CN210680383U - 排气吊钩总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种排气吊钩总成，其包括排气吊钩，排气吊钩总成还包括吊钩支架，吊钩支架包括呈角度连接的第一连接板和第二连接板，第一连接板和第二连接板分别固定连接于车身框架的不同表面上，第一连接板和第二连接板的表面均具有用于连接排气吊钩的固定接口。该排气吊钩总成通过设置吊钩支架，使其第一连接板和第二连接板分别固定在车身框架的不同表面上，再将排气吊钩同时固定在吊钩支架的第一连接板和第二连接板上，避免排气吊钩直接焊接在车身上而容易破坏车身的局部刚度的问题。同时，通过呈角度设置的第一连接板和第二连接板同时连接排气吊钩，有效提升了排气吊钩的动刚度，解决了排气吊钩用于固定排气管的悬臂梁结构难以优化问题。

Description

排气吊钩总成

技术领域

本实用新型涉及车辆部件技术领域，特别涉及一种排气吊钩总成。

背景技术

随着汽车市场的高速发展，汽车乘坐舒适性已经成为消费者评价汽车性能的指标，汽车厂商对生产安静、舒适的汽车产品的主动性越来越强，间接的反映出车辆的NVH水平。我国研究起步较晚，自主品牌汽车工业正在迅速发展，在国际上也有了举足轻重的地位，NVH水平与欧洲某些国家还存一定差距。随着我国汽车保有量的剧增，顾客对车辆的性能要求越来越严苛。排气系统对车身震动和噪声起了主要作用，主要影响是通过振动传递到车身地板，在这个过程中虽然吊耳能起到振动能量的衰减，但仍会将大部分振动传递到车身，使驾驶者感受到排气带来的振动和噪声。

目前，车辆舒适性问题是客户投诉和抱怨的一大方面，因而，在设计开发阶段控制排气系统的振动噪声，以提高车身内外部的NVH性能，并降低排气吊钩对车身的振动激励就至关重要，这就对排气吊钩的位置和动刚度要求极为严苛。目前市场上的排气吊钩通常为“L”型，并且排气吊钩的末端直接焊接固定在车身框架的某个表面上，这种结构工艺实现简单，但由于悬臂梁结构较长，且与车身的焊接长度有限，极大地限制了对排气吊钩整体刚度的提升。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中车辆的排气吊钩的整体刚度不足的缺陷，提供一种排气吊钩总成。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种排气吊钩总成，其包括排气吊钩，所述排气吊钩总成还包括吊钩支架，所述吊钩支架包括呈角度连接的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和所述第二连接板分别固定连接于车身框架的不同表面上，所述第一连接板和所述第二连接板的表面均具有用于连接所述排气吊钩的固定接口。

该排气吊钩总成通过设置吊钩支架，使其第一连接板和第二连接板分别固定在车身框架的不同表面上，再将排气吊钩同时固定在吊钩支架的第一连接板和第二连接板上，以避免排气吊钩直接焊接在车身上而容易破坏车身的局部刚度的问题。同时，通过呈角度设置的第一连接板和第二连接板同时连接排气吊钩，有效提升了排气吊钩的动刚度，解决了排气吊钩用于固定排气管的悬臂梁结构难以优化，可靠性低的问题。

较佳地，所述排气吊钩沿所述排气吊钩的长度方向依次包括第一连接部，第二连接部和吊钩部，所述第一连接部连接于所述第一连接板的表面，所述第二连接部连接于所述第一连接板的表面，所述吊钩部用于连接车辆排气管。

该结构通过缩短了排气吊钩的悬臂梁的力臂长度，较大程度地提升了排气吊钩总成的整体刚度。

较佳地，所述第一连接部和所述第二连接部之间呈角度设置，所述第一连接部与第二连接部之间的夹角角度和所述第一连接板与第二连接板之间的夹角角度相等，使得排气吊钩能够完全贴合在吊钩支架的表面。

较佳地，所述第一连接板的表面具有两个平行设置的加强筋，所述第一连接部设置于所述第一连接板的两个加强筋之间，以在第一连接部未固定于第一连接板时，使第一连接部相对第一连接板能够临时定位，以提高固定后排气吊钩相对吊钩支架的位置准确性。

较佳地，所述第二连接板的表面具有两个平行设置的加强筋，所述第二连接部设置于所述第二连接板的两个加强筋之间，以在第二连接部未固定于第二连接板时，使第二连接部相对第二连接板能够临时定位，以提高固定后排气吊钩相对吊钩支架的位置准确性。

较佳地，所述第二连接部和所述吊钩部之间呈角度设置。

较佳地，所述第一连接部和所述吊钩部之间平行设置。

较佳地，所述第一连接板和所述第二连接板分别固定连接于所述车身框架的相邻的两个表面上，以在保证吊钩支架相对车身框架的连接强度基础上，降低吊钩支架的设置难度。

较佳地，所述第一连接板和所述第二连接板分别焊接于所述车身框架的表面，以保证固定的牢固性和可靠性。

较佳地，所述排气吊钩焊接于所述吊钩支架，以保证固定的牢固性和可靠性。

本实用新型的积极进步效果在于：

该排气吊钩总成通过设置吊钩支架，使其第一连接板和第二连接板分别固定在车身框架的不同表面上，再将排气吊钩同时固定在吊钩支架的第一连接板和第二连接板上，以避免排气吊钩直接焊接在车身上而容易破坏车身的局部刚度的问题。同时，通过呈角度设置的第一连接板和第二连接板同时连接排气吊钩，有效提升了排气吊钩的动刚度，解决了排气吊钩用于固定排气管的悬臂梁结构难以优化，可靠性低的问题。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的排气吊钩总成的立体结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的排气吊钩总成与车身框架的组合状态示意图。

图3为本实用新型一实施例的吊钩支架的立体结构示意图。

附图表面说明

排气吊钩 1

第一连接部 11

第二连接部 12

吊钩部 13

吊钩支架 2

第一连接板 21，加强筋 21a

第二连接板 22，加强筋 22a，避让孔 22b

横梁 201，下表面 201a，侧表面 201b

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

如图1所示，本实用新型提供一种排气吊钩1总成，其包括排气吊钩1和吊钩支架2。其中，吊钩支架2包括呈角度设置并相互连接的第一连接板21和第二连接板22，第一连接板21和第二连接板22分别固定连接在车身框架中，中通道框架的横梁201的不同表面上，并且，在第一连接板21和第二连接板22的表面均具有供排气吊钩1连接固定的固定接口，以使得排气吊钩1通过第一连接板21和第二连接板22间接固定在中通道框架的横梁201表面。

该排气吊钩1总成通过设置吊钩支架2，使其第一连接板21和第二连接板22分别固定在车身框架的横梁201的不同表面上，再将排气吊钩1同时固定在吊钩支架2的第一连接板21和第二连接板22上，以避免排气吊钩1直接焊接在车身上而容易破坏车身的局部刚度的问题。同时，通过呈角度设置的第一连接板21和第二连接板22同时连接排气吊钩1，有效提升了排气吊钩1的动刚度，解决了排气吊钩1用于固定排气管的悬臂梁结构难以优化，可靠性低的问题。

该排气吊钩1总成优化后的结构简单、工艺容易实现，大大降低了开发成本又提升了NVH性能。

需要具体说明的是，所谓的“呈角度设置”或“呈角度连接”，是指相对连接的两者之间所呈的角度介于大于0°小于180°的范围内。另外，排气吊钩1的末端用于连接并固定排气管(图中未示出)，其中，排气管的结构以及排气管与排气吊钩1之间的具体连接方案均属于现有技术的范畴，因此在此不再赘述。

如图2所示，在本实施例中，吊钩支架2的第一连接板21和第二连接板22是分别固定在中通道框架的横梁201的两个相互邻接的表面上，即横梁201的下表面201a和侧表面201b上。第一连接板21和第二连接板22之间所呈的夹角与横梁201的下表面201a和侧表面201b之间所呈的夹角完全一致，以方便吊钩支架2在未固定的情况下也能完全贴合在横梁201表面，便于进行预定位。例如，本实施例中的第一连接板21和第二连接板22之间所呈的角度为72°，与横梁201的下表面201a和侧表面201b所呈的角度相同。

在本实施例中，第一连接板21和第二连接板22均通过焊接的方式固定在横梁201的表面。同时，排气吊钩1也同样通过焊接的方式分别与第一连接板21和第二连接板22相固定，以保证固定的牢固性和可靠性。其中，在第二连接板22表面还具有避让孔22b结构，以用于避开位于对应焊接的横梁201上的特定结构，以避免对车身框架表面的其他焊接工序或工艺无法实施。

当然，在其他实施方式中，排气吊钩1也可通过其他固定方式，例如螺栓固定或者夹紧固定等方式与吊钩支架2的两块连接板实现连接固定的目的。

在本实施例中，排气吊钩1为杆状结构，沿着其长度方向依次包括第一连接部11，第二连接部12和吊钩部13三部分。其中，第一连接部11用于焊接固定在第一连接板21的表面，第二连接部12用于焊接固定在第二连接板22的表面，而吊钩部13则用于连接车辆的排气管。

其中，具体参见图2，由于第一连接部11和第二连接部12之间呈角度设置，因此排气吊钩1的第一连接部11与第二连接部12之间所呈的夹角角度也可以和第一连接板21与第二连接板22之间所呈的夹角角度完全相等，以使得排气吊钩1能够完全贴合在吊钩支架2的表面，以方便对吊钩支架2进行焊接固定。

优选地，如图3所示，在吊钩支架2的第一连接板21上具有向外突出的两根加强筋21a，以用于提高第一连接板21自身的结构刚性，这两根加强筋21a平行设置，之间所形成的空间用于容纳排气吊钩1的第一连接部11。对于该结构而言，即使排气吊钩1未焊接在第一连接板21上时，第一连接部11也能临时定位于两根加强筋21a，以便于焊接工艺的进行，同时也提高了排气吊钩1与吊钩支架2之间定位的准确性。

同样地，在吊钩支架2的第二连接板22上也具有向外突出的两根加强筋22a，这两根加强筋22a也通过平行设置的方式以用于容纳排气吊钩1的第二连接部12。在本实施例中，第一连接板21和第二连接板22上的加强筋分别延伸至两块连接板的结合处，并形成一体。

在本实施例中，排气吊钩1的第一连接部11和第二连接部12呈角度连接，其形成的夹角与第一连接板21和第二连接板22之间所呈的夹角完全一致。同时，第二连接部12和吊钩部13之间也同样呈角度设置，而第一连接部11则相对吊钩部13平行，以对排气吊钩1的结构进行优化，通过将排气吊钩1的形状改为“Z”字型，并将第一连接部11和第二连接部12分别与呈角度设置的第一连接板21和第二连接板22通过焊缝进行连接，以相较于现在市场上为“L”字型的结构，在与车身框架的焊接长度有限的客观条件限制之下，有效地缩短了排气吊钩1的悬臂梁的力臂长度，并提高了排气吊钩1的结构刚性，较大程度地提升了排气吊钩1总成的整体刚度。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种排气吊钩总成，其包括排气吊钩，其特征在于，所述排气吊钩总成还包括吊钩支架，所述吊钩支架包括呈角度连接的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和所述第二连接板分别固定连接于车身框架的不同表面上，所述第一连接板和所述第二连接板的表面均具有用于连接所述排气吊钩的固定接口。

2.如权利要求1所述的排气吊钩总成，其特征在于，所述排气吊钩沿所述排气吊钩的长度方向依次包括第一连接部，第二连接部和吊钩部，所述第一连接部连接于所述第一连接板的表面，所述第二连接部连接于所述第一连接板的表面，所述吊钩部用于连接车辆排气管。

3.如权利要求2所述的排气吊钩总成，其特征在于，所述第一连接部和所述第二连接部之间呈角度设置，所述第一连接部与第二连接部之间的夹角角度和所述第一连接板与第二连接板之间的夹角角度相等。

4.如权利要求2所述的排气吊钩总成，其特征在于，所述第一连接板的表面具有两个平行设置的加强筋，所述第一连接部设置于所述第一连接板的两个加强筋之间。

5.如权利要求2所述的排气吊钩总成，其特征在于，所述第二连接板的表面具有两个平行设置的加强筋，所述第二连接部设置于所述第二连接板的两个加强筋之间。

6.如权利要求2所述的排气吊钩总成，其特征在于，所述第二连接部和所述吊钩部之间呈角度设置。

7.如权利要求6所述的排气吊钩总成，其特征在于，所述第一连接部和所述吊钩部之间平行设置。

8.如权利要求1-7任一项所述的排气吊钩总成，其特征在于，所述第一连接板和所述第二连接板分别固定连接于所述车身框架的相邻的两个表面上。

9.如权利要求1-7任一项所述的排气吊钩总成，其特征在于，所述第一连接板和所述第二连接板分别焊接于所述车身框架的表面。

10.如权利要求1-7任一项所述的排气吊钩总成，其特征在于，所述排气吊钩焊接于所述吊钩支架。

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