CN210547082U - 一种铝挤压机的挤压模自动安装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝挤压机的挤压模自动安装装置，涉及铝合金生产加工领域，包括开设于挤压座内的通孔，通孔的截面为矩形且从左至右贯穿挤压筒，通孔与挤压筒连通且其前端面的中部设置在出料筒内，通孔的一端设置旋转安装台，所述旋转安装台包括圆形的台面，台面下方设置驱动装置，台面的中心位置与驱动装置输出轴固接，台面上方平行对称设置两排第一滑槽，第一滑槽的前后两侧设置第一挡板，挤压模承载座设置在第一滑槽内且与第一滑槽和通孔均匹配设置。本实用新型能够解决铝挤压机的挤压模在更换时效率低下和存在较大安全隐患的问题。

Description

一种铝挤压机的挤压模自动安装装置

技术领域

本实用新型涉及铝合金生产加工领域，尤其涉及一种铝挤压机的挤压模自动安装装置。

背景技术

挤压机是铝合金生产加工企业的主要设备，它的主要工作原理是：通过对铝加压，迫使铝从挤压模的进料端向出料端运动，由于挤压模是预先设计好的模具，所以能够得到我们需要的铝材的形状。

当需要生产不同形状的铝材时，需要对挤压机的挤压模进行更换。现有的安装方法是：如图2所示，操作员工先使用工具将原挤压模取出，将新挤压模从挤压座7的挤压筒71中放入，并将挤压模向出料筒72方向推进，由于出料筒72的直径小于挤压筒71的直径，同时也小于挤压模的直径，所以挤压模推进到与出料筒72接触时就无法继续推进，安装完毕。

由于挤压机的挤压筒内温度很高，人工更换安装新挤压模不仅效率低下，而且还存在着很大的安全隐患。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种铝挤压机的挤压模自动安装装置，解决铝挤压机的挤压模在更换时效率低下和存在较大安全隐患的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝挤压机的挤压模自动安装装置，包括开设于挤压座内的通孔，通孔的截面为矩形且从左至右贯穿挤压筒，通孔与挤压筒连通且其前端面的中部设置在出料筒内，通孔的一端设置旋转安装台，所述旋转安装台包括圆形的台面，台面下方设置驱动装置，台面的中心位置与驱动装置输出轴固接，台面上方平行对称设置两排第一滑槽，第一滑槽的前后两侧设置第一挡板，挤压模承载座设置在第一滑槽内且与第一滑槽和通孔均匹配设置，挤压模设置在挤压模承载座内，对接台设置在通孔与台面之间且焊接在挤压座上，对接台的左侧为与台面相匹配的圆弧形，右侧与挤压座的外壁匹配设置，对接台上设置有与第一滑槽和通孔相匹配的第二滑槽，第二滑槽的前后两侧设置第二挡板，台面左侧和通孔右侧分别设置第一液压缸和第二液压缸，第一液压缸活塞杆和第二液压缸活塞杆均朝向挤压座设置，第一液压缸、第一滑槽、第二滑槽、通孔和第二液压缸设置在一条直线上，铝挤压机的挤压模自动安装装置还设置有PLC控制器，PLC控制器与第一液压缸、第二液压缸和驱动装置电性连接。

进一步地，所述驱动装置下方设置电机安装座。

进一步地，所述挤压模承载座为长方体结构，其内贯穿的设置挤压模安装孔，挤压模安装孔上部为矩形，下部为与挤压模匹配的半圆形。

进一步地，所述驱动装置为伺服减速电机。

进一步地，所述第一液压缸和第二液压缸下部分别设置第一液压缸安装座和第二液压缸安装座。

本实用新型具有如下有益效果：

由于本实用新型通过第一液压缸、旋转安装台、对接台和第二液压缸等结构实现了挤压模的自动化更换安装，不需要操作人员人工将挤压模放入挤压筒中，所以不仅提高了挤压模的更换安装效率，而且降低了安全隐患。

附图说明

图1为本实用新型挤压模更换完毕时挤压座结构示意图；

图2为现有技术中的铝挤压机的挤压座结构示意图；

图3为挤压模承载座结构示意图；

图4为旋转安装台结构示意图；

图5为对接台结构示意图。

具体实施方式

如图1、2、3、4和5所示，一种铝挤压机的挤压模自动安装装置，包括开设于挤压座7内的通孔1，通孔1的截面为矩形且从左至右贯穿挤压筒71，通孔1与挤压筒71连通且其前端面的中部设置在出料筒72内，通孔1的一端设置旋转安装台4，所述旋转安装台4包括圆形的台面41，台面41下方设置驱动装置42，台面41的中心位置与驱动装置输出轴421固接，台面41上方平行对称设置两排第一滑槽411，第一滑槽411的前后两侧设置第一挡板412，挤压模承载座3设置在第一滑槽411内且与第一滑槽411和通孔1均匹配设置，挤压模32设置在挤压模承载座3内，对接台9设置在通孔1与台面41之间且焊接在挤压座7上，对接台9的左侧为与台面41相匹配的圆弧形，右侧与挤压座7的外壁匹配设置，对接台9上设置有与第一滑槽411和通孔1相匹配的第二滑槽91，第二滑槽91的前后两侧设置第二挡板92，台面41左侧和通孔1右侧分别设置第一液压缸5和第二液压缸6，第一液压缸活塞杆51和第二液压缸活塞杆61均朝向挤压座7设置，第一液压缸5、第一滑槽411、第二滑槽91、通孔1和第二液压缸6设置在一条直线上，铝挤压机的挤压模自动安装装置还设置有PLC控制器2，PLC控制器2与第一液压缸5、第二液压缸6和驱动装置42电性连接。

所述驱动装置42下方设置电机安装座43。

所述挤压模承载座3为长方体结构，其内贯穿的设置挤压模安装孔31，挤压模安装孔31上部为矩形，下部为与挤压模32匹配的半圆形。

所述驱动装置42为伺服减速电机。

所述第一液压缸5和第二液压缸6下部分别设置第一液压缸安装座52和第二液压缸安装座62。

当铝挤压机更换安装挤压模时，按照以下步骤实施（前后左右的方位在图一中已经示出）：

1.操作人员将需要换上的新的挤压模32放置在台面41上靠前的挤压模承载座3内，通过PLC控制器2控制第二液压缸6工作，第二液压缸活塞杆61伸出，将挤压座7内的承载了原本的挤压模32的挤压模承载座3向左推出至台面41上靠后的第一滑槽411内；

2.操作人员通过PLC控制器2控制驱动装置42工作，驱动装置42带动台面41旋转180度，此时，台面41上原本靠前和原本靠后的挤压模承载座3位置互换，新的挤压模32被移动到台面41上靠后的位置。

3.操作人员通过PLC控制器2控制第一液压缸5工作，第一液压缸活塞杆51伸出，将承载了新的挤压模32的挤压模承载座3向右推出，该挤压模承载座3经由第一滑槽411、第二滑槽91进入通孔1内，当该挤压模承载座3到达预定位置时，操作人员关闭第一液压缸5并将第一液压缸活塞杆51回缩至初始位置，更换完毕。

由于本实用新型通过第一液压缸5、旋转安装台4、对接台9和第二液压缸6等结构实现了挤压模32的自动化更换安装，不需要操作人员人工将挤压模32放入挤压筒71中，所以不仅提高了挤压模32的更换安装效率，而且降低了安全隐患。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质，在本实用新型的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种铝挤压机的挤压模自动安装装置，其特征在于：包括开设于挤压座（7）内的通孔（1），通孔（1）的截面为矩形且从左至右贯穿挤压筒（71），通孔（1）与挤压筒（71）连通且其前端面的中部设置在出料筒（72）内，通孔（1）的一端设置旋转安装台（4），所述旋转安装台（4）包括圆形的台面（41），台面（41）下方设置驱动装置（42），台面（41）的中心位置与驱动装置输出轴（421）固接，台面（41）上方平行对称设置两排第一滑槽（411），第一滑槽（411）的前后两侧设置第一挡板（412），挤压模承载座（3）设置在第一滑槽（411）内且与第一滑槽（411）和通孔（1）均匹配设置，挤压模（32）设置在挤压模承载座（3）内，对接台（9）设置在通孔（1）与台面（41）之间且焊接在挤压座（7）上，对接台（9）的左侧为与台面（41）相匹配的圆弧形，右侧与挤压座（7）的外壁匹配设置，对接台（9）上设置有与第一滑槽（411）和通孔（1）相匹配的第二滑槽（91），第二滑槽（91）的前后两侧设置第二挡板（92），台面（41）左侧和通孔（1）右侧分别设置第一液压缸（5）和第二液压缸（6），第一液压缸活塞杆（51）和第二液压缸活塞杆（61）均朝向挤压座（7）设置，第一液压缸（5）、第一滑槽（411）、第二滑槽（91）、通孔（1）和第二液压缸（6）设置在一条直线上，铝挤压机的挤压模自动安装装置还设置有PLC控制器（2），PLC控制器（2）与第一液压缸（5）、第二液压缸（6）和驱动装置（42）电性连接。

2.如权利要求1所述的一种铝挤压机的挤压模自动安装装置，其特征在于：所述驱动装置（42）下方设置电机安装座（43）。

3.如权利要求2所述的一种铝挤压机的挤压模自动安装装置，其特征在于：所述挤压模承载座（3）为长方体结构，其内贯穿的设置挤压模安装孔（31），挤压模安装孔（31）上部为矩形，下部为与挤压模（32）匹配的半圆形。

4.如权利要求3所述的一种铝挤压机的挤压模自动安装装置，其特征在于：所述驱动装置（42）为伺服减速电机。

5.如权利要求4所述的一种铝挤压机的挤压模自动安装装置，其特征在于：所述第一液压缸（5）和第二液压缸（6）下部分别设置第一液压缸安装座（52）和第二液压缸安装座（62）。

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