CN210416557U - 一种全铝合金司机室结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种全铝合金司机室结构，包括司机室骨架，司机室骨架包括通过数控加工出的整体的左侧墙骨架；通过数控加工出的整体的右侧墙骨架；通过数控加工出的整体的顶部骨架，顶部骨架的左右两侧分别与左侧墙骨架和右侧墙骨架焊接。本实用新型生产时，首先采用机械加工的方式，由数控加工按照造型要求分别加工出整体的左侧墙骨架、整体的顶部骨架和整体的右侧墙骨架，然后将顶部骨架的左右两侧分别与左侧墙骨架和右侧墙骨架组焊在一起，即可形成司机室骨架；在整个生产过程中只需要焊接顶部骨架与左侧墙骨架、顶部骨架与右侧墙骨架连接的位置，大大缩短了焊接时间，提高了生产效率；并且省去了大型工装，降低了生产成本。

Description

一种全铝合金司机室结构

技术领域

本实用新型涉及轨道交通车辆车体结构技术领域，更具体地说，涉及一种全铝合金司机室结构。

背景技术

随着列车运行速度的不断提高，大家对车辆的碰撞要求也越来越高，传统司机室头罩主要为玻璃钢粘接到车身结构，很难满足车辆碰撞要求，不能很好保护司机及乘客安全。

为了满足车辆碰撞要求，目前主要采用全铝合金司机室，但是，现有全铝合金司机室由一根根骨架单独焊接而成，占用焊接生产线比较长，生产效率较低，并且在焊接过程中需要大型工装，增加了生产成本。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种全铝合金司机室结构，以提高生产效率，同时降低生产成本。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种全铝合金司机室结构，包括司机室骨架，所述司机室骨架包括：

通过数控加工出的整体的左侧墙骨架；

通过数控加工出的整体的右侧墙骨架；

通过数控加工出的整体的顶部骨架，所述顶部骨架的左右两侧分别与所述左侧墙骨架和所述右侧墙骨架焊接。

优选的，上述全铝合金司机室结构中，所述顶部骨架的左侧与所述左侧墙骨架之间、所述顶部骨架的右侧与所述右侧墙骨架之间均焊接有多个连接梁。

优选的，上述全铝合金司机室结构中，所述连接梁沿司机室的行驶方向均匀布置。

优选的，上述全铝合金司机室结构中，还包括：

防撞墙，所述防撞墙的左侧与所述左侧墙骨架焊接，右侧与所述右侧墙骨架焊接。

优选的，上述全铝合金司机室结构中，所述防撞墙包括：

沿竖直方向设置的防撞墙本体；

设置在所述防撞墙顶端向前突出的防撞凸起；

设置在所述防撞墙底端向后突出的支撑凸起。

优选的，上述全铝合金司机室结构中，所述防撞凸起和所述支撑凸起均为梯形凸起，且该凸起的长底边与所述防撞墙本体连接。

优选的，上述全铝合金司机室结构中，所述防撞墙本体、所述防撞凸起和所述支撑凸起均为挤压型材。

优选的，上述全铝合金司机室结构中，所述全铝合金司机室结构的外蒙皮包括：

外罩于所述左侧墙骨架的左侧墙蒙皮；

外罩于所述顶部骨架的顶部蒙皮；

外罩于所述右侧墙骨架的右侧墙蒙皮。

优选的，上述全铝合金司机室结构中，所述外蒙皮还包括：

连接所述左侧墙蒙皮与所述顶部蒙皮的左侧墙过渡蒙皮；

连接所述右侧墙蒙皮与所述顶部蒙皮的右侧墙过渡蒙皮。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的全铝合金司机室结构包括司机室骨架，司机室骨架包括通过数控加工出的整体的左侧墙骨架；通过数控加工出的整体的右侧墙骨架；通过数控加工出的整体的顶部骨架，顶部骨架的左右两侧分别与左侧墙骨架和右侧墙骨架焊接。

本实用新型生产时，首先采用机械加工的方式，由数控加工按照造型要求分别加工出整体的左侧墙骨架、整体的顶部骨架和整体的右侧墙骨架，然后将顶部骨架的左右两侧分别与左侧墙骨架和右侧墙骨架组焊在一起，即可形成司机室骨架；在整个生产过程中只需要焊接顶部骨架与左侧墙骨架、顶部骨架与右侧墙骨架连接的位置，大大缩短了焊接时间，提高了生产效率；并且省去了大型工装，降低了生产成本，具有良好的经济效益和社会效益。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的司机室骨架的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的全铝合金司机室结构的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的左侧墙骨架的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的右侧墙骨架的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的顶部骨架的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的防撞墙的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种全铝合金司机室结构，提高了生产效率，同时降低了生产成本。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考附图1-6，本实用新型实施例提供的全铝合金司机室结构包括司机室骨架，司机室骨架包括通过数控加工出的整体的左侧墙骨架1；通过数控加工出的整体的右侧墙骨架4；通过数控加工出的整体的顶部骨架2，顶部骨架2的左右两侧分别与左侧墙骨架1和右侧墙骨架4焊接。

本实用新型生产时，首先采用机械加工的方式，由数控加工按照造型要求分别加工出整体的左侧墙骨架1、整体的顶部骨架2和整体的右侧墙骨架4，如图3-5所示，三者分别形成一个模块，然后将顶部骨架2的左右两侧分别与左侧墙骨架1和右侧墙骨架4组焊在一起，即可形成司机室骨架；在整个生产过程中只需要焊接顶部骨架2与左侧墙骨架1、顶部骨架2与右侧墙骨架4连接的位置，大大缩短了焊接时间，提高了生产效率；并且省去了大型工装，降低了生产成本，具有良好的经济效益和社会效益。

需要说明的是，数控加工整体的左侧墙骨架1、整体的顶部骨架2和整体的右侧墙骨架4完成后，左侧墙骨架1、顶部骨架2和右侧墙骨架4外侧面均形成预设的造型曲面，从而保证司机室外形造型。

为了提高连接强度，顶部骨架2的左侧与左侧墙骨架1之间、顶部骨架2的右侧与右侧墙骨架4之间均焊接有多个连接梁5。左侧墙骨架1、顶部骨架2通过多个连接梁5焊接成整体，右侧墙骨架4、顶部骨架2通过多个连接梁5焊接成整体，最终成为司机室骨架，在整个生产过程中只需要焊接连接梁5而大大节约了时间，提高了生产效率；同时便于调整连接梁5的焊接位置，便于操作。

当然，本实用新型还可以不设置上述连接梁5，使顶部骨架2的两侧直接与左侧墙骨架1焊接；也可以兼并两种焊接方式。

进一步的技术方案中，连接梁5沿司机室的行驶方向均匀布置，如图1所示，多个连接梁5平行设置，便于连接梁5的焊接。上述连接梁5还可以交叉设置等。

优选的，全铝合金司机室结构还包括防撞墙3，防撞墙3的左侧与左侧墙骨架1焊接，右侧与右侧墙骨架4焊接。该防撞墙3设置于司机室骨架前端，提高了车辆防撞强度。

具体的，防撞墙3包括沿竖直方向设置的防撞墙本体32；设置在防撞墙3顶端向前突出的防撞凸起31；设置在防撞墙3底端向后突出的支撑凸起33。碰撞过程中，首先通过防撞凸起31小面积接触，先变形，防撞墙本体32然后变形，保证碰撞有序变形，保证司机安全。当然，本实用新型的防撞墙3还可以为其他结构，如相对于竖直方向向前倾斜的防撞骨架。

为了优化上述方案，防撞凸起31和支撑凸起33均为梯形凸起，且该凸起的长底边与防撞墙本体32连接。如图6所示，梯形的防撞凸起31能够保证受力过渡性较好，提高了防撞安全性。梯形的支撑凸起33能够较好地支撑防撞墙本体32；同时防撞凸起31和支撑凸起33结构相同，可以同时加工出，简化了生产。可替换的，上述防撞凸起31和支撑凸起33还可以采用不同的形状，也可以为其他形状如三菱柱形等。

优选的，防撞墙本体32、防撞凸起31和支撑凸起33均为挤压型材。防撞墙本体32、防撞凸起31和支撑凸起33首先通过挤压成型，方便加工。当然，防撞墙本体32也可以采用有多根支杆焊接而成。

具体的实施方式中，全铝合金司机室结构的外蒙皮包括外罩于左侧墙骨架1的左侧墙蒙皮6；外罩于顶部骨架2的顶部蒙皮8；外罩于右侧墙骨架4的右侧墙蒙皮10。本实施例的外蒙皮有侧墙蒙皮、顶部蒙皮8和右侧墙蒙皮10拼接而成，方便加工以及与司机室骨架之间的连接。当然，上述外蒙皮还可以为一体式结构，或者两部分构成等。

如图2所示，外蒙皮还包括连接左侧墙蒙皮6与顶部蒙皮8的左侧墙过渡蒙皮7；连接右侧墙蒙皮10与顶部蒙皮8的右侧墙过渡蒙皮9。

本实施例的左侧墙蒙皮6、左侧墙过渡蒙皮7、顶部蒙皮8、右侧墙过渡蒙皮9、右侧墙蒙皮10均通过3D打印或冲压成型。

外蒙皮焊接过程中，通过调整左侧墙过渡蒙皮7、右侧墙过渡蒙皮9的宽度，来调整因为司机室骨架焊接过程中造成焊接收缩等问题，大大提高了司机室蒙皮的焊接效率。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种全铝合金司机室结构，包括司机室骨架，其特征在于，所述司机室骨架包括：

通过数控加工出的整体的左侧墙骨架(1)；

通过数控加工出的整体的右侧墙骨架(4)；

通过数控加工出的整体的顶部骨架(2)，所述顶部骨架(2)的左右两侧分别与所述左侧墙骨架(1)和所述右侧墙骨架(4)焊接。

2.根据权利要求1所述的全铝合金司机室结构，其特征在于，所述顶部骨架(2)的左侧与所述左侧墙骨架(1)之间、所述顶部骨架(2)的右侧与所述右侧墙骨架(4)之间均焊接有多个连接梁(5)。

3.根据权利要求2所述的全铝合金司机室结构，其特征在于，所述连接梁(5)沿司机室的行驶方向均匀布置。

4.根据权利要求1所述的全铝合金司机室结构，其特征在于，还包括：

防撞墙(3)，所述防撞墙(3)的左侧与所述左侧墙骨架(1)焊接，右侧与所述右侧墙骨架(4)焊接。

5.根据权利要求4所述的全铝合金司机室结构，其特征在于，所述防撞墙(3)包括：

沿竖直方向设置的防撞墙本体(32)；

设置在所述防撞墙(3)顶端向前突出的防撞凸起(31)；

设置在所述防撞墙(3)底端向后突出的支撑凸起(33)。

6.根据权利要求5所述的全铝合金司机室结构，其特征在于，所述防撞凸起(31)和所述支撑凸起(33)均为梯形凸起，且该凸起的长底边与所述防撞墙本体(32)连接。

7.根据权利要求6所述的全铝合金司机室结构，其特征在于，所述防撞墙本体(32)、所述防撞凸起(31)和所述支撑凸起(33)均为挤压型材。

8.根据权利要求1-7任一项所述的全铝合金司机室结构，其特征在于，所述全铝合金司机室结构的外蒙皮包括：

外罩于所述左侧墙骨架(1)的左侧墙蒙皮(6)；

外罩于所述顶部骨架(2)的顶部蒙皮(8)；

外罩于所述右侧墙骨架(4)的右侧墙蒙皮(10)。

9.根据权利要求8所述的全铝合金司机室结构，其特征在于，所述外蒙皮还包括：

连接所述左侧墙蒙皮(6)与所述顶部蒙皮(8)的左侧墙过渡蒙皮(7)；

连接所述右侧墙蒙皮(10)与所述顶部蒙皮(8)的右侧墙过渡蒙皮(9)。

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