CN210709318U - 一种多工位循环产线专用模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多工位循环产线专用模组，包括模组本体，模组本体上部设置有载台导向导轨、模组本体内部设置有腔体，腔体侧壁设置有电机导向导轨，电机导向导轨上连接有多个能够在电机导向导轨上滑动的直线电机驱动组件，直线电机驱动组件连接有顶升组件，顶升组件往上移动能够伸出腔体，靠近腔体端部的顶升组件能够移动至腔体端部外。通过上述设置，实现了工位夹具载台的循环输送，接力式传递，送出的工位夹具载台与该多工位循环产线专用模组没有牵扯，可随意分流，要移入的工位夹具载台也可以来自不同的输送路线，可随意汇流，而且通过载台导向导轨与直线电机驱动组件的分层设计，充分利用空间，结构设置合理，方便控制，降低成本。

Description

一种多工位循环产线专用模组

技术领域

本实用新型属于直线运动模组技术领域，特别涉及一种用于自动化生产线中的多工位循环产线专用模组。

背景技术

在自动化生产线中，多工位循环运动平台被广泛应用，且在应用形式上的要求越来越复杂多变，常用的传统的多工位环形生产线有三类，第一类为旋转伺服电机配合同步带驱动，同一根同步带连接多个不同工位的工位夹具载台，实现循环移动，这种结构定位精度不高，且各个工位没有独立性，不可单独移动，无法实现分流。第二类为直线电机驱动，配合环形导轨，磁铁环形分布，各个工位分布设有一个动子，通过对各个动子的单独控制，随环形导轨循环移动工位夹具载台，这种结构虽然可实现各工位独立控制，但线缆连接复杂，且受连接线缆的约束，每个工位同样不能脱离自身锁在的环形线外，也无法实现分流，难以自由拼接及适应多样化产线搭建。

第三类是动磁式直线电机环形线，同样是有直线电机配合环形导轨使用，不同的是各工位夹具载台上搭载的是直线电机磁轨，直线电机线圈固定，通过线圈通电产生磁场驱动直线电机磁铁，带动各工位夹具载台移动，这类环形线优势在于线缆可以固定，工位夹具载台没有线缆跟随，可以随意分流，但线圈需要布满整个环形产线，且需要解决拼接点位置反馈偏差的问题，程序控制复杂，定制成本高，价格昂贵。

如申请号为201821335361.1的专利申请中，公开了一种环形生产线多工位控制系统，包括环形导轨，所述环形导轨上逆时针固定安装有下料工位、上料工位、校正工位、丝印工位和检测工位，所述下料工位和上料工位固定安装在环形导轨的一侧，丝印工位和检测工位固定安装在环形导轨的另一侧，且校正工位位于环形导轨的一侧弧顶位置；所述下料工位、上料工位、校正工位、丝印工位和检测工位均安装个光电开关。

随着产线的自动化程度的提高，生产线对工位夹具载台的筛选分流需求越来越高，同时，降低制造成本也是提高生产线竞争力的重要因素，但是现有技术中的多工位循环平台，具有难以实现自由分流和汇流，重复定位精度低，制造成本高，复杂产线设计难度大，无法自由组合搭建等缺点，不能广泛使用各类自动化生产线。

故亟需一种性价比高，能实现多样化拼接搭建，多向分流的多工位循环产线专用模组来解决上述技术问题。

发明内容

为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种多工位循环产线专用模组，通过该多工位循环产线专用模组的设置，能够实现工位夹具载台的循环输送，接力式传递，送出的工位夹具载台与该多工位循环产线专用模组没有牵扯，可随意分流，要移入的工位夹具载台也可以来自不同的输送路线，可随意汇流，而且通过适配工位夹具载台的载台导向导轨与直线电机驱动组件的分层设计，充分利用了该模组本体的空间，结构设置合理，方便控制，降低了成本。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

本实用新型提供一种多工位循环产线专用模组，包括有模组本体，所述模组本体上部设置有载台导向导轨，所述模组本体内部设置有腔体，所述腔体侧壁设置有电机导向导轨，所述电机导向导轨上连接有2个以上的直线电机驱动组件，且所述直线电机驱动组件能够在电机导向导轨上滑动，2个以上的直线电机驱动组件均连接有能够上下移动的顶升组件，所述顶升组件往上移动时能够伸出腔体上部，靠近腔体端部的直线电机驱动组件连接的顶升组件能够在直线电机驱动组件的带动下，移动至腔体端部外。在本实用新型中，工位夹具载台可以在模组本体上的载台导向导轨上滑动，需要运送多个工位夹具载台时，各个直线电机驱动组件连接的顶升组件往上移动至伸出腔体上部，分别与各个工位夹具载台耦合，使各个工位夹具载台随着直线电机驱动组件一起移动，其中靠近腔体端部的直线电机驱动组件连接的顶升组件带动工位夹具载台移动至腔体的端部外后，各个顶升组件往下移动，分别与各个工位夹具载台脱离，使位于腔体端部外的工位夹具载台送出，其他工位夹具载台进行了位置转移，然后直线电机驱动组件带动顶升组件移动至原位，重复上述步骤，直至完成所有工位夹具载台的输送，实现了工位夹具载台的循环输送，接力式传递，送出的工位夹具载台与该多工位循环产线专用模组没有牵扯，可随意分流，要移入的工位夹具载台也可以来自不同的输送路线，可随意汇流，而且通过将适配工位夹具载台的载台导向导轨置于模组本体上方，将作为动力源的直线电机驱动组件置于载台导向导轨下方，这样的分层设计，充分利用了该模组本体的空间，结构设置合理，方便控制，降低了成本。

进一步地，所述模组本体的前后两端相互对称，所述腔体为截面呈U形的槽体结构。在本实用新型中，将提供动力的直线电机模组设置在U形结构的腔体内侧壁，充分利用例模组本体的内部空间，布局紧凑，占用空间小，通过上述结构设置，使模组本体两端对称，实现标准化、模块化的设置，可以自由拼接，方便多个模组本体的分段拼接搭建，与现有技术中的动磁式多工位循环平台相比，控制更简单，成本更低，搭建更方便，适用于各种复杂产线，应用领域更广。

进一步地，所述模组本体包括有第一上面板、第二上面板、前端板、后端板、左侧板、右侧板和底板，所述第一上面板、第二上面板、前端板、后端板、左侧板、右侧板和底板围合形成所述腔体，所述第一上面板、第二上面板并排设置在腔体上面，且所述第一上面板与第二上面板之间设置有使顶升组件能够伸出腔体上部的间隙，所述底板设置于腔体的底面，所述前端板与后端板呈前后对称结构分别设置在腔体的前后两端，所述左侧板与右侧板分别设置在腔体的左右两侧。在本实用新型中，通过上述第一上面板、第二上面板、前端板、后端板、左侧板、右侧板和底板的设置，组合形成两端对称的模组本体，组装方便，实现了模组本体标准化、模块化的设置，可以自由拼接，方便多个模组本体的分段拼接搭建，与现有技术中的动磁式多工位循环平台相比，控制更简单，成本更低，搭建更方便，适用于各种复杂产线，应用领域更广。

进一步地，所述左侧板包括有左侧防护板和底座，所述右侧板包括有右侧防护板和导轨支撑座，所述载台导向导轨包括有第一载台导向导轨和第二载台导向导轨，所述电机导向导轨包括有第一电机导向导轨和第二电机导向导轨；所述底座固定连接于左侧板的内侧壁，所述第一上面板通过底座固定在腔体上面，所述导轨支撑座固定连接于右侧板的内侧壁，所述第二上面板与导轨支撑座固定连接，所述底座与导轨支撑座的顶部均与第一上面板、第二上面板位于同一高度，所述第一载台导向导轨设置于底座的顶部，所述第二载台导向导轨设置于导轨支撑座的顶部，所述第一电机导向导轨和第二电机导向导轨呈上、下平行结构设置于底座的内侧壁，2个以上的直线电机驱动组件相互呈左、右平行结构滑动连接于第一电机导向导轨与第二电机导向导轨。在本实用新型中，工位夹具载台的底部两侧可以分别滑动连接在第一载台导向导轨与第二载台导向导轨上，通过上述设置，可以使多个工位夹具载台在载台导向导轨上同轴运行；直线电机驱动组件相对电机导向导轨的一面的上下两侧分别滑动连接在第一电机导向导轨与第二电机导向导轨上；充分利用了底座与导轨支撑座之间的可用空间，合理的设置的直线电机驱动组件的安装位置，结构设置简单紧凑，体积更小。

进一步地，第一载台导向导轨和第二载台导向导轨相对的一侧均设置有橡胶密封唇，第一载台导向导轨和第二载台导向导轨的橡胶密封唇相互抵持。在本实用新型中，当顶升组件的顶部伸出时，第一载台导向导轨和第二载台导向导轨的橡胶密封唇被顶升组件顶出的部分被撑开，使顶升组件的顶部能够伸出腔体上部，第一载台导向导轨和第二载台导向导轨的橡胶密封唇其他部分依旧呈相互抵持的闭合状态，通过橡胶密封唇的设置，能够有效保护腔体内部机构，防止异物进入，大幅降低该专用模组的故障率，提高了该专用模组使用中的安全性和稳定性。

进一步地，所述直线电机驱动组件包括有动子、磁轨和滑动板，2个以上的直线电机驱动组件的动子匹配且共用一组磁轨，所述底座的内侧壁还开设有C形凹槽，所述C形凹槽位于第一电机导向导轨和第二电机导向导轨之间，所述磁轨固定于C形凹槽内，所述动子的一端伸入C形凹槽内与磁轨相对，所述动子的另一端位于C形凹槽外与滑动板的左侧面固定连接，所述滑动板的左侧面相对第一电机导向导轨和第二电机导向导轨的位置均设置有滑块，所述滑动板在动子的带动下通过滑块在第一电机导向导轨和第二电机导向导轨上滑动，2个以上的直线电机驱动组件在第一电机导向导轨和第二电机导向导轨上同轴运行，滑动板的右侧面固定连接有拖链，所述顶升组件固定连接于滑动板的一端。在本实用新型中，所述动子包括有线圈绕组、固定板和编码器，线圈绕组与磁轨相对，线圈绕组通过固定板与滑动板固定连接，所述编码器为磁栅编码器，设置于固定板上部，2个以上的直线电机驱动组件的动子通过各自的编码器位置反馈，分别带动相应的顶升气缸在U形结构的腔体内做点到点的位置移动，实现对工位夹具载台的接力式移动和传递；拖链的设置可以起到牵引和保护作用，通过上述结构的设置，充分利用了该专用模组的内部空间，布局紧凑，占用空间小。

进一步地，所述直线电机驱动组件还包括有磁栅尺，所述磁栅尺设置于底座的内侧壁且位于第一电机导向导轨上方。在本实用新型中，2个以上的直线电机驱动组件的动子的编码器匹配且共用同一磁栅尺。

进一步地，所述顶升组件包括有插销块和顶升气缸，所述顶升气缸固定于直线电机驱动组件的端部，所述插销块设置于顶升气缸的上部，且所述顶升气缸能够驱动插销块上下移动。在本实用新型中，顶升组件通过顶升气缸带动插销块上下移动，从而与工位夹具载台实现耦合和脱离，实现对载台的接力式移动和传递。

进一步地，2个以上的直线电机驱动组件中，两两相对的直线电机驱动组件分别设置有光电感应片和光电传感器，光电传感器设置于直线电机驱动组件的后侧端部，光电感应片设置于直线电机驱动组件的前侧端部；或者光电感应片设置于直线电机驱动组件的后侧端部，光电传感器设置于直线电机驱动组件的前侧端部。在本实用新型中，通过相邻的两个直线电机驱动组件之间分别设有光电传感器和光电感应片，防止两个直线电机驱动组件的滑动板相互碰撞到一起。

进一步地，所述第一上面板和第二上面板的顶部均设置有定位固定块，所述定位固定块上设置有接近传感器。在本实用新型中，工位夹具载台上可以设置有与定位固定块相适配的卡槽或者定位活动块，当插销块与工位夹具载台脱离的同时，工位夹具载台顶部的卡槽或者定位活动块会与定位固定块相互卡接，使定位活动块嵌入卡槽或定位活动块内，实现工位夹具载台的位置固定；模具本体上部可以设置有多个指定工位，通过接近传感器的设置，在工位夹具载台到达指定工位时，接近传感器会有位置反馈。

本实用新型的有益效果在于：相比于现有技术，在本实用新型中，工位夹具载台可以在模组本体上的载台导向导轨上滑动，需要运送多个工位夹具载台时，各个直线电机驱动组件连接的顶升组件往上移动至伸出腔体上部，分别与各个工位夹具载台耦合，使各个工位夹具载台随着直线电机驱动组件一起移动，其中靠近腔体端部的直线电机驱动组件连接的顶升组件带动工位夹具载台移动至腔体的端部外后，各个顶升组件往下移动，分别与各个工位夹具载台脱离，使位于腔体端部外的工位夹具载台送出，其他工位夹具载台进行了位置转移，然后直线电机驱动组件带动顶升组件移动至原位，重复上述步骤，直至完成所有工位夹具载台的输送，实现了工位夹具载台的循环输送，接力式传递，送出的工位夹具载台与该多工位循环产线专用模组没有牵扯，可随意分流，要移入的工位夹具载台也可以来自不同的输送路线，可随意汇流，而且通过将适配工位夹具载台的载台导向导轨置于模组本体上方，将作为动力源的直线电机驱动组件置于载台导向导轨下方，这样的分层设计，充分利用了该模组本体的空间，结构设置合理，方便控制，降低了成本。

附图说明

图1是本实用新型一种多工位循环产线专用模组的爆炸示意图。

图2是本实用新型一种多工位循环产线专用模组的爆炸示意图的局部放大图。

图3是本实用新型一种多工位循环产线专用模组的横截面剖视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参见图1-3所示，本实用新型提供一种多工位循环产线专用模组，包括有模组本体，模组本体上部设置有载台导向导轨，模组本体内部设置有腔体1，腔体1侧壁设置有电机导向导轨3，电机导向导轨3上连接有2个以上的直线电机驱动组件，且直线电机驱动组件能够在电机导向导轨3上横向滑动，2个以上的直线电机驱动组件均连接有能够上下移动的顶升组件5，顶升组件5往上移动时能够伸出腔体1上部，靠近腔体1端部的直线电机驱动组件连接的顶升组件5能够在直线电机驱动组件的带动下，移动至腔体1端部外。在本实用新型中，工位夹具载台10可以在模组本体上的载台导向导轨上横向滑动，需要运送多个工位夹具载台10时，各个直线电机驱动组件连接的顶升组件5往上移动至伸出腔体1上部，分别与各个工位夹具载台10耦合，使各个工位夹具载台10随着直线电机驱动组件一起移动，其中靠近腔体1端部的直线电机驱动组件连接的顶升组件5带动工位夹具载台10移动至腔体1的端部外后，各个顶升组件5往下移动，分别与各个工位夹具载台10脱离，使位于腔体1端部外的工位夹具载台10送出，其他工位夹具载台10进行了位置转移，然后直线电机驱动组件带动顶升组件5移动至原位，重复上述步骤，直至完成所有工位夹具载台10的输送，实现了工位夹具载台10的循环输送，接力式传递，送出的工位夹具载台10与该多工位循环产线专用模组没有牵扯，可随意分流，要移入的工位夹具载台10也可以来自不同的输送路线，可随意汇流，而且通过将适配工位夹具载台10的载台导向导轨置于模组本体上方，将作为动力源的直线电机驱动组件置于载台导向导轨下方，这样的分层设计，充分利用了该模组本体的空间，结构设置合理，方便控制，降低了成本。

具体的，模组本体的前后两端相互对称，腔体1为截面呈U形的槽体结构。在本实用新型中，将提供动力的直线电机模组设置在U形结构的腔体1内侧壁，充分利用例模组本体的内部空间，布局紧凑，占用空间小，通过上述结构设置，使模组本体两端对称，实现标准化、模块化的设置，可以自由拼接，方便多个模组本体的分段拼接搭建，与现有技术中的动磁式多工位循环平台相比，控制更简单，成本更低，搭建更方便，适用于各种复杂产线，应用领域更广。

具体的，模组本体包括有第一上面板11、第二上面板12、前端板13、后端板14、左侧板、右侧板和底板17，第一上面板11、第二上面板12、前端板13、后端板14、左侧板、右侧板和底板17围合形成腔体1，第一上面板11、第二上面板12并排设置在腔体1上面，且第一上面板11与第二上面板12之间设置有使顶升组件5能够伸出腔体1上部的间隙，底板17设置于腔体1的底面，前端板13与后端板14呈前后对称结构分别设置在腔体1的前后两端，左侧板与右侧板分别设置在腔体1的左右两侧。在本实用新型中，通过上述第一上面板11、第二上面板12、前端板13、后端板14、左侧板、右侧板和底板17的设置，组合形成两端对称的模组本体，组装方便，实现了模组本体标准化、模块化的设置，可以自由拼接，方便多个模组本体的分段拼接搭建，与现有技术中的动磁式多工位循环平台相比，控制更简单，成本更低，搭建更方便，适用于各种复杂产线，应用领域更广；可以根据产线需求调整工位夹具载台10的数量、循环路径及分流汇流路径。

具体的，左侧板包括有左侧防护板15和底座18，右侧板包括有右侧防护板16和导轨支撑座19，载台导向导轨包括有第一载台导向导轨21和第二载台导向导轨22，电机导向导轨3包括有第一电机导向导轨31和第二电机导向导轨32；底座18固定连接于左侧板的内侧壁，第一上面板11通过底座18固定在腔体1上面，导轨支撑座19固定连接于右侧板的内侧壁，第二上面板12与导轨支撑座19固定连接，底座18与导轨支撑座19的顶部均与第一上面板11、第二上面板12位于同一高度，第一载台导向导轨21设置于底座18的顶部，第二载台导向导轨22设置于导轨支撑座19的顶部，第一电机导向导轨31和第二电机导向导轨32呈上、下平行结构设置于底座18的内侧壁，2个以上的直线电机驱动组件相互呈左、右平行结构滑动连接于第一电机导向导轨31与第二电机导向导轨32。在本实用新型中，工位夹具载台10的底部两侧可以分别滑动连接在第一载台导向导轨21与第二载台导向导轨22上，通过上述设置，可以使多个工位夹具载台10在载台导向导轨上同轴运行；直线电机驱动组件相对电机导向导轨3的一面的上下两侧分别滑动连接在第一电机导向导轨31与第二电机导向导轨32上；充分利用了底座18与导轨支撑座19之间的可用空间，合理的设置的直线电机驱动组件的安装位置，结构设置简单紧凑，体积更小。

具体的，第一载台导向导轨21和第二载台导向导轨22相对的一侧均设置有橡胶密封唇6，第一载台导向导轨21和第二载台导向导轨22的橡胶密封唇6相互抵持。在本实用新型中，当顶升组件5的顶部伸出时，第一载台导向导轨21和第二载台导向导轨22的橡胶密封唇6被顶升组件5顶出的部分被撑开，使顶升组件5的顶部能够伸出腔体1上部，第一载台导向导轨21和第二载台导向导轨22的橡胶密封唇6其他部分依旧呈相互抵持的闭合状态，通过橡胶密封唇6的设置，能够有效保护腔体1内部机构，防止异物进入，大幅降低该专用模组的故障率，提高了该专用模组使用中的安全性和稳定性。

具体的，直线电机驱动组件包括有动子41、磁轨42和滑动板43，2个以上的直线电机驱动组件的动子41匹配且共用一组磁轨42，底座18的内侧壁还开设有C形凹槽181，C形凹槽181位于第一电机导向导轨31和第二电机导向导轨32之间，磁轨42固定于C形凹槽181内，动子41的一端伸入C形凹槽181内与磁轨42相对，动子41的另一端位于C形凹槽181外与滑动板43的左侧面固定连接，滑动板43的左侧面相对第一电机导向导轨31和第二电机导向导轨32的位置均设置有滑块44，滑动板43在动子41的带动下通过滑块44在第一电机导向导轨31和第二电机导向导轨32上滑动，2个以上的直线电机驱动组件在第一电机导向导轨31和第二电机导向导轨32上同轴运行，滑动板43的右侧面固定连接有拖链45，顶升组件5固定连接于滑动板43的一端。在本实用新型中，动子41包括有线圈绕组、固定板和编码器46，线圈绕组与磁轨42相对，线圈绕组通过固定板与滑动板43固定连接，编码器46为磁栅编码器，设置于固定板上部，2个以上的直线电机驱动组件的动子41通过各自的编码器46位置反馈，分别带动相应的顶升气缸在U形结构的腔体1内做点到点的位置移动，实现对工位夹具载台10的接力式移动和传递；拖链45的设置可以起到牵引和保护作用，通过上述结构的设置，充分利用了该专用模组的内部空间，布局紧凑，占用空间小。

具体的，直线电机驱动组件还包括有磁栅尺47，磁栅尺47设置于底座18的内侧壁且位于第一电机导向导轨31上方。在本实用新型中，2个以上的直线电机驱动组件的动子41的编码器46匹配且共用同一磁栅尺47。在具体运用中，该多工位循环产线专用模组采用直线电机配合1μm分辨率磁栅闭环反馈，重复定位精度更高，可达±5μm，更有利于保证产品的生产制造精度。通过直线电机的高精度、高速度、高加速度优势，让模组在15kg负载的情况下，可达2m/s以上的速度、2G的加速度，大幅提高了产线的生产效率。

具体的，顶升组件5包括有插销块51和顶升气缸52，2个以上的直线电机驱动组件连接的顶升组件5均位于其端部，插销块51设置于顶升气缸52的上部，且顶升气缸52能够驱动插销块51上下移动。在本实用新型中，顶升组件5通过顶升气缸52带动插销块51上下移动，从而与工位夹具载台10实现耦合和脱离，实现对载台的接力式移动和传递。

具体的，2个以上的直线电机驱动组件中，两两相对的直线电机驱动组件分别设置有光电感应片71和光电传感器72，光电传感器72设置于直线电机驱动组件的后侧端部，光电感应片71设置于直线电机驱动组件的前侧端部；或者光电感应片71设置于直线电机驱动组件的后侧端部，光电传感器72设置于直线电机驱动组件的前侧端部。在本实用新型中，通过相邻的两个直线电机驱动组件之间分别设有光电传感器72和光电感应片71，防止两个直线电机驱动组件的滑动板43相互碰撞到一起。

具体的，第一上面板11和第二上面板12的顶部均设置有楔形的定位固定块8，定位固定块8上设置有接近传感器9。在本实用新型中，工位夹具载台10上可以设置有与定位固定块8相适配的卡槽或者定位活动块，当插销块51与工位夹具载台10脱离的同时，工位夹具载台10顶部的卡槽或者定位活动块会与定位固定块8相互卡接，使定位活动块嵌入卡槽或定位活动块内，实现工位夹具载台10的位置固定；模具本体上部可以设置有多个指定工位，通过接近传感器9的设置，在工位夹具载台10到达指定工位时，接近传感器9会有位置反馈。

在本实用新型中，该多工位循环产线专用模组，充分利用了直线电机可同轴多动子41独立工作的优势，采用工位夹具载台10与多个动子41带动的滑动板43连接的顶升组件5的自由耦合和脱离，接力传递的方式，并将工位夹具载台10运行轨道和直线电机驱动组件分层设计，并充分利用该模组空间，整合结构而成，是一种可根据生产线需要，通过多个模组分段拼接搭建，实现工位夹具载台10多向分流和循环移动的产线专用模组。

工位夹具载台10运行轨道在模组的上层，模组下层为提供动力和定位的直线电机驱动组件，采用磁栅尺闭环位置反馈，与传统同步带循环线相比，位置精度更高，速度更快，且可以实现各工位夹具载台10独立控制，控制更加灵活；模组两端对称，标准化、模块化设计，可自由对接，与动磁式多工位循环平台相比，控制更简单，成本更低，搭建更方便，适用于各种复杂产线，应用领域更广。直线电机驱动组件的动子41被密封在模组内侧，设有橡胶密封唇6密封，侧面有钣金的左侧防护板15与右侧防护板16的防护，外形整洁美观，且能有效防止异物进入模组内部，防护与安全性好；左侧防护板15与右侧防护板16为可拆卸式设计，维护方便。

在具体运用中，直线电机驱动组件具体为3个，3个直线电机驱动组件包括有3个动子41和3个滑动板43，3个动子41共用一个磁轨42，3个动子41分别与3个滑动板43连接成一体，构成一个单轴三动子直线电机模组；靠近腔体1前端的直线电机驱动组件的滑动板43的后端部设置有光电感应器，中间的直线电机驱动组件的滑动板43前端连接的顶升气缸52的前端部设置有光电感应片71，中间的直线电机驱动组件的滑动板43的后端部设置有光电感应器，靠近腔体1后端的直线电机驱动组件的滑动板43的前端部设置有光电感应片71，靠近腔体1后端的直线电机驱动组件的顶升气缸52连接于滑动板43的后端部；3个直线电机驱动组件的滑动板43均连接有拖链45，且右侧防护板16的侧壁留有出线孔161；顶升气缸52还设置有磁性位置传感器，用于检测顶升气缸52的顶升和下拉是否到位；在本实用新型中，腔体1前后两端的顶升气缸52均能随着直线电机驱动组件移动至腔体1外部，在由多工位循环产线专用模组拼接搭建的循环产线中，用于连接上一段模组输送来的工位夹具载台10和送出本模组中工位夹具载台10至下一段模组。

参见图1所示，从左至右的工位夹具载台10分别为第一工位夹具载台20、第二工位夹具载台30、第三工位夹具载台40、第四工位夹具载台50，

在具体工作过程中，从左至右的3个插销块51上升分别与第一工位夹具载台20、第二工位夹具载台30、第三工位夹具载台40耦合，并随各轴对应的动子41同时向左横向移动，实现第一工位夹具载台20向左送出，第二工位夹具载台30在模组内工位转移，第三工位夹具载台40向左移入模组，动作完成后，各插销块51下降，与各工位夹具载台10脱离，随后向右移动，回到设定位置，再经过同样的步骤，将第二工位夹具载台30向左送出，第三工位夹具载台40在模组内工位转移，第四工位夹具载台50向左移入模组，如此循环，从而实现了工位夹具载台10的无限输送，接力式传递，送出的工位夹具载台10与模组没有牵扯，可随意分流，要移入的工位夹具载台10也可来自不同的输送路线，可随意汇流，因此，用本实用新型的多工位循环产线专用模组搭建的生产线，可实现更为复杂的工位循环。

而且，充分利用了底座18与导轨支撑座19之间的可用空间，合理的设置了动子41和磁轨42的安装位置，将顶升气缸52与滑动板43错位固定，结构简单紧凑，体积更小，且有利于两端顶升气缸52的伸出，工位夹具载台10的移入及送出。

而且载台导向导轨两端都做可拼接加工，保证两端的平面度，各模组的载台导向导轨中心距通过统一工装保持一致，以实现模组与模组间的分段对接，也有利于模组的标准化生产。

本实用新型的多工位循环产线专用模组动作简单，步骤清晰，控制方便简洁，运动系统控制成本低，维护方便。

本实用新型的一种多工位循环产线专用模组将提供动力的直线电机驱动组件设置在腔体内侧壁，充分利用了模组的内部空间，布局紧凑，占用空间小。

本实用新型的一种多工位循环产线专用模组通过对工位夹具载台与直线电机驱动组件连接的顶升组件的可耦合和脱离的连接方式设计，实现了工位夹具载台的独立性，工位夹具载台可在产线中根据需要随意分流汇流，循环传递，适用复杂的产线需求。

本实用新型的一种多工位循环产线专用模组通过对模组本体两端的对称设计及顶升组件的伸出式设计，实现了该模组的可自由对接功能，模组可标准化生产，根据需要自由拼接，批量化生产，大幅降低生产成本，简化了产线搭建过程。

本实用新型的一种多工位循环产线专用模组采用直线电机驱动组件配合1μm分辨率磁栅闭环反馈，重复定位精度更高，可达±5μm，更有利于保证产品的生产制造精度。直线电机的高速高加速优势，让模组在15kg负载的情况下，可达2m/s以上的速度、2G的加速度，大幅提高了产线的生产效率。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多工位循环产线专用模组，其特征在于包括有模组本体，所述模组本体上部设置有载台导向导轨，所述模组本体内部设置有腔体，所述腔体侧壁设置有电机导向导轨，所述电机导向导轨上连接有2个以上的直线电机驱动组件，且所述直线电机驱动组件能够在电机导向导轨上滑动，2个以上的直线电机驱动组件均连接有能够上下移动的顶升组件，所述顶升组件往上移动时能够伸出腔体上部，靠近腔体端部的直线电机驱动组件连接的顶升组件能够在直线电机驱动组件的带动下，移动至腔体端部外。

2.根据权利要求1所述的多工位循环产线专用模组，其特征在于所述模组本体的前后两端相互对称，所述腔体为截面呈U形的槽体结构。

3.根据权利要求1所述的多工位循环产线专用模组，其特征在于所述模组本体包括有第一上面板、第二上面板、前端板、后端板、左侧板、右侧板和底板，所述第一上面板、第二上面板、前端板、后端板、左侧板、右侧板和底板围合形成所述腔体，所述第一上面板、第二上面板并排设置在腔体上面，且所述第一上面板与第二上面板之间设置有使顶升组件能够伸出腔体上部的间隙，所述底板设置于腔体的底面，所述前端板与后端板呈前后对称结构分别设置在腔体的前后两端，所述左侧板与右侧板分别设置在腔体的左右两侧。

4.根据权利要求3所述的多工位循环产线专用模组，其特征在于所述左侧板包括有左侧防护板和底座，所述右侧板包括有右侧防护板和导轨支撑座，所述载台导向导轨包括有第一载台导向导轨和第二载台导向导轨，所述电机导向导轨包括有第一电机导向导轨和第二电机导向导轨；所述底座固定连接于左侧板的内侧壁，所述第一上面板通过底座固定在腔体上面，所述导轨支撑座固定连接于右侧板的内侧壁，所述第二上面板与导轨支撑座固定连接，所述底座与导轨支撑座的顶部均与第一上面板、第二上面板位于同一高度，所述第一载台导向导轨设置于底座的顶部，所述第二载台导向导轨设置于导轨支撑座的顶部，所述第一电机导向导轨和第二电机导向导轨呈上、下平行结构设置于底座的内侧壁，2个以上的直线电机驱动组件相互呈左、右平行结构滑动连接于第一电机导向导轨与第二电机导向导轨。

5.根据权利要求4所述的多工位循环产线专用模组，其特征在于第一载台导向导轨和第二载台导向导轨相对的一侧均设置有橡胶密封唇，第一载台导向导轨和第二载台导向导轨的橡胶密封唇相互抵持。

6.根据权利要求4所述的多工位循环产线专用模组，其特征在于所述直线电机驱动组件包括有动子、磁轨和滑动板，2个以上的直线电机驱动组件的动子匹配且共用一组磁轨，所述底座的内侧壁还开设有C形凹槽，所述C形凹槽位于第一电机导向导轨和第二电机导向导轨之间，所述磁轨固定于C形凹槽内，所述动子的一端伸入C形凹槽内与磁轨相对，所述动子的另一端位于C形凹槽外与滑动板的左侧面固定连接，所述滑动板的左侧面相对第一电机导向导轨和第二电机导向导轨的位置均设置有滑块，所述滑动板在动子的带动下通过滑块在第一电机导向导轨和第二电机导向导轨上滑动，2个以上的直线电机驱动组件在第一电机导向导轨和第二电机导向导轨上同轴运行，滑动板的右侧面固定连接有拖链，所述顶升组件固定连接于滑动板的一端。

7.根据权利要求6所述的多工位循环产线专用模组，其特征在于所述直线电机驱动组件还包括有磁栅尺，所述磁栅尺设置于底座的内侧壁且位于第一电机导向导轨上方。

8.根据权利要求1所述的多工位循环产线专用模组，其特征在于所述顶升组件包括有插销块和顶升气缸，所述顶升气缸固定于直线电机驱动组件的端部，所述插销块设置于顶升气缸的上部，且所述顶升气缸能够驱动插销块上下移动。

9.根据权利要求6所述的多工位循环产线专用模组，其特征在于2个以上的直线电机驱动组件中，两两相对的直线电机驱动组件分别设置有光电感应片和光电传感器，光电传感器设置于直线电机驱动组件的后侧端部，光电感应片设置于直线电机驱动组件的前侧端部；或者光电感应片设置于直线电机驱动组件的后侧端部，光电传感器设置于直线电机驱动组件的前侧端部。

10.根据权利要求3所述的多工位循环产线专用模组，其特征在于所述第一上面板和第二上面板的顶部均设置有定位固定块，所述定位固定块上设置有接近传感器。

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