CN211002852U - 一种集装箱角件以及集装箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种集装箱角件以及集装箱，所述角件包括角件主体、与所述角件主体可拆卸组装的角件装配部，在所述角件装配部和角件主体之间设有装配定位结构，所述装配定位结构为在所述角件装配部的左右两侧设有向所述角件主体方向延伸的定位筋、在所述角件主体上设有与所述定位筋相匹配的定位槽；通过设置为可拆卸组装的角件主体和角件装配部两部分，有利于实现集装箱拆卸后角件处的组装，并且有利于保证角件组装后的结构强度；通过在所述角件装配部和角件主体之间设有装配定位结构，有利于提高在集装箱装配时，装配定位结构起到定位导向作用，有利于集装箱底架与端部的组装定位，可以快速的组装定位，节省时间。

Description

一种集装箱角件以及集装箱

技术领域

本实用新型属于集装箱技术领域，具体涉及一种集装箱角件以及集装箱。

背景技术

目前，集装箱类产品是底架、顶板、前端、门端、侧壁等几大部分焊接成型的，组成一个不可拆卸的整体结构。为了便于集装箱的移动，一般在箱体的八个角部分别设有用于抓举的角件，角件与箱体的角柱、侧梁、横梁焊接在一起，也就是角件的三个面分别与角柱、侧梁、横梁焊接固定。

在运输时，集装箱成为一个整体，只能整箱进行发运，货物装在集装箱的箱体内；但在不装货物的空箱运输时，也需要占用同样的体积，致使运输效率较低，而且运输费用高昂。为了有效利用运输空间、降低运输成本，出现了可拆卸的集装箱；拆卸后角件位于端部(前端和门端)上，角件有两面焊接固定角柱和横梁、另一面焊接连接板，在侧壁的侧梁的两个面上设有与连接板相匹配的组装板，并通过四个螺栓将连接板和组装板固定；但在组装时，由于两个部件组装时定位不准确，使得装配效率较低，并且角件处的结构强度有所降低，并且在使用过程，箱体的装卸等都需要抓举角件，在角件处容易出现稍微变形。

发明内容

本实用新型针对上述的技术问题，提供一种集装箱角件，设置为可拆卸的分体结构，并设置装配定位结构，有利于提高角件的组装效率。

为达到上述技术目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种集装箱角件，包括角件主体、与所述角件主体可拆卸组装的角件装配部，在所述角件装配部和角件主体之间设有装配定位结构，所述装配定位结构为在所述角件装配部的左右两侧设有向所述角件主体方向延伸的定位筋、在所述角件主体上设有与所述定位筋相匹配的定位槽；当所述集装箱角件组装后，所述定位筋位于所述定位槽内。

进一步地，所述角件装配部和角件主体之间设有装配限位结构，所述装配限位结构为在所述角件装配部设有向所述角件主体方向延伸的限位筋、在所述角件主体上设有与所述限位筋相匹配的限位槽，所述限位槽位于所述角件主体上远离集装箱中心的一端；当所述集装箱角件组装后，所述限位筋位于限位槽内。

进一步地，所述限位槽的左右两端分别与左右两个所述定位槽连通，所述限位筋的左右两侧分别与左右两个所述定位筋连接。

进一步地，在所述限位筋延伸方向的末端设有向所述集装箱中心方向靠近的凸起部，在所述限位槽上设有与所述凸起部向相配的凹槽部；在所述集装箱角件组装后，所述凸起部位于所述凹槽部内。

进一步地，所述限位槽在前后方向的尺寸与所述凹槽部在前后方向的尺寸比为1～1.5。

进一步地，所述凹槽部具有由所述限位槽的底面延伸形成的槽底、以及与所述槽底相连的且倾斜设置的槽壁。

进一步地，所述槽底与槽壁之间的夹角为30°～60°。

进一步地，所述槽壁的上端通过弧形连接部与所述角件主体的上端面连接。

进一步地，所述角件装配部具有板状的装配本体，所述装配本体盖设在所述角件主体的上端面上。

进一步地，在所述角件装配部与角件主体的上端壁之间设有紧固螺栓。

进一步地，所述角件主体的左右方向上远离所述集装箱中心的一侧设有用于增加宽度的外凸部，所述外凸部具有向上倾斜设置的下端面。

进一步地，位于外侧的所述定位槽开设在所述外凸部上。

进一步地，所述角件装配部与集装箱的角柱固定，所述角件主体与集装箱的底架固定。

根据上述的集装箱角件，本实用新型还提供一种集装箱，角件设置为可拆卸的分体结构，并设置装配定位结构，有利于提高角件的组装效率。

一种设有上述角件的集装箱，包括可拆卸的底架、顶板、左右侧壁、前后端部，在所述端部固定有所述角件装配部，在所述底架固定有所述角件主体。

进一步地，所述端部具有底横梁、设置在所述底横梁左右两侧的两个角柱，所述底横梁的下端与所述角柱的下端平齐，所述角件装配部焊接固定在所述角柱上。

进一步地，所述角件装配部具有方形、板状的装配本体，在所述装配本体上设有两个与所述角柱固定的连接板，两个所述连接板设在所述装配本体的两个相邻的边部。

进一步地，在所述底横梁在前后方向的尺寸与所述角件装配部在前后方向的尺寸相同。

进一步地，在所述底横梁靠近集装箱中心的一端设有向下的第一折边，在所述底架上设有与所述第一折边相匹配的第二折边，所述第一折边与第二折边通过螺栓固定。

进一步地，在所述底架上设有底侧梁，在所述角柱上设有向所述底侧梁方向延伸的配合边，所述配合边通过螺栓与底侧梁固定；所述配合边上开设有多个螺栓穿过的过孔和冲压有多个用于增加强度的加强槽，所述加强槽和过孔交替设置。

本实用新型提供的集装箱角件，通过设置为可拆卸组装的角件主体和角件装配部两部分，有利于实现集装箱拆卸后角件处的组装，并且有利于保证角件组装后的结构强度；通过在所述角件装配部和角件主体之间设有装配定位结构，有利于提高在集装箱装配时，装配定位结构起到定位导向作用，有利于集装箱底架与端部的组装定位，可以快速的组装定位，节省时间。

附图说明

图1是本实用新型的一个实施例的结构示意图。

图2是图1中角件装配部的放大结构示意图。

图3是图2中角件主体的放大结构示意图。

图4是图1中角件组装后的主视结构示意图。

图5是图4中A-A向剖视结构示意图。

图6是图5中角件装配部的结构示意图。

图7是图5中角件主体的结构示意图。

图8是图1中角件组装后的侧视结构示意图。

图9是图8中B-B向剖视结构示意图。

图10是具有本实用新型的角件的集装箱的部分结构示意图。

图11是图10的另一角度的示意图。

图12是图11中C区域的放大结构示意图。

图13是图12中第一折边处的放大结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底了解本实用新型，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本实用新型的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本实用新型的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式。

在本实用新型的描述中，术语“前”为集装箱在正常使用状态下前进的方向，反之为“后”；由于设置有左右角件，为了便于相对位置的描述，在左右方向上靠近集装箱中心的方向为“内”，反之为“外”；术语仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1-图13所示，集装箱为方形的六面体，在八个角部均设有角件，包括设置在下部的四个底角件和设置在上部的四个顶角件。集装箱可拆卸，也就是可以拆卸为底架10、顶板、左右侧壁以及前后端部20等六部分，前后端部也就是前端和门端。

见图1-9所示，一种集装箱角件30包括角件主体31、与角件主体31可拆卸组装的角件装配部32，在角件装配部32和角件主体31之间设有装配定位结构，装配定位结构为在角件装配部32的左右两侧设有向角件主体31方向延伸的定位筋321、在角件主体31上设有与定位筋321相匹配的定位槽311；在集装箱角件30组装时，定位筋321在定位槽311内滑动。通过设置为可拆卸组装的角件主体31和角件装配部32两部分，有利于实现集装箱拆卸后角件处的组装，并且有利于保证角件30组装后的结构强度；通过在角件装配部32 和角件主体31之间设有装配定位结构，有利于提高在集装箱装配时，装配定位结构起到定位导向作用，有利于集装箱底架10与端部20的组装定位，可以快速的组装定位，节省时间。

本实施例中的角件30为底角件，图10中示意出集装箱的前端部和底架 10的部分结构，在端部20上固定有角件装配部32，在底架10上固定有角件主体31，角件装配部32位于角件主体31上方，在角件装配部32的左右两侧设有向下延伸的定位筋321。在端部20组装到底架10时，将端部20在前后方向上移动并靠近底架10，使得端部20左右两侧的两个角件装配部32与底架10左右两侧的两个角件主体31对齐，并使得定位筋321到达定位槽311 内，进而推动端部20继续靠近底架10，使得定位筋321在定位槽311内移动；实现端部20在组装时在左右方向上的定位，有利于提高组装的效率。

当然在其他实施例中也可以将该角件设置为顶角件、或者顶角件和底角件均采用此结构。

为了实现在前后方向上的限位，在角件装配部32和角件主体31之间设有装配限位结构，装配限位结构为在角件装配部32设有向角件主体31方向延伸的限位筋322、在角件主体31上设有与限位筋322相匹配的限位槽312，在前后方向上，限位槽312位于角件主体31上远离集装箱中心的一端；本实施例中，在角件装配部32的后端设有向下延伸的限位筋322，当所述集装箱角件30组装到位时，限位筋322位于限位槽312内。在端部20组装到底架10时，当限位筋322位于限位槽312时，挡止端部20继续向靠近底架10的方向移动，实现端部20的组装限位，提高角件30处的限位准确性，有利于提高角件主体31和角件装配部32之间的螺栓固定效率。当然在端部20在前后方向移动到位时，端部20与底架10配合装配的部位也挡止端部20的继续移动。

为了增加结构强度，限位槽312的左右两端分别与左右两个定位槽311连通，在角件主体31上部的左右两侧开设有前后方向的定位槽311、后端开设有左右方向的限位槽312，定位槽311在前后方向的尺寸与角件主体31在前后方向的尺寸相同。限位筋322的左右两侧分别与左右两个定位筋321连接，角件装配部32具有方形、板状的装配本体320，在装配本体320的左右两侧设有向上延伸的定位筋321、在后端设有向下延伸的限位筋322，优选地，定位筋321在上下方向的尺寸与限位筋322在上下方向的尺寸相同，也就是使得限位槽312在上下方向的尺寸与定位槽311在上下方向的尺寸相同；限位筋 322在左右方向的尺寸与装配本体320在左右方向的尺寸相同，有利于增加限位筋322与限位槽312的接触面积，提高限位的可靠性。

装配本体320盖设在角件主体31的上端面上，在角件装配部32与角件主体31的上端壁315之间设有用于紧固的螺栓；在装配本体320上和角件主体 31的上端壁315开设有相匹配的螺栓过孔，用于螺栓的穿过，并与螺母紧固。通过设置装配限位结构和装配定位结构，使得端部20与底架10组装时，保证角件主体31和角件装配部32定位的准确，保证了螺栓的安装固定。

在限位筋322延伸方向的末端设有向集装箱中心方向靠近的凸起部323，根据角件30在集装箱中固定的位置不同，凸起部323的凸起方向的描述不同，本实施例中，角件30为前部的底角件，在限位筋322的下端设有向后的凸起部323；如为后部的底角件，则为在限位筋322的下端设有向前的凸起部。在限位槽312上设有与凸起部323向相配的凹槽部313；在角件30组装后，凸起部323位于凹槽部313内。本实施例中，通过在限位筋322的下端设有向后的凸起部323，在限位槽312设置向后凹的凹槽部313，在角件30组装后，使得凸起部323和凹槽部313可以承受上下方向的力，有利于角件主体31和角件装配部32组装后的稳定性，可以减少角件主体31和角件装配部32之间的螺栓数量，进一步提高装配速度。

限位槽312在前后方向的尺寸大于或等于与凹槽部313在前后方向的尺寸，优选地，限位槽312在前后方向的尺寸与凹槽部313在前后方向的尺寸比为1～1.5，更优选地，限位槽312在前后方向的尺寸与凹槽部313在前后方向的尺寸比为1.3。凹槽部313具有由限位槽312的底面延伸形成的槽底3131、以及与槽底3131相连的且倾斜设置的槽壁3132，凸起部323具有限位筋322 的下端向后延伸设置的底面3221、以及倾斜设置的侧面3222；通过设置倾斜设置的侧面3222和槽壁3132，有利于角件主体31和角件装配部32之间的组装时的移动顺畅性，在没有增加组装难度的情况下，实现件主体31和角件装配部32组装后可承受上下方向的力；避免直角凸起在端部20装配时的触碰、以及对于组装精度的要求提高。

限位槽312的槽底3131与槽壁3132之间的夹角与凸起部323的底面322 与侧面3222之间的夹角相同，优选地，槽底3131与槽壁3132之间的夹角为 30°～60°，更优选地，槽底3131与槽壁3132之间的夹角为45°，凸起部323 的底面322与侧面3222之间的夹角为45°；槽壁3132的上端通过弧形连接部与角件主体31的上端面连接。通过设置槽底3131与槽壁3132之间的夹角为 45°，并且设置槽壁3132的上端通过弧形连接部与角件主体31的上端面连接；使得角件装配部32上凸起部323与角件主体31的限位槽312上方的部位大小和尺寸相同，有利于凸起部323和限位槽312配合后可以承受最大强度的上下方向上的力。

端部20具有左右方向设置的底横梁21、在底横梁21左右两侧的两个角柱22，角柱22上下方向设置，底横梁21的下端与角柱22的下端平齐，角件装配部32焊接固定在角柱22的下端。在装配本体320上设有两个与角柱22 固定的连接板324，装配本体320上设有向上延伸的两个连接板324，两个连接板324设在装配本体320的两个相邻的边部，连接板324焊接在角柱22的内侧。通过设置连接板324，有利于增加角件装配部32与角柱22固定的牢固性。底横梁21在前后方向的尺寸与角件装配部32在前后方向的尺寸相同。

为了实现端部20与底架10之间的组装，在底横梁21靠近集装箱中心的一端设有向下的第一折边211，在底架10上设有与第一折边211相匹配的第二折边，第一折边211与第二折边通过螺栓固定。在端部20和底架10组装，端部20向底架10移动到位时，第一折边211与第二折边接触，角件主体31 和角件装配部32组装限位结构接触，通过螺栓将角件主体31和角件装配部 32固定组装，之后通过螺栓将第一折边211与第二折边固定。

在底架10上设有底侧梁11，在角柱22上设有向底侧梁11方向延伸的配合边221，配合边221通过螺栓与底侧梁11固定；在配合边221上开设有多个螺栓穿过的过孔222和冲压有多个用于增加强度的加强槽223，加强槽223 和过孔223交替设置；有利于增加配合边221的结构强度，增加角柱22与底侧梁11组装后的结构强度。

国际标准规定标准集装箱左右之间距离2438mm,为了集装箱的便于搬运，即使超宽集装箱，左右角件之间的距离也是设置为2438mm。为了增加角件30对于集装箱箱体的支撑，在角件主体31的左右方向上远离集装箱中心的一侧设有用于增加宽度的外凸部314，如是左侧底角件就在角件主体31的上部左侧设置有向左凸起的外凸部314，如是右侧底角件就在角件主体31的上部右侧设置有向右凸起的外凸部314；也就是角件主体31下端面的尺寸小于上端面的尺寸，装配本体320的尺寸与角件主体31上端面的尺寸相同；通过设置外凸部314，有利于增加角件30与对于箱体的支撑，增加角件主体31 和角件装配部32之间的接触配合面积，增加角件30组装后的牢固性和结构强度。优选设置外凸部314具有向上倾斜设置的下端面3141，有利于增加支撑。位于外侧的定位槽311开设在外凸部314上。

以上所述仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种集装箱角件，其特征在于，包括角件主体、与所述角件主体可拆卸组装的角件装配部，在所述角件装配部和角件主体之间设有装配定位结构，所述装配定位结构为在所述角件装配部的左右两侧设有向所述角件主体方向延伸的定位筋、在所述角件主体上设有与所述定位筋相匹配的定位槽；所述集装箱角件组装后，所述定位筋位于所述定位槽内。

2.根据权利要求1所述的集装箱角件，其特征在于，所述角件装配部和角件主体之间设有装配限位结构，所述装配限位结构为在所述角件装配部设有向所述角件主体方向延伸的限位筋、在所述角件主体上设有与所述限位筋相匹配的限位槽，所述限位槽位于所述角件主体上远离集装箱中心的一端；当所述集装箱角件组装后，所述限位筋位于限位槽内。

3.根据权利要求2所述的集装箱角件，其特征在于，所述限位槽的左右两端分别与左右两个所述定位槽连通，所述限位筋的左右两侧分别与左右两个所述定位筋连接。

4.根据权利要求2所述的集装箱角件，其特征在于，在所述限位筋延伸方向的末端设有向所述集装箱中心方向靠近的凸起部，在所述限位槽上设有与所述凸起部向相配的凹槽部；在所述集装箱角件组装后，所述凸起部位于所述凹槽部内。

5.根据权利要求4所述的集装箱角件，其特征在于，所述凹槽部具有由所述限位槽的底面延伸形成的槽底、以及与所述槽底相连的且倾斜设置的槽壁。

6.根据权利要求1-5任一项所述的集装箱角件，其特征在于，所述角件装配部具有板状的装配本体，所述装配本体盖设在所述角件主体的上端面上。

7.根据权利要求1-5任一项所述的集装箱角件，其特征在于，所述角件主体的左右方向上远离所述集装箱中心的一侧设有用于增加宽度的外凸部，所述外凸部具有向上倾斜设置的下端面。

8.一种集装箱，包括可拆卸的底架、顶板、左右侧壁、前后端部，其特征在于，还包括权利要求1-7任一项所述的集装箱角件，在所述端部固定有所述角件装配部，在所述底架固定有所述角件主体。

9.根据权利要求8所述的集装箱，其特征在于，所述端部具有底横梁、设置在所述底横梁左右两侧的两个角柱，所述底横梁的下端与所述角柱的下端平齐，所述角件装配部焊接固定在所述角柱上；所述角件装配部具有方形、板状的装配本体，在所述装配本体上设有两个与所述角柱固定的连接板，两个所述连接板设在所述装配本体的两个相邻的边部。

10.根据权利要求9所述的集装箱，其特征在于，在所述底架上设有底侧梁，在所述角柱上设有向所述底侧梁方向延伸的配合边，所述配合边通过螺栓与底侧梁固定；所述配合边上开设有多个螺栓穿过的过孔和冲压有多个用于增加强度的加强槽，所述加强槽和过孔交替设置。

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