定支撑座通过自适应机构安装在支撑平台上，所述固定支撑座具有基准水平面，安装作业时所述基准水平面与牵引梁的表面贴合。

2.根据权利要求1所述的一种牵引梁补强板安装装置，其特征在于：所述活动支撑座包括两侧的支撑板及安装在两个支撑板之间的把手，所述支撑板的高度与第二补强板与第一补强板之间的距离相等。

3.根据权利要求2所述的一种牵引梁补强板安装装置，其特征在于：所述把手为H形结构。

4.根据权利要求1所述的一种牵引梁补强板安装装置，其特征在于：所述固定支撑座包括上作业平台和下支撑板，上作业平台和下支撑板之间安装多个支撑腿，所述下支撑板通过自适应机构安装在支撑平台上，所述上作业平台的上表面为基准水平面。

5.根据权利要求4所述的一种牵引梁补强板安装装置，其特征在于：所述下支撑板为由横梁和纵梁拼接焊接而成的框架结构。

6.根据权利要求1所述的一种牵引梁补强板安装装置，其特征在于：所述自适应机构包括四个弹簧和支撑柱，所述支撑柱安装在支撑平台的中心，所述支撑柱的顶部安装有滚珠，所述滚珠支撑所述固定支撑座，四个所述弹簧的一端与支撑柱连接，所述弹簧的另一端与固定支撑座连接。

7.根据权利要求6所述的一种牵引梁补强板安装装置，其特征在于：四个所弹簧呈放射状安装在所述固定支撑座和支撑平台之间，所述四个所弹簧的另一端分别安装在固定支撑座的四个角处。

8.根据权利要求1所述的一种牵引梁补强板安装装置，其特征在于：所述升降装置为剪叉式电动液压升降机构。

9.根据权利要求1所述的一种牵引梁补强板安装装置，其特征在于：还包括控制器和电池，所述电池和控制器集成安装在一个电池箱内，所述电池箱安装在移动小车上。

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