CN211102088U - 一种车架纵梁自动焊接系统 - Google Patents

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田洪芳
张进
徐宁
陈伟
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Shandong Haida Robot Technology Co ltd
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Abstract

本实用新型公开了一种车架纵梁自动焊接系统,包括存料一区、定位一区、存料二区、定位二区、焊接区、搬运区、出料区;所述存料一区、定位一区互相衔接,所述存料二区、定位二区互相衔接,所述焊接区位于所述定位一区、定位二区的中间位置,所述存料一区设有第一存料装置,所述定位一区设有第一定位装置,所述存料二区设有第二存料装置,所述定位二区设有第二定位装置;所述焊接区设有多个带有弧焊机的弧焊工作台;所述搬运区设有滑台行走机构,所述滑台行走机构上设有多台搬运机器人,所述搬运机器人均设有抓取装置。本系统包括了取料、定位、焊接、搬运等环节,整条系统使用程序控制,自动化程度高,焊接产品稳定。

Description

一种车架纵梁自动焊接系统
技术领域
本实用新型涉及机器人自动焊接技术领域,具体是一种车架纵梁自动焊接系统。
背景技术
车架纵梁是汽车底盘的重要部件,其制作过程中需要焊接大量的螺母,由于车架纵梁本身质量大,人工组对、焊接工序非常繁琐,而且需要对工件进行翻转,生产效率十分低下。人工手动焊接无法实现快速准确的焊接,手工焊接质量难以控制,废品率高、单件生产成本高,而且作业场地大,工人劳动强度非常大。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是:为克服上述问题,提供一种车架纵梁自动焊接系统。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种车架纵梁自动焊接系统,包括存料一区、定位一区、存料二区、定位二区、焊接区、搬运区、出料区;所述存料一区、定位一区互相衔接,所述存料二区、定位二区互相衔接,所述焊接区位于所述定位一区和定位二区的中间位置,所述搬运区与所述焊接区平行相邻布置;所述出料区与搬运区相邻布置。
所述存料一区设有第一存料装置,所述定位一区设有第一定位装置,所述存料二区设有第二存料装置,所述定位二区设有第二定位装置;所述焊接区设有多个带有弧焊机的弧焊工作台;所述搬运区设有滑台行走机构,所述滑台行走机构上设有多台搬运机器人,所述搬运机器人均设有抓取装置。
本实用新型中,所述第一定位装置、第二定位装置均包括台架,沿所述台架纵向的一端设有端挡板,另一端设有纵梁端面定位部件,沿所述台架纵向的一侧设有侧挡板,另一侧设有侧推气缸。
本实用新型中,所述滑台行走机构包括直线滑轨,所述直线滑轨上设有滑座,所述滑座的底部设有齿轮齿条行走驱动机构。
本实用新型中,所述抓取装置包括基座,所述基座呈矩形,所述基座的两端各设有一个双导杆气缸,所述双导杆气缸的伸缩端设有磁力吸盘,所述基座两端的侧面均设有两个侧夹紧机构,两个侧夹紧机构相对布置;所述基座的中部设有定位销,与车架纵梁上的定位孔相匹配。
本实用新型中,所述侧夹紧机构包括安装板、驱动气缸、夹紧臂,所述安装板与所述驱动气缸垂直布置,所述驱动气缸的端部与所述夹紧臂连接。
本实用新型的有益效果是:
1、本系统包括了取料、定位、焊接、搬运等环节,整条系统使用程序控制,自动化程度高,焊接产品稳定;
2、本系统对称布置有两个上料区域,使上下料更连贯,减少了搬运机器人的空运行时间;
3、本系统采用多个机器人、多台焊机同时作业,缩短产品在线时间,并且实现了一次装载完成所有焊接工序。
附图说明
图1、本实用新型的平面布置图;
图2、本实用新型的结构示意图;
图3、本实用新型的定位装置的结构示意图;
图4、本实用新型的抓取装置的结构示意图;
图5、本实用新型的侧夹紧机构的结构示意图。
1、存料一区,2、定位一区,3、存料二区,4、定位二区,5、焊接区,6、搬运区,7、出料区,8、第一存料装置,9、第一定位装置,9.1、台架,9.2、端挡板,9.3、纵梁端面定位部件,9.4、侧挡板,9.5、侧推气缸,10、第二存料装置,11、第二定位装置,12、弧焊工作台,13、滑台行走机构,13.1、直线滑轨,13.2、滑座,14、搬运机器人,15、抓取装置,15.1、基座,15.2、双导杆气缸,15.3、磁力吸盘,15.4、定位销,16、侧夹紧机构,16.1、安装板,16.2、驱动气缸,16.3、夹紧臂。
具体实施方式
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明,这些附图均为简化的示意图,仅以示意方式说明本实用新型的基本结构,因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
如图1-5所示,一种车架纵梁自动焊接系统,包括存料一区1、定位一区2、存料二区3、定位二区4、焊接区5、搬运区6、出料区7;所述存料一区1、定位一区2互相衔接,所述存料二区3、定位二区4互相衔接,所述焊接区5位于所述定位一区2和定位二区4的中间位置,所述搬运区6与所述焊接区5平行相邻布置;所述出料区7与搬运区6相邻布置。
所述存料一区1设有第一存料装置8,所述定位一区2设有第一定位装置9,所述存料二区3设有第二存料装置10,所述定位二区4设有第二定位装置11;所述焊接区5设有多个带有弧焊机的弧焊工作台12;所述搬运区6设有滑台行走机构13,所述滑台行走机构13上设有多台搬运机器人14,所述搬运机器人14均设有抓取装置15。
本实施例中,所述第一定位装置9、第二定位装置11均包括台架9.1,沿所述台架9.1纵向的一端设有端挡板9.2,另一端设有纵梁端面定位部件9.3,沿所述台架9.1纵向的一侧设有侧挡板9.4,另一侧设有侧推气缸9.5。
本实施例中,所述滑台行走机构13包括直线滑轨13.1,所述直线滑轨13.1上设有滑座13.2,所述滑座13.2的底部设有齿轮齿条行走驱动机构。滑座13.2可以在伺服电机的驱动下做直线运动,配合机器人实现系统搬运区6的全面覆盖。
本实施例中,所述抓取装置15包括基座15.1,所述基座15.1呈矩形,所述基座15.1的两端各设有一个双导杆气缸15.2,所述双导杆气缸15.2的伸缩端设有磁力吸盘15.3。通过磁力吸盘15.3抓取纵梁,能够快速的将纵梁从存料装置中取出。
所述基座15.1两端的侧面均设有两个侧夹紧机构16,两个侧夹紧机构16相对布置;所述基座15.1的中部设有定位销15.4,该定位销15.4与车架纵梁上的定位孔相匹配,通过该定位设置,保证了重复精度。
本实施例中,所述侧夹紧机构16包括安装板16.1、驱动气缸16.2、夹紧臂16.3,所述安装板16.1与所述驱动气缸16.2垂直布置,所述驱动气缸16.2的端部与所述夹紧臂16.3连接。通过该机构将车架纵梁夹紧,防止侧向晃动。
本系统的工作流程:
1)备料:人工将待焊接的车架纵梁放置在第一存料装置8、第二存料装置10上;
2)取料:搬运机器人14运动至存料一区1,抓取第一存料装置8上的车架纵梁并将其放在第一定位装置9上;
3)定位:通过纵梁端面定位部件9.3将纵梁的一端与台架9.1的端挡板9.2贴紧对齐,然后侧推气缸9.5将纵梁与侧挡板9.4贴紧对齐;
4)二次抓取定位:两台搬运机器人14通过程序找到纵梁上的定位孔,将定位销15.4插入,然后侧夹紧机构16动作将纵梁夹紧;
5)焊接纵梁腹面:搬运机器人14运载纵梁从定位一区2行进至焊接区5,然后进行纵梁腹面的焊接,同时搬运机器人14从左向右行进,在焊接完成时,停留在右侧;
6)焊接纵梁背面:搬运机器人14六轴旋转180度,然后进行纵梁背面的焊接,同时搬运机器人14从右向左行进,在焊接完成时,停留在左侧;
7)焊接纵梁翼面:搬运机器人14六轴回转90度,然后进行纵梁翼面的焊接,同时搬运机器人14从左向右行进,在焊接完成时,停留在右侧;
8)卸料:搬运机器人14将纵梁放到右侧出料区7的料架上,然后运动至存料二区3;
9)搬运机器人14抓取第二存料装置10上的车架纵梁并将其放在第二定位装置11上,然后重复步骤3-7的动作,卸料时将纵梁放到左侧出料区7的料架上。
这样,本系统从存料一区和存料二区交替取料、焊接,实现自动化连续操作,极大的提高了生产节拍,降低了生产成本,提高了产品质量。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示,通过上述的说明内容,相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内,进行多样的变更以及修改,本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容,必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (5)

1.一种车架纵梁自动焊接系统,其特征在于:包括存料一区、定位一区、存料二区、定位二区、焊接区、搬运区、出料区;所述存料一区、定位一区互相衔接,所述存料二区、定位二区互相衔接,所述焊接区位于所述定位一区和定位二区的中间位置,所述搬运区与所述焊接区平行相邻布置;所述出料区与搬运区相邻布置;
所述存料一区设有第一存料装置,所述定位一区设有第一定位装置,所述存料二区设有第二存料装置,所述定位二区设有第二定位装置;所述焊接区设有多个带有弧焊机的弧焊工作台;所述搬运区设有滑台行走机构,所述滑台行走机构上设有多台搬运机器人,所述搬运机器人均设有抓取装置。
2.如权利要求1所述的一种车架纵梁自动焊接系统,其特征在于:所述第一定位装置、第二定位装置均包括台架,沿所述台架纵向的一端设有端挡板,另一端设有纵梁端面定位部件,沿所述台架纵向的一侧设有侧挡板,另一侧设有侧推气缸。
3.如权利要求1所述的一种车架纵梁自动焊接系统,其特征在于:所述滑台行走机构包括直线滑轨,所述直线滑轨上设有滑座,所述滑座的底部设有齿轮齿条行走驱动机构。
4.如权利要求1所述的一种车架纵梁自动焊接系统,其特征在于:所述抓取装置包括基座,所述基座呈矩形,所述基座的两端各设有一个双导杆气缸,所述双导杆气缸的伸缩端设有磁力吸盘,所述基座两端的侧面均设有两个侧夹紧机构,两个侧夹紧机构相对布置;所述基座的中部设有定位销。
5.如权利要求4所述的一种车架纵梁自动焊接系统,其特征在于:所述每个侧夹紧机构均包括安装板、驱动气缸、夹紧臂,所述安装板与所述驱动气缸垂直布置,所述驱动气缸的端部与所述夹紧臂连接。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117102759A (zh) * 2023-10-24 2023-11-24 江苏九达智能制造技术有限责任公司 一体化智能电动车车架多机械人焊接平台及其焊接方法

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