CN210686236U - 压缩机的排气管组件和压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种压缩机的排气管组件和压缩机，排气管组件包括：第一管体；第二管体，与第一管体插装相连，且与第一管体为分体式结构；其中，第一管体上设有固定部，第二管体设有配合部，固定部与配合部相配合使第一管体和第二管体固定连接。本实用新型所提供的排气管组件将相关技术中通过焊接方式连接第一管体与第二管体的连接方式变更为了插装的连接方式。而且插装的方式相较于相焊接的连接方式，插装的连接方式装卸更加简便，省去了复杂的焊接工序，也降低了生产安装成本。同时，还可以解决第一管体和第二管体之间无法焊接的问题。

Description

压缩机的排气管组件和压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，尤其涉及一种压缩机的排气管组件和包括上述排气管组件的压缩机。

背景技术

目前，压缩机的内排管与外排气管之间通常采用焊接的方式相连接，使压缩机内的部件的装配和拆卸均不方便。

实用新型内容

为了改善上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种压缩机的排气管组件。

本实用新型的另一个目的在于提供一种包括上述排气管组件的压缩机。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种压缩机的排气管组件，包括：第一管体；第二管体，与所述第一管体插装相连，且与所述第一管体为分体式结构；其中，所述第一管体上设有固定部，所述第二管体设有配合部，所述固定部与所述配合部相配合使所述第一管体和所述第二管体固定连接。

本方案中，第一管体和第二管体通过插装的方式连接在一起，可以解决第一管体和第二管体之间无法焊接的问题，而且插装的方式相较于相关技术中的焊接的连接方式，装卸更加简便，省去了复杂的焊接工序，也降低了生产安装成本。同时，本方案通过设置相配合的固定部与配合部，可以有效降低第一管体和第二管体之间发生相对位移的可能性，提高该连接结构的使用稳定性。

值得一提的是，本方案所提供的排气管组件用于压缩机的排气侧。对于设置于压缩机的壳体内的情况，通过设置便于装卸的排气管组件，可以减少第一管体或第二管体相连接的比如消音器等装置的装卸时间，有利于降低劳动成本。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的排气管组件还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，所述第二管体包括连接段和与所述连接段相连的延伸段，所述连接段插入所述第一管体内并与所述第一管体的内壁相抵靠，至少部分所述延伸段位于所述第一管体外，所述配合部设在所述连接段上。

具体地，第二管体包括连接段和与连接段相连的延伸段，连接段插入第一管体内，至少部分延伸段位于第一管体外，第二管体与第一管体的内壁相抵靠的部分形成连接段。在本方案中第二管体的直径比较小而第一管体的直径比较大，这样可以将第二管体插装在第一管体内完成装配。同时第二管体包括连接段以适配第一管体的直径尺寸，其中与连接段相连接的延伸段的直径小于等于连接段的直径。通过设置连接段使得第二管体与第一管体紧密连接，提高之间连接的密封性。同时对于第二管体固定设置在压缩机的壳体上的情况，第一管体可以对第二管体起到支撑作用，用于减少压缩机工作时振动对第一管体的影响。

可选地，连接段与延伸段为一体式结构。一体式结构有助于减少部件的数量，同时省去连接段与延伸段之间采用焊接、胶接等固定密封方式，使得装卸更加方便，更加牢固可靠。

在上述技术方案中，所述固定部包括凸起，所述配合部包括设在所述连接段的侧壁面上的凹槽，所述凸起嵌入所述凹槽内。

本方案通过设置相适配的凸起和凹槽，可以有效降低第一管体相对于第二管体发生位移的可能性，提高该排气管组件的使用稳定性，以满足压缩机压力侧的使用条件。同时结构简单，易于加工，可以进一步节约成本。由于第一管体与第二管体间的间隙较小，使得凸起位于凹槽内时可以起到锁紧固定的功能，以提高连接的紧固性。

本领域技术人员可以理解的是，可以通过设置多个凸点增强第一管体与第二管体之间的连接强度，进一步提高二者间的密封性。其中多个凸点可以沿第一管体的轴向和/或径向间隔布设。其中多个凸点沿第一管体的轴向间隔布设可以降低第一管体相对于第二管体沿轴向方向运动的可能性，多个凸点沿第一管体的径向间隔布设则可以降低第一管体相对于第二管体做旋转运动的可能性。

在上述技术方案中，所述固定部包括沿所述第一管体的的长度方向间隔分布的两个凸起，所述配合部包括所述连接段的两个端面，两个所述凸起分别与两个所述端面止抵配合。

具体地，固定部包括沿第一管体轴向间隔分布的两个凸起，配合部包括连接段沿轴向方向的上下两个端面，两个凸起分别抵靠在两个端面上。本方案通过设置两个凸起从上下两个方向上夹持住连接段，以固定连接段的相对位置，从而限制第一管体相对于第二管体运动。本方案中省去了设置凹槽，这样仅通过对第一管体进行加工便可实现对第二管体位置的固定，不需要对第二管体进行额外的加工，有利于节省加工工艺，提高标准化。

可以理解的是，仍可以在第一管体上对应连接段的侧壁面设置凸起，增强第一管体与第二管体之间的连接强度，进一步提高二者间的密封性。

在上述技术方案中，所述固定部包括凸起和限位部，所述配合部包括所述连接段的两个端面，所述凸起和所述限位部分别与两个所述端面止抵配合。

具体地，配合部包括连接段沿轴向方向的上下两个端面，凸起和限位部分别抵靠在两个端面上。本方案通过设置两个凸起从上下两个方向上夹持住连接段，以固定连接段的相对位置，从而限制第一管体相对于第二管体运动。其中凸起抵靠在连接段的上端面处，限位部抵靠在连接段的下端面处。其中，限位部的结构比较大，且包括由第一管体向第二管体方向延伸的部分，可以增强第一管体和第二管体在径向方向上的接触面积，提高二者之间的密封性。

另外，对于第二管体处于压力侧的情况，外部的压力将连接段的下端面向限位部挤压，使得第一管体和第二管体之间的连接更加紧密，进一步提高二者之间的密封性。

在上述技术方案中，所述第一管体的局部向内收缩形成变径结构，所述变径结构形成所述限位部；或所述第一管体的内壁上设有限位台阶，所述限位台阶形成所述限位部。

其中，第一管体上设有由第一管体向第二管体方向收缩的变径结构，变径结构形成限位部。本方案提供的变径结构和限位台阶一方面可以增强第一管体和第二管体之间的密封性。另一方面，具有变径结构或限位台阶结构的管体比较常见可以直接使用，进一步降低了加工成本。以变径结构为例，在安装时可以先将第二管体插入第一管体，使连接段的下端面抵靠在变径结构上，再在第一管体对应连接段的上端面的位置使用工装打出凸点，以限制连接段的上下运动。安装方式简便，大幅度简化了加工过程，进一步降低了成本。

进一步地，外排气管上设有多个变径结构或限位台阶，第二管体在变径结构或限位台阶的对应位置上具有对应的外径，使得第二管体在压缩机一侧压力的作用下，可以在轴向方向上具有多处压紧在变径结构或限位台阶上，以进一步提高第一管体和第二管体之间的连接密封性。

在上述技术方案中，所述固定部包括外螺纹结构，所述配合部包括与所述外螺纹结构适配的内螺纹结构，以使所述第一管体和所述第二管体通过螺纹连接。

同样通过螺栓连接的方式，第一管体和第二管体之间为分体式结构，装卸简便，省去了复杂的焊接工序，也降低了生产安装成本。

在上述任一技术方案中，所述第一管体的管体局部向内凹陷形成所述凸起；或者所述第一管体的内壁上凸设有所述凸起。

凸起既可以是在第一管体和第二管体装配之前预先加工好的，也可以是在第二管体插装到第一管体内后再加工形成的。对于预先加工好的凸起可以是凸筋，也可以是凸台等。对于后加工形成的凸起则可以是使用工装打出限位点。其中限位点加工方便，工艺简单，有助于进一步降低成本。

在上述任一技术方案中，所述凸起为环形凸缘；或所述凸起的数量为多个，多个所述凸起沿所述第一管体的周向分布。

将凸起设置为环形结构或者沿第一管体的周向设置多个凸起，可以增加第一管体和第二管体之间的固定点，以减少第一管体和第二管体之间的相对运动的可能性，进一步提高连接的紧密型。同时可以增强内排管相对于外排气管轴向的抗拉扯能力，以增强第一管体和第二管体之间连接的紧固性和稳定性。

在上述任一技术方案中，所述第一管体为外排气管，所述第二管体为内排管；所述内排管插装在所述外排气管内。

本实用新型所提供的排气管组件包括外排气管和内排管，用于设置在压缩机的壳体内，以便于壳体内的设备的装卸。另外，为一些不方便通过焊接方式连接的设备提供了新的连接方式，同时减少了焊接工序，提高了生产效率，降低了制作成本。

可以理解的是，本实用新型所提供的排气管组件可以是内排管插装在外排气管内所形成的连接结构，也可以是外排气管插装在内排管内所形成的连接结构。

在上述任一技术方案中，所述外排气管为金属构件；和/或所述内排管为工程塑料构件。

相对于相关技术中，内排管采用金属管的方案，本方案所使用的内排管采用工程塑料构件，可以降低成本，并且由于工程塑料相对于金属构件具有更好的弹性，能有效减小振动对于连接结构的影响。另一方面，金属构件与工程塑料构件之间可以采用过盈配合的连接方式，增强连接的密封性。

可选地，所述金属构件包括铜构件、铁构件、铝构件和不锈钢构件中的至少一种，所述工程塑料构件包括聚酯塑料构件或尼龙构件。

由于内排管一侧的压力和温度都较高，使用聚酯塑料构件或尼龙构件可以更加适应耐温耐压的使用环境，以提高内排管的使用稳定性和寿命。

在上述任一技术方案中，所述第一管体和所述第二管体之间设有至少一个密封件。

通过在第一管体和第二管体之间设置密封件可以提高排气管组件的密封性能。可选地，密封件为O形圈，可以起到沿第一管体和第二管体的周向的360度密封的效果。

在上述技术方案中，所述第一管体或所述第二管体上设有密封槽，所述密封件设于所述密封槽内。

本方案通过设置密封槽方便装配密封件，同时减少密封件在压缩机一侧的压力作用下，在内排管和外排气管之间往复运动而磨损的可能性，从而提高密封件的使用稳定性和寿命。

在上述技术方案中，所述第一管体上设有限位件，所述限位件用于抵靠在所述压缩机的外壳上，以固定所述第一管体的安装位置。

通过设置限位件可以将连接结构固定安装在压缩机的固定位置上，减少压缩机工作时的振动对排气管组件的影响，减少排气管组件的振动，从而降低排气管组件位移的可能性，以提高排气管组件的使用稳定性和可靠性。

本实用新型第二方面的技术方案提供了一种压缩机，包括：壳体；和如第一方面技术方案中任一项所述的排气管组件，所述排气管组件的第一管体设置在所述壳体上，所述排气管组件的第二管体用于与所述压缩机的泵体或消音器相连。

其中，所述压缩机包括制冷压缩机，可以用于空调或是冰箱等设备的制冷作用。本实用新型第二方面的技术方案提供的压缩机，因包括第一方面技术方案中任一项所述的排气管组件，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

值得一提的是，对于第二管体用于连接消音器的方案。压缩机设有消音器，消音器设置在压缩机的泵体与内排管之间，可以起到降低噪音的作用。同时，本方案所提供的排气管组件可以解决外排气管与消音器在连接时密封性差，装配不方便的问题。使得消音器通过使用本实用新型所提供的连接结构更适宜装配在压缩机上。

可选地，消音器包括吸气消音器、排气消音器或一体式消音器。其中一体式消音器集合了吸气消音器、排气消音器的功能。可以理解的是，消音器可以设置在压缩机的进气口端或排气口端。优选地，所述消音器与所述内排管为一体式结构。利用消音器原有的管路结构作为内排管与外排气管相连接，进一步节省了零件，降低了成本。同时通过减少了内排管与消音器之间的连接，还进一步增强了密封性能。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一个实施例所述的排气管组件的剖视结构示意图；

图2是本实用新型一个实施例所述的压缩机的结构示意图。

其中，图1至图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1压缩机；10排气管组件；11内排管；13外排气管；15密封件；20泵体；30壳体；40消音器；111延伸段；113连接段；115端面；131凸起；133变径结构；135限位件；1131凹槽；1133密封槽。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图2描述根据本实用新型一些实施例所述的排气管组件和压缩机。

本实用新型第一方面的实施例所提供的排气管组件10包括第一管体和第二管体。

实施例一

如图1所示，第一管体为外排气管13，第二管体为内排管11，内排管11插装在外排气管13内。外排气管13用于设置在压缩机1的外壳上，内排管11用于与压缩机1的泵体20或消音器40相连。外排气管13上设有凸起131，内排管11设有凹槽1131，凸起131与凹槽1131相配合使外排气管13和内排管11固定连接。

本实施例所提供的排气管组件10将相关技术中通过焊接方式连接外排气管13和内排管11的连接方式变更为了插装的连接方式。而且插装的方式相较于相焊接的连接方式，插装的连接方式装卸更加简便，省去了复杂的焊接工序，也降低了生产安装成本。同时，对于外排气管13或内排管11不适于焊接的情况，通过插装的连接方式还可以解决外排气管13和内排管11之间无法焊接的问题。

实施例二

在实施例一的基础上，进一步地，如图1所示，内排管11包括连接段113和与连接段113相连的延伸段111，连接段113插入外排气管13内并与外排气管13的内壁相抵靠，延伸段111位于外排气管13外，凹槽1131设在连接段113上，凸起131嵌入凹槽1131内。

本实施通过设置连接段113增大内排管11插装在外排气管13内的部分管径，使内排管11与外排气管13之间相贴合，提高了连接的密封性。通过设置相适配的凸起131和凹槽1131，可以有效降低内排管11相对于外排气管13发生位移的可能性，提高该排气管组件10的使用稳定性，以满足压缩机1压力侧的使用条件。同时结构简单，易于加工，可以进一步节约成本。由于内排管11与外排气管13的间隙较小，使得凸起131位于凹槽1131内时可以起到锁紧固定的功能，以提高连接的紧固性。

实施例三

在实施例二的基础上，进一步地，如图1所示，外排气管13的管体局部向内凹陷形成凸起131，内排管11在形成该凸起131的外力作用下形成凹陷。

凸起131和凹陷可以是在插装之前预先加工好的，也可以是在内排管11插装到外排气管13内后再加工形成的。对于后加工形成的凸起131则可以是使用工装打出限位点。由于限位点加工方便，工艺简单，有助于进一步降低成本。

实施例四

在实施例三的基础上，进一步地，如图1所示，外排气管13上设置有外排气管13变径结构133，内排管11的端部抵靠在变径结构133止抵配合。

在外排气管13上设有变径结构133，变径结构133用于为内排管11提供沿长度方向的限位功能，可以降低在压缩机1一侧压力的作用下内排管11发生轴向位移的可能性，同时通过压缩机1一侧压力，使得内排管11的端部压紧在变径结构133上，提高内排管11和外排气管13之间的密封性。

实施例五

与实施例三的区别在于，在实施例二的基础上，外排气管13的内壁上凸设有凸起131，内排管11的侧壁面上在凸起131的对应位置设置凹槽1131。

凸起131和凹槽1131为提前加工出的结构，可以简化安装流程。可选地，凸起131为环形凸缘或凸起131的数量为多个，多个凸起131沿外排气管13的周向分布。

将凸起131设置为环形结构或者沿外排气管13的周向设置多个凸起131，可以增加外排气管13和内排管11之间的固定点，以减少外排气管13和内排管11之间的相对运动的可能性，进一步提高连接的紧密型。同时可以增强内排管11相对于外排气管13轴向的抗拉扯能力，以增强外排气管13和内排管11之间连接的紧固性和稳定性。

实施例六

与实施例二的区别在于，部分延伸段111位于外排气管13外，部分延伸段111位于外排气管13内。沿外排气管13的长度方向间隔分布的两个凸起131，两个凸起131分别与连接段113的两个端面115止抵配合。

通过设置两个凸起131从上下两个方向上夹持住连接段113，以固定连接段113的相对位置，从而限制内排管11相对于外排气管13的运动。省去了设置凹槽1131，这样仅通过对外排气管13进行加工便可实现对内排管11位置的固定，不需要对内排管11进行额外的加工，有利于节省加工工艺，提高标准化。

实施例七

与实施例二的区别在于，部分延伸段111位于外排气管13外，部分延伸段111位于外排气管13内。外排气管13上设置有凸起131和变径结构133，凸起131和变径结构133分别与连接段113的两个端面115止抵配合。

现有的管体通常具有变径结构133，在安装时可以先将内排管11插入外排气管13中，使连接段113的下端面115抵靠在变径结构133上，再在外排气管13对应连接段113的上端面115的位置使用工装打出凸点，以限制连接段113的上下运动。安装方式简便，大幅度简化了加工过程，进一步降低了成本。

实施例八

与实施例一的区别在于，内排管11上设有外螺纹结构，外排气管13外上设置有与外螺纹结构适配的内螺纹结构，以使排气管和内排管11之间通过螺纹连接。

同样通过螺栓连接的方式，排气管和内排管11之间为分体式结构，装卸简便，相较于焊接的固定连接方式，省去了复杂的焊接工序，也降低了生产安装成本。

实施例九

在上述任一实施例的基础上，进一步地，外排气管13为金属构件；内排管11为工程塑料构件。

相对于相关技术中，内排管11采用金属管的实施例，本实施例所使用的内排管11采用工程塑料构件，可以降低成本，并且由于工程塑料相对于金属构件具有更好的弹性，能有效减小振动对于排气管组件10的影响。另一方面，金属构件与工程塑料构件之间可以采用过盈配合的连接方式，增强连接的密封性。

实施例十

在上述任一实施例的基础上，进一步地，如图1所示，外排气管13和内排管11之间设有至少一个密封件15。

通过在外排气管13和内排管11之间设置密封件15可以提高排气管组件10的密封性能。可选地，密封件15为O形圈，可以起到沿外排气管13和内排管11之间的周向的360度密封的效果。其中，密封件15的数量可以是多个，能够起到更好的密封效果。同时，密封件15应该远离外排气管13的管口处，以防止脱落，优选地，设于凸起131的下方。

进一步地，内排管11上设有密封槽1133，密封件15设于密封槽1133内密封槽1133能够提高密封件15的使用稳定性和可靠性。

实施例十一

在上述任一实施例的基础上，进一步地，如图1所示，外排气管13上设有限位件135，限位件135用于抵靠在压缩机1的外壳上，以固定外排气管13的安装位置。

通过设置限位件135可以将排气管组件10固定安装在压缩机1的固定位置上，减少压缩机1工作时的振动对排气管组件10的影响，减少排气管组件10的振动，从而降低排气管组件10位移的可能性，以提高排气管组件10的使用稳定性和可靠性。

实施例十二

在上述任一实施例的基础上，进一步地，如图2所示，本实用新型第二方面的实施例提供了一种压缩机1，包括：设于压缩机1的壳体30内泵体20，和如第一方面实施例中任一项的排气管组件10，排气管组件10的内排管11与泵体20相连，排气管组件10的外排气管13设置在壳体30上。

其中，压缩机1包括制冷压缩机1，可以用于空调或是冰箱等设备的制冷作用。本实用新型第二方面的实施例提供的压缩机1，因包括第一方面实施例中任一项的排气管组件10，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

进一步地，泵体20与内排管11间设有消音器40。

本实施例所提供的压缩机1设置有消音器40，消音器40可以起到降低噪音的作用。同时，本实施例所提供的排气管组件10可以解决排气管与消音器40在连接时密封性差，装配不方便的问题。使得消音器40通过使用本实用新型所提供的排气管组件10更适宜装配在压缩机1上。

可选地，消音器40包括吸气消音器40、排气消音器40或一体式消音器40。其中一体式消音器40集合了吸气消音器40、排气消音器40的功能。可以理解的是，消音器40可以设置在压缩机1的进气口端或排气口端。

进一步地，消音器40与内排管11为一体式结构。

利用消音器40原有的结构作为内排管11与外排气管13相连接，进一步节省了零件，降低了成本。同时通过减少了内排管11与消音器40之间的连接，还进一步增强了密封性能。

下边以一个具体实施例说明本申请所提供的排气管组件10和压缩机1。

目前，传统压缩机1中一般需要设置吸气消音器40和排气消音器40，吸气消音器40和排气消音器40为分体的结构，传统的压缩机1吸气消音器40是塑料件，排气消音器40是金属件，因为排气侧压力和温度都很高，排气消音器40将气体通过一根铜制的内排管11排出压缩机1壳体30外，为便于安装及标准化，压缩机1壳体30上焊接有一个短的铜管，用于连接内排管11与压缩机1壳体30。传统的铜管、内排管11都是铜管，可以焊接在一起。一体式消音器40是将传统的吸气消音器40、排气消音器40及内排管11做成一体的塑料的，一副模具可以实现，节约成本。但是做成塑料的内排管11，与压缩机1壳体30上的铜管无法焊接。将吸气消音器40与排气消音器40形成各自独立的部件至少还存在以下缺陷：其一，吸、排气消音器40独立设计会增加零部件数量，增加制造难度，不利于标准化；其二，由于吸、排气消音器40为各自独立的构造，因而一方面因需分别制作而增大成本，另一方面材料消耗大而不利于节约资源；其三，由于吸、排气消音器40为各自独立的部件，因而安装时间长，不利于节省劳动力成本；其四，模具投用量多，从而会显著推高制造费用。

为此，本实用新型提供了一种内排管11与外排气管13的连接结构。一体式消音器40的内排管11采用塑料PBT(polybutylene terephthalate，聚对苯二甲酸丁二醇酯)或PA66材料(Polyamide，聚酰胺，俗称尼龙)，可以满足零件耐温耐压的使用要求，内排管11需要将气体通过排气管排出压缩机1壳体30外部，压缩机1壳体30上的排气管是铜管，与塑料的内排管11无法焊接，本实用新型可以解决这一问题。本实用新型是解决了无法焊接的问题，同时又能满足排气侧高温高压的使用条件。

具体而言，本实用新型的塑料管与铜管的连接结构，包括塑料内排管11、O型圈、铜管。内排管11结构如图1所示，内排管11上套个O型圈，内排管11头部塞入铜管后，使用工装将铜管上打一圈限位点，防止内排管11上下活动。内排管11属于排气侧，排气压力较高，本实用新型可以起到密封作用。

本实用新型采用一体式消音器40，比传统的吸气消音器40、排气消音器40、铜制内排管11三个零件组合的更节约成本。一体式消音器40的内排管11采用塑料成型，PBT或PA66材料，可以满足零件耐温耐压的使用要求。内排管11需要将气通过铜管排到压缩机1外，本实用新型解决了塑料管与铜管无法连接的问题，又满足排气侧耐温耐压的使用要求，可以起到密封作用，同时本实用新型操作简单，只需要简单的工装即可解决密封问题，节省工艺及制造成本。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种压缩机的排气管组件，其特征在于，包括：

第一管体；

第二管体，与所述第一管体插装相连，且与所述第一管体为分体式结构；

其中，所述第一管体上设有固定部，所述第二管体设有配合部，所述固定部与所述配合部相配合使所述第一管体和所述第二管体固定连接。

2.根据权利要求1所述的排气管组件，其特征在于，

所述第二管体包括连接段和与所述连接段相连的延伸段，所述连接段插入所述第一管体内并与所述第一管体的内壁相抵靠，至少部分所述延伸段位于所述第一管体外，所述配合部设在所述连接段上。

3.根据权利要求2所述的排气管组件，其特征在于，

所述固定部包括凸起，所述配合部包括设在所述连接段的侧壁面上的凹槽，所述凸起嵌入所述凹槽内。

4.根据权利要求2所述的排气管组件，其特征在于，

所述固定部包括沿所述第一管体的长度方向间隔分布的两个凸起，所述配合部包括所述连接段的两个端面，两个所述凸起分别与两个所述端面止抵配合。

5.根据权利要求2所述的排气管组件，其特征在于，

所述固定部包括凸起和限位部，所述配合部包括所述连接段的两个端面，所述凸起和所述限位部分别与两个所述端面止抵配合。

6.根据权利要求5所述的排气管组件，其特征在于，

所述第一管体的局部向内收缩形成变径结构，所述变径结构形成所述限位部；或

所述第一管体的内壁上设有限位台阶，所述限位台阶形成所述限位部。

7.根据权利要求1所述的排气管组件，其特征在于，

所述固定部包括外螺纹结构，所述配合部包括与所述外螺纹结构适配的内螺纹结构，以使所述第一管体和所述第二管体通过螺纹连接。

8.根据权利要求3至6中任一项所述的排气管组件，其特征在于，

所述第一管体的管体局部向内凹陷形成所述凸起；或者

所述第一管体的内壁上凸设有所述凸起。

9.根据权利要求3至6中任一项所述的排气管组件，其特征在于，

所述凸起为环形凸缘；或

所述凸起的数量为多个，多个所述凸起沿所述第一管体的周向分布。

10.根据权利要求1至7中任一项所述的排气管组件，其特征在于，

所述第一管体为外排气管，所述第二管体为内排管；

所述内排管插装在所述外排气管内。

11.根据权利要求10所述的排气管组件，其特征在于，

所述外排气管为金属构件；和/或

所述内排管为工程塑料构件。

12.根据权利要求1至7中任一项所述的排气管组件，其特征在于，

所述第一管体和所述第二管体之间设有至少一个密封件。

13.根据权利要求12所述的排气管组件，其特征在于，

所述第一管体或所述第二管体上设有密封槽，所述密封件设于所述密封槽内。

14.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体；和

如权利要求1至13中任一项所述的排气管组件，所述排气管组件的第一管体设置在所述壳体上，所述排气管组件的第二管体用于与所述压缩机的泵体或消音器相连。

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