CN210284397U - 车厢底板横梁与纵梁的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车厢底板横梁与纵梁的连接结构，包括底板横梁与底板纵梁，所述底板纵梁下部的两侧分别向外延伸形成凸缘；在所述底板横梁上开设有与所述底板纵梁尺寸相适应的缺口，当所述底板纵梁卡设于所述缺口之内时，所述底板横梁的下表面与所述凸缘的下表面齐平，所述底板横梁的下表面与所述凸缘的下表面采用摩擦焊方式焊接固定，所述底板横梁与底板纵梁的其余接触部分采用氩弧焊方式焊接固定。其显著效果是：减少了传统连接结构中焊接热量对材料强度造成的影响，有效地增强了底板结构的整体强度。

Description

车厢底板横梁与纵梁的连接结构

技术领域

本实用新型涉及到轻量化车厢技术领域，具体涉及一种车厢底板横梁与纵梁的连接结构。

背景技术

汽车车厢随着材料的进步提高，结构形式也在发生变化。在普板材料时代的厚壁矩形厢到高强度钢时代的轻量化矩形厢、欧洲化结构的U型厢，进步迅速。这些厢体均是在板型材料上焊接凸筋，增加强度来实现的。

但是，焊接受热就会导致车厢的材料强度有所损失，因而减少受热量对厢体有着积极的意义。同时，轻量化是自卸车厢发展的主流，增加刚度是满足厢体几何尺寸的有效方式，尤其是对于经常承受货物冲击的底板来说更是需要保证结构强度。但传统工艺中，底板横梁与底板纵梁之间多采用直接焊接的方式，若强度不足，再在连接处辅助以三角块进行增强，该连接方式通过多次焊接，导致了材料强度损失较大。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种车厢底板横梁与纵梁的连接结构，通过一体挤压成型的纵梁与加强梁之间进行结构卡接，同时接缝处采用部分摩擦焊，使得底板的整体强度增强。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种车厢底板横梁与纵梁的连接结构，其关键在于：包括底板横梁与底板纵梁，所述底板纵梁下部的两侧分别向外延伸形成凸缘；

在所述底板横梁上开设有缺口，当所述底板纵梁卡设于所述缺口之内时，所述底板横梁的下表面与所述凸缘的下表面齐平，所述底板横梁的下表面与所述凸缘的下表面采用摩擦焊方式焊接固定，所述底板横梁与底板纵梁的其余接触部分采用氩弧焊方式焊接固定。

进一步的，所述缺口呈倒T字形，所述缺口的纵向部分与所述凸缘上方的底板纵梁相适应，所述凸缘下方的底板纵梁凸出于所述底板横梁的下表面设置，所述缺口的横向部分与所述凸缘相适应。

进一步的，所述凸缘上开设有与所述缺口横向部分相适应的让位槽，当所述底板纵梁卡设于所述缺口内时，所述让位槽的内壁与所述缺口横向部分的内壁相接触。

进一步的，所述底板纵梁与所述凸缘采用铝合金一体挤压成型，且所述底板纵梁采用多空腔结构。

由于在使用同等体积原材料下，双层铝板结构抗形变的能力远大于单层钢板，因此采用多空腔结构的双层铝板式底板纵梁，将大大提高纵梁的结构强度；同时，底板纵梁与凸缘采用铝合金一体挤压成型，不仅使得底板纵梁与凸缘之间的生产工艺更简单，结构强度更好，而且避免了传统工艺中通过焊接方式实现底板纵梁与凸缘的连接，带来的受热对材料强度的影响。

进一步的，所述纵梁本体具有四个空腔，且上侧的两侧空腔的高度大于下侧的两个空腔，上下两侧的空腔的分隔位置与所述凸缘的形成位置相适应，从而有效减小加压成型的难度，同时还能保证凸缘位置的结构强度。

本实用新型的显著效果是：通过一体挤压成型的底板纵梁与凸缘结构，使之与底板横梁上开设的缺口进行结构卡接，然后在底板横梁与底板纵梁的底部采用摩擦焊进行连接固定，其余接缝处则采用传统焊接方式，从而减少了传统连接结构中焊接热量对材料强度造成的影响，有效地增强了底板结构的整体强度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的分解图；

图3是所述底板横梁的结构示意图；

图4是所述底板纵梁的横截面示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。

如图1-图3所示，一种车厢底板横梁与纵梁的连接结构，包括底板横梁1与底板纵梁2，具体的描述如下：

关于底板横梁1：

所述底板横梁1采用铝合金挤压成型，且所述底板横梁1采用多空腔结构，以增强抗形变能力。在所述底板横梁1上开设有与所述底板纵梁2尺寸相适应的缺口5。

关于底板纵梁2：

所述底板纵梁2下部的两侧分别向外延伸形成凸缘3；所述底板纵梁2与所述凸缘3采用铝合金一体挤压成型，且所述底板纵梁2采用多空腔结构，以增强抗形变能力。在所述凸缘3上开设有与所述缺口5横向部分相适应的让位槽4，当所述底板纵梁2卡设于所述缺口5内时，所述让位槽4的内壁与所述缺口5横向部分的内壁相接触。

进一步的，所述底板纵梁2具有四个空腔，且上侧的两侧空腔的高度大于下侧的两个空腔，上下两侧的空腔的分隔与所述凸缘3的形成位置相适应。

关于底板纵梁2与底板横梁1之间的连接：

所述缺口5呈倒T字形，所述缺口5的纵向部分与所述凸缘3上方的底板纵梁2相适应，所述凸缘3下方的底板纵梁2凸出于所述底板横梁1设置，所述缺口5的横向部分支撑于所述凸缘3上，当底板纵梁2卡设于底板横梁1上开设的缺口5内时，所述底板横梁1的下表面与所述凸缘3的下表面齐平，从而满足于摩擦焊所需要的大平面要求。因此，所述底板横梁1的下表面与所述凸缘3的下表面采用摩擦焊方式连接固定，所述底板横梁1与底板纵梁2的其余接缝处不能采用摩擦焊进行连接的地方，采用氩弧焊方式连接固定。

传统的底板纵梁2与底板横梁1之间采用氩弧焊焊接，强度不足处加三角块补强，施工工序复杂，焊接受热会改变材料强度，且连接强度有限，而采用一体加挤压的带凸缘纵梁2和底板横梁1进行结构卡接，并增加摩擦焊部分使车厢底板的整体强度得到了增强。

可以理解的是，本方案所述的底板横梁1与底板纵梁2的连接方式并不局限于车厢底板，其他诸如需要通过横梁与纵梁的框架式连接结构，均可采用本例所述连接结构。

以上对本实用新型所提供的技术方案进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (5)

1.一种车厢底板横梁与纵梁的连接结构，包括底板横梁与底板纵梁，其特征在于：所述底板纵梁下部的两侧分别向外延伸形成凸缘；

在所述底板横梁上开设有与所述底板纵梁尺寸相适应的缺口，当所述底板纵梁卡设于所述缺口之内时，所述底板横梁的下表面与所述凸缘的下表面齐平，所述底板横梁的下表面与所述凸缘的下表面采用摩擦焊方式焊接固定，所述底板横梁与底板纵梁的其余接触部分采用氩弧焊方式焊接固定。

2.根据权利要求1所述的车厢底板横梁与纵梁的连接结构，其特征在于：所述缺口呈倒T字形，所述缺口的纵向部分与所述凸缘上方的底板纵梁相适应，所述凸缘下方的底板纵梁凸出于所述底板横梁的下表面设置，所述缺口的横向部分与所述凸缘相适应。

3.根据权利要求2所述的车厢底板横梁与纵梁的连接结构，其特征在于：所述凸缘上开设有与所述缺口横向部分相适应的让位槽，当所述底板纵梁卡设于所述缺口内时，所述让位槽的内壁与所述缺口横向部分的内壁相接触。

4.根据权利要求1所述的车厢底板横梁与纵梁的连接结构，其特征在于：所述底板纵梁与所述凸缘采用铝合金一体挤压成型，且所述底板纵梁采用多空腔结构。

5.根据权利要求4所述的车厢底板横梁与纵梁的连接结构，其特征在于：所述纵梁本体具有四个空腔，且上侧的两侧空腔的高度大于下侧的两个空腔，上下两侧的空腔的分隔位置与所述凸缘的形成位置相适应。

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