CN211045576U - 极耳、极耳组件及软包电芯 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池技术领域，提供一种极耳、极耳组件及软包电芯。极耳用于与极片连接，极片包括极片本体及连接结构，极耳包括依次连接的外极耳和内极耳，内极耳与连接结构连接，内极耳的宽度等于连接结构的宽度，内极耳的宽度大于外极耳的宽度，外极耳和内极耳的宽度之比为0.5～0.8。该极耳通过将其内极耳的宽度大于外极耳的宽度设置，并将其内极耳的宽度与极片的连接结构的宽度相等设置，以增大内极耳和连接结构之间的连接长度，从而增大极耳和极片之间的过流截面积，从而提高极耳和极片之间的过流能力，还通过将外极耳和内极耳的宽度之比设置为0.5～0.8，以平衡并提高外极耳和内极耳之间的过流能力，从而为软包电芯的大功率使用提供可靠的保障。

Description

极耳、极耳组件及软包电芯

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种极耳、极耳组件及软包电芯。

背景技术

如图1-2所示，极耳100’是软包电芯的电流引出部件，其在软包电芯的充放电过程中主要负责电流的输入和输出。极耳100’一般包括用于与外部部件连接并过电流的外极耳110’、与外极耳110’连接且用于和极片200’的连接结构210’连接以引出极片200’内部电流的内极耳120’，以及套接于外极耳110’上且用于密封抵触软包电芯的铝塑膜的密封结构130’。传统地，随着电池的能量密度的逐步提升，软包电芯的容量将越来越大，为了降低辅材的重量比例，相关行业内会减少外极耳110’与内极耳120’的厚度，其易导致极耳100’的过流能力变差，且在内极耳120’与连接结构210’连接时，需裁剪连接结构210’以使其宽度与外极耳110’和内极耳120’一致，以便于焊接，其会对极耳100’和极片200’之间的过流能力造成一定的影响，从而会对软包电芯的使用性能造成较大的影响。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于提供一种极耳，旨在解决现有极耳和极片之间的过流能力较差，导致软包电芯使用性能不佳的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种极耳，用于与极片连接，所述极片包括极片本体及与所述极片本体连接的连接结构，所述极耳包括依次连接的外极耳和内极耳，所述内极耳与所述连接结构连接，所述内极耳的宽度等于所述连接结构的宽度，所述内极耳的宽度大于所述外极耳的宽度，所述外极耳和所述内极耳的宽度之比为0.5～0.8。

通过采用上述技术方案，可在不改变其外极耳的宽度以便于外极耳与外部部件连接并过电流的基础上，通过将其内极耳的宽度大于外极耳的宽度设置，并将其内极耳的宽度与极片的连接结构的宽度相等设置，以增大内极耳和连接结构之间的连接长度，从而增大极耳和极片之间的过流截面积，从而提高极耳和极片之间的过流能力，并通过将外极耳和内极耳的宽度之比设置为0.5～0.8，以保障外极耳和内极耳之间的过流截面积，从而为软包电芯的大功率使用提供了可靠的保障。

在一个实施例中，所述内极耳的厚度等于所述外极耳的厚度。

通过采用上述技术方案，一方面，可在避免极耳的发热量和温度大幅提高的基础上，有效提高极耳和极片之间的过流能力，从而可相应提高的应用了该极耳的软包电芯的性能；另一方面，不仅利于内极耳和外极耳的连接，还利于电流的流通，进一步对内极耳和外极耳之间的过流能力进行了保障。

在一个实施例中，所述内极耳的厚度为0.2～0.6mm，所述外极耳的厚度为0.2～0.6mm。

通过采用上述技术方案，不仅可对极耳和极片/外部其他部件的连接进行保障，从而保障其过流能力，还可降低极耳的发热量和温度，从而可延长极耳的使用寿命。

在一个实施例中，所述内极耳的厚度小于所述外极耳的厚度。

通过采用上述技术方案，不仅可相应提高外极耳和外部其他部件之间的连接便利性、可靠性和稳定性，还可在不影响内极耳和连接结构之间的过流能力，即不影响极耳和极片之间的过流能力的基础上，提高外极耳和外部其他部件之间的过流能力，即提高极耳和外部其他部件之间的过流能力，从而可相应提高的应用了该极耳的软包电芯的性能。

在一个实施例中，所述外极耳的宽度为40～50mm，所述内极耳的宽度为50～100mm。

通过采用上述技术方案，不仅可便于外极耳和外部其他部件建立稳定的电连接关系、内极耳和连接结构建立稳定的电连接关系，还可保障外极耳和外部其他部件、内极耳和外极耳、内极耳和连接结构之间的过流能力，并降低极耳的发热量和温度以提高极耳的使用寿命。

在一个实施例中，所述内极耳与所述连接结构为固定连接，所述连接方式为超声焊接、激光焊接、铝镍焊接中的一种。

通过采用上述技术方案，可在内极耳和连接结构之间建立起稳定、可靠的机械连接和电连接关系。

在一个实施例中，所述极耳还包括套接于所述外极耳外且用于密封的密封结构，所述外极耳于其上侧面开设有上限位槽，并于其下侧面开设有与所述上限位槽对位设置的下限位槽，所述上限位槽和所述下限位槽共同用于对所述密封结构进行限位，以限制所述密封结构相对于所述外极耳侧向移动。

通过采用上述技术方案，不仅可使密封结构和外极耳之间的相对位置固定，从而利于提高密封结构的密封性能，还可使密封结构和内极耳之间的相对位置固定，且存在一定间隙，从而可避免密封结构对内极耳的过流能力造成影响。

本实用新型的目的之一还在于提供一种极耳组件，包括成对的正极耳和负极耳，所述正极耳和所述负极耳均采用所述极耳。

通过采用上述技术方案，可使得该极耳组件具有一定的过流能力，该极耳组件可适用于大功率使用场景。

在一个实施例中，所述正极耳的厚度为0.3～0.6mm，所述负极耳的厚度为0.2～0.4mm。

通过采用上述技术方案，不仅可便于正极耳和极片、负极耳和极片、正极耳和外部其他部件以及负极耳和外部其他部件分别建立稳定的电连接关系，还可保障并提高正极耳和极片、负极耳和极片、正极耳和外部其他部件以及负极耳和外部其他部件之间的过流能力，还可降低正极耳和负极耳的发热量和温度以提高极耳组件的使用寿命。

本实用新型的目的之一还在于提供一种软包电芯，包括极片，还包括所述极耳组件。

通过采用上述技术方案，可使软包电芯具有较高的过流能力，可适用于大功率使用场景。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的极耳在不改变其外极耳的宽度以便于外极耳与外部部件连接并过电流的基础上，通过将其内极耳的宽度大于外极耳的宽度设置，并将其内极耳的宽度与极片的连接结构的宽度相等设置，以增大内极耳和连接结构之间的连接长度，从而增大极耳和极片之间的过流截面积，从而提高极耳和极片之间的过流能力，为软包电芯的大功率使用提供了可靠的保障；其还通过将外极耳和内极耳的宽度之比设置为0.5～0.8，以平衡并提高外极耳和内极耳之间的过流能力，从而可为软包电芯的大功率使用进一步提供可靠的保障。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术提供的极耳的结构示意图；

图2为现有技术提供的极耳和极片的连接结构示意图；

图3为本实用新型实施例一提供的极耳的结构示意图；

图4为本实用新型实施例一提供的极耳和极片的连接结构示意图；

图5为本实用新型实施例二提供的极耳的截面结构示意图。

其中，图中各附图标记：

100’-极耳，110’-外极耳，120’-内极耳，130’-密封结构，200’-极片，210’-连接结构；100-极耳，110-外极耳，111-上限位槽，112-下限位槽，120-内极耳，121-焊接区域，130-密封结构，200-极片，210-连接结构。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

以下结合具体实施例对本实用新型的具体实现进行更加详细的描述：

实施例一

请参阅图3-4，本实用新型实施例提供了一种极耳100，用于与极片200连接，极片200包括极片本体及与极片本体连接的连接结构210，极耳100包括依次连接的外极耳110和内极耳120，内极耳120与连接结构210连接，内极耳120的宽度等于连接结构210的宽度，内极耳120的宽度大于外极耳110的宽度，外极耳110和内极耳120的宽度之比为0.5～0.8。

在此需要说明的是，极片200的连接结构210连接于其极片本体的一侧，通过连接结构210能够将电流导入或导出极片本体，其中连接结构210可通过裁剪极片本体的边侧获得。极耳100的外极耳110和内极耳120沿一轴线依次连接，通过外极耳110能够与外部其他部件连接，从而可在极耳100与外部其他部件之间建立电连接关系，而通过内极耳120能够与连接结构210连接，从而可在极耳100和极片200之间建立起相应的电连接关系，基于极耳100，极片200和外部其他部件之间将能够建立电连接关系，即流通电流，从而可实现将极片200内部的电流转移至外部其他部件上或将外部其他部件上的电流存储于极片200内部的操作。

在此还需要说明的是，本实施例不对外极耳110的宽度进行改动，基于此设置，可保留软包电芯在封装后的外露于外侧的极耳100部分的尺寸，从而可不影响极耳100(或软包电芯)与外部其他部件之间的连接、使用。在不改变外极耳110的宽度的情况下，本实施例对内极耳120的宽度进行调整，使内极耳120的宽度大于外极耳110的宽度设置，并在裁剪获得连接结构210时，调整连接结构210的宽度，使连接结构210的宽度与内极耳120的宽度相等设置。基于上述设置，虽然外极耳110和内极耳120的连接宽度不变，即外极耳110和内极耳120之间的过流截面积、过流能力不变，但内极耳120和连接结构210之间的连接长度将相对变长，一方面，可提高内极耳120和连接结构210连接的便利性和可靠性，另一方面，可增大了内极耳120和连接结构210之间的过流截面积，从而提高了内极耳120和连接结构210之间的过流能力，即提高了极耳100和极片200之间的过流能力。提高了极耳100和极片200之间的过流能力，即意味着，极耳100和极片200之间可流通较大的电流，从而可为软包电芯的大功率使用提高可靠的保障，使软包电芯具有较优的使用性能。

在此还需要说明的是，基于外极耳110和内极耳120的宽度之比为0.5～0.8的设置，可在增大内极耳120和连接结构210之间的过流截面积的同时，平衡并提高了外极耳110和内极耳120之间的过流能力，避免在外极耳110和极片200之间流通了较大的电流时，因外极耳110和内极耳120之间的过流能力不足导致软包电芯的大功率使用受限，即，基于外极耳110和内极耳120的宽度之比为0.5～0.8的设置，可进一步为软包电芯的大功率使用提高可靠的保障。

本实用新型实施例提供的极耳100在不改变其外极耳110的宽度以便于外极耳110与外部部件连接并过电流的基础上，通过将其内极耳120的宽度大于外极耳110的宽度设置，并将其内极耳120的宽度与极片200的连接结构210的宽度相等设置，以增大内极耳120和连接结构210之间的连接长度，从而增大极耳100和极片200之间的过流截面积，从而提高极耳100和极片200之间的过流能力，为软包电芯的大功率使用提供了可靠的保障；其还通过将外极耳110和内极耳120的宽度之比设置为0.5～0.8，以平衡并提高外极耳110和内极耳120之间的过流能力，从而可为软包电芯的大功率使用进一步提供可靠的保障。

优选地，在本实施例中，极耳100为由铝、镍、铜或铜镀镍制成的极耳100。采用铝、镍、铜或铜镀镍等材质制成的极耳100将具有一定的导电性能和过流能力。

请参阅图3-4，在本实施例中，内极耳120的厚度等于外极耳110的厚度。在此需要说明的是，通过将内极耳120的厚度等于外极耳110的厚度设置，一方面，可使内极耳120和连接结构210之间的过流截面积大于内极耳120和外极耳110之间的过流截面积，且大于外极耳110和外部其他部件之间的过流截面积，基于此，可在避免极耳100的发热量和温度大幅提高的基础上，有效提高极耳100和极片200之间的过流能力，从而可相应提高的应用了该极耳100的软包电芯的性能；另一方面，还可使内极耳120的上侧面、下侧面分别和外极耳110的上侧面、下侧面平齐设置，不仅利于内极耳120和外极耳110的连接，还利于电流的流通，进一步对内极耳120和外极耳110之间的过流能力进行了保障。

请参阅图3-4，在本实施例中，内极耳120的厚度为0.2～0.6mm，外极耳110的厚度为0.2～0.6mm。在此需要说明的是，当内极耳120的厚度小于0.2mm时，内极耳120的厚度相对较薄，其不仅会提高内极耳120和连接结构210之间的连接难度，还会导致内极耳120和连接结构210之间的连接稳定性处于无法保障、不稳定的状态，即存在可能致使极耳100和极片200断开电连接关系的风险，还会相应减小内极耳120和连接结构210之间的过流截面积，从而对极耳100和极片200之间的过流能力造成影响；同理，当外极耳110的厚度小于0.2mm时，外极耳110的厚度将相对较薄，其不仅会提高外极耳110和外部其他部件之间的连接难度，还会导致外极耳110和外部其他部件之间的连接稳定性处于无法保障、不稳定的状态，即存在可能致使极耳100和外部其他部件断开电连接关系的风险，还会相应减小内极耳120和外极耳110以及外极耳110和外部其他部件之间的过流截面积，从而对极耳100本身、极耳100和外部其他部件之间的过流能力造成影响。

在此还需要说明的是，当内极耳120的厚度大于0.6mm时，虽然增大了内极耳120和连接结构210之间的过流截面积，但内极耳120和连接结构210之间的过流能力将增幅有限，反之会导致内极耳120在电流流经其内部时的发热量和温度处于相对较高的状态，从而会在一定程度上对极耳100的使用寿命造成不利的影响；同理，当外极耳110的厚度大于0.6mm时，虽然增大了内极耳120和外极耳110之间的过流截面积、并增大了外极耳110和外部其他部件之间的过流截面积，但极耳100本身、极耳100和外部其他部件之间的过流能力将增幅有限，反之，其易导致外极耳110在电流流经其内部时的发热量和温度处于相对较高的状态，从而会在一定程度上对极耳100的使用寿命造成不利的影响。因而，通过本实施例的设置，不仅可对极耳100和极片200/外部其他部件的连接进行保障，从而保障其过流能力，还可降低极耳100的发热量和温度，从而可延长极耳100的使用寿命。

请参阅图3-4，在本实施例中，外极耳110的宽度为40～50mm，内极耳120的宽度为50～100mm。在此需要说明的是，当内极耳120的宽度小于50mm时，将致使内极耳120和连接结构210之间的连接长度较短，其不仅会提高内极耳120和连接结构210之间的连接难度，还会导致内极耳120和连接结构210之间的连接稳定性处于无法保障、不稳定的状态，即存在可能致使极耳100和极片200断开电连接关系的风险，还会相应减小内极耳120和连接结构210之间的过流截面积，从而对极耳100和极片200之间的过流能力造成负面影响；同理，当外极耳110的宽度小于40mm时，外极耳110和外部其他部件之间的连接长度较短，其不仅会提高外极耳110和外部其他部件之间的连接难度，还会导致外极耳110和外部其他部件之间的连接稳定性处于无法保障、不稳定的状态，即存在可能致使极耳100和外部其他部件断开电连接关系的风险，还会相应减小内极耳120和外极耳110以及外极耳110和外部其他部件之间的过流截面积，从而对极耳100本身、极耳100和外部其他部件之间的过流能力造成影响。

在此还需要说明的是，当内极耳120的宽度大于100mm时，一方面，会导致软包电芯的整体尺寸大幅增加，从而不利于软包电芯的优化，另一方面，当内极耳120的尺寸大于100mm时，虽然内极耳120和连接结构210之间的过流截面积会有所增大，但内极耳120和连接结构210之间的过流能力将增长缓慢且有限，反而会导致内极耳120的发热量和温度大幅增加，将对极耳100的使用寿命造成不利的影响；同理，当外极耳110的宽度大于50mm时，一方面，会导致软包电芯的整体尺寸大幅增加，从而不利于软包电芯的优化，另一方面，会导致外极耳110的发热量和温度大幅增加，将对极耳100的使用寿命造成不利的影响。因而，基于本实施例的设置，不仅可便于外极耳110和外部其他部件建立稳定的电连接关系、内极耳120和连接结构210建立稳定的电连接关系，还可保障外极耳110和外部其他部件、内极耳120和外极耳110、内极耳120和连接结构210之间的过流能力，并降低极耳100的发热量和温度以提高极耳100的使用寿命。

请参阅图3-4，在本实施例中，内极耳120与连接结构210为固定连接，连接方式为超声焊接、激光焊接、铝镍焊接中的一种。在此需要说明的是，内极耳120上设有焊接区域121，先通过将内极耳120上的焊接区域121和连接结构210重合设置，再通过超声焊接/激光焊接/铝镍焊接对焊接区域121处的内极耳120和连接结构210进行焊接，即可在内极耳120和连接结构210之间建立起稳定、可靠的机械连接和电连接关系。

请参考图3-4，本实用新型实施例还提供了一种极耳组件，包括成对的正极耳和负极耳，正极耳和负极耳均采用极耳100。在此需要说明的是，正极耳和负极耳分设于极片200相对的两侧，且均与连接结构210连接。本实施例通过采用前述实施例所言的过流能力较佳的极耳100作为正极耳和负极耳，并将正极耳与极片200的一个连接结构210连接，将负极耳与极片200的另一个连接结构210连接，以使得该极耳组件具有一定的过流能力，该极耳组件可适用于大功率使用场景。

请参考图3-4，在本实施例中，正极耳的厚度为0.3～0.6mm，负极耳的厚度为0.2～0.4mm。在此需要说明的是，当正极耳的厚度小于0.3mm时，正极耳的厚度将相对较薄，一方面，将不利于正极耳和连接结构210建立稳定、可靠、有效的连接，也不利于正极耳和外部其他部件建立稳定、可靠、有效的连接，会提高其连接难度，另一方面，将使得正极耳和连接结构210之间的过流截面积相对较小，不利于提高正极耳本身以及极耳组件和极片之间的过流能力；同理，当负极耳的厚度小于0.2mm时，负极耳的厚度将相对较薄，一方面，将不利于负极耳和连接结构210建立稳定、可靠、有效的连接，也不利于负极耳和外部其他部件建立稳定、可靠、有效的连接，会提高其连接难度，另一方面，将使得负极耳和连接结构210之间的过流截面积相对较小，不利于提高负极耳本身以及极耳组件和极片之间的过流能力。

在此还需要说明的是，当正极耳的厚度大于0.6mm时，一方面，会导致极耳组件和极片的整体尺寸大幅增加，从而不利于极耳组件、软包电芯的优化设计，另一方面，虽然正极耳和连接结构210之间的过流截面积会有所增大，但正极耳和连接结构210之间的过流能力将增长缓慢且有限，反而会导致正极耳的发热量和温度大幅增加，将对正极耳的使用寿命造成不利的影响，从而对极耳组件的使用寿命造成了不利的影响；同理，当负极耳的厚度大于0.4mm时，一方面，会导致极耳组件的整体尺寸大幅增加，从而不利于极耳组件、软包电芯的优化设计，另一方面，虽然负极耳和连接结构210之间的过流截面积会有所增大，但负极耳和连接结构210之间的过流能力将增长缓慢且有限，反而会导致负极耳的发热量和温度大幅增加，将对负极耳的使用寿命造成不利的影响，从而对极耳组件的使用寿命造成了不利的影响。因而，基于本实施例的设置，不仅可便于正极耳和极片200、负极耳和极片200、正极耳和外部其他部件以及负极耳和外部其他部件分别建立稳定的电连接关系，还可保障正极耳和极片200、负极耳和极片200、正极耳和外部其他部件以及负极耳和外部其他部件之间的过流能力，从而提高极耳组件的过流能力，还可降低正极耳和负极耳的发热量和温度以提高极耳组件的使用寿命。

请参考图3-4，本实用新型实施例还提供了一种软包电芯，包括所述极片和所述极耳组件。在此需要说明的是，本实用新型实施例提供的软包电芯应用了上述的极耳组件，具有较高的过流能力，可适用于大功率使用场景。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于：

请参阅图5，并参考图4，在本实施例中，极耳100还包括套接于外极耳110外且用于密封的密封结构130，外极耳110于其上侧面开设有上限位槽111，并于其下侧面开设有与上限位槽111对位设置的下限位槽112，上限位槽111和下限位槽112共同用于对密封结构130进行限位，以限制密封结构130相对于外极耳110侧向移动。

在此需要说明的是，密封结构130套接于外极耳110的外侧，在铝塑膜和极耳100连接时，密封结构130能够用于密封铝塑膜和极耳100之间的间隙，以保障极耳100的安全性能。优选地，上述密封结构130为由绝缘胶皮制成的密封结构130。本实施例还通过上下对位设置的上限位槽111和下限位槽112，以在密封结构130套接于外极耳110时对密封结构130进行收纳，并通过其槽壁对密封结构130进行限位，以限制密封结构130相对外极耳110侧向移动。基于上限位槽111和下限位槽112的设置，不仅可使密封结构130和外极耳110之间的相对位置固定，从而利于提高其密封性能，还可使密封结构130和内极耳120之间的相对位置固定，且存在一定间隙，从而可避免密封结构130对内极耳120的过流能力造成影响。

实施例三

本实施例与实施例一的区别在于：

请参考图3-4，在本实施例中，内极耳120的厚度小于外极耳110的厚度。在此需要说明的是，通过将内极耳120的厚度小于外极耳110的厚度设置，不仅可相应提高外极耳110和外部其他部件之间的连接便利性、可靠性和稳定性，还可在不影响内极耳120和连接结构210之间的过流能力，即不影响极耳100和极片200之间的过流能力的基础上，提高外极耳110和外部其他部件之间的过流能力，即提高极耳100和外部其他部件之间的过流能力，从而可相应提高的应用了该极耳100的软包电芯的性能。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种极耳，用于与极片连接，所述极片包括极片本体及与所述极片本体连接的连接结构，所述极耳包括依次连接的外极耳和内极耳，所述内极耳与所述连接结构连接，其特征在于，所述内极耳的宽度等于所述连接结构的宽度，所述内极耳的宽度大于所述外极耳的宽度，所述外极耳和所述内极耳的宽度之比为0.5～0.8。

2.如权利要求1所述的极耳，其特征在于，所述内极耳的厚度等于所述外极耳的厚度。

3.如权利要求2所述的极耳，其特征在于，所述内极耳的厚度为0.2～0.6mm，所述外极耳的厚度为0.2～0.6mm。

4.如权利要求1所述的极耳，其特征在于，所述内极耳的厚度小于所述外极耳的厚度。

5.如权利要求1所述的极耳，其特征在于，所述外极耳的宽度为40～50mm，所述内极耳的宽度为50～100mm。

6.如权利要求1所述的极耳，其特征在于，所述内极耳与所述连接结构为固定连接，所述内极耳与所述连接结构的连接方式为超声焊接、激光焊接、铝镍焊接中的一种。

7.如权利要求1-6中任一项所述的极耳，其特征在于，所述极耳还包括套接于所述外极耳外且用于密封的密封结构，所述外极耳于其上侧面开设有上限位槽，并于其下侧面开设有与所述上限位槽对位设置的下限位槽，所述上限位槽和所述下限位槽共同用于对所述密封结构进行限位，以限制所述密封结构相对于所述外极耳侧向移动。

8.一种极耳组件，包括成对的正极耳和负极耳，其特征在于，所述正极耳和所述负极耳均采用权利要求1至7中任一项所述的极耳。

9.如权利要求8所述的极耳组件，其特征在于，所述正极耳的厚度为0.3～0.6mm，所述负极耳的厚度为0.2～0.4mm。

10.一种软包电芯，包括极片，其特征在于，还包括如权利要求8或9所述的极耳组件。

Images