CN210380425U - 一种整体式带齿圈发电机外转子结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种整体式带齿圈发电机外转子结构，包括壳体、轴套、齿圈及磁钢，所述壳体呈一端开口的罩子，其另一端开孔并设有所述轴套，该轴套的一端伸入所述壳体，该轴套的另一端端面与所述壳体顶部的外表面齐平，该轴套与所述壳体一体成型并同心设置，所述壳体开口的边缘设有一体成型的齿圈，所述壳体的侧壁内侧均匀分布有一圈所述磁钢。本实用新型一种整体式带齿圈发电机外转子结构，壳体与轴套呈一体成型，壳体的顶部与轴套的顶部结合为一体，提升强度，而且顶部的厚度得到缩小，同时改变了加工方式，减少装配工序，提高生产效率。

Description

一种整体式带齿圈发电机外转子结构

技术领域

本实用新型属于发电机技术领域，具体的说，涉及一种整体式带齿圈发电机外转子结构。

背景技术

近年来，随着中小功率变频、永磁发电机技术的成熟，外转子型永磁发电机得以广泛的应用于通用小中型发电机领域，而且日趋规模化，市场前期一片看好。

目前，作为目前永磁发电机关重部件之一的外转子型永磁发电机转子，其制造技术也日趋成熟。传统外转子主要结构通常包括：壳体、轴套、启动齿圈及磁钢等部件；各部件加工先需要不同的加工方式单独加工；然后，壳体与轴套通常通过铆钉铆接在一起，壳体轴套组合件加工好后，壳体与齿圈通产需热压后焊接在一起；产品经过这样多工序、多工件组合加工，通常生产周期都较长，不便于产品成本节约及整体加工过程的严格控制。由此，传统外转子加工始终还停留在低效率、高成本、较高质量风险阶段。另外外转子通常还兼具为外部提供触发信号的功能，现有的触发结构是在外转子壳体的外表面冲压凸出一块凸台，通过凸台为触发器提供位置感应信号，但是凸出的凸台会使外转子壳体的旋转半径增大，在整个旋转半径范围内都要避开凸台，造成设计上的空间浪费。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型的目的在于提供一种整体式带齿圈发电机外转子结构，壳体与轴套呈一体成型，壳体的顶部与轴套的顶部结合为一体，提升强度，而且顶部的厚度得到缩小，同时改变了加工方式，减少装配工序，提高生产效率。

本实用新型目的是这样实现的：

一种整体式带齿圈发电机外转子结构，其关键在于：包括壳体、轴套、齿圈及磁钢，所述壳体呈一端开口的罩子，其另一端开孔并设有所述轴套，该轴套的一端伸入所述壳体，该轴套的另一端端面与所述壳体顶部的外表面齐平，该轴套与所述壳体一体成型并同心设置，所述壳体开口的边缘设有一体成型的齿圈，所述壳体的侧壁内侧均匀分布有一圈所述磁钢。整体式的外转子结构，强度更高，利于加工生产，减少装配工序，同时带有齿圈的壳体，可实现与发动机曲轴间的可靠连接和发动机启动电机的扭矩传递功能。

优选地，上述壳体的侧壁外侧上开有一方形沉孔，该方形沉孔的中心部位正对其中一片所述磁钢的中心部位。具体地，上述方形沉孔的孔深为1.5～2.5mm。

采用上述结构，方形沉孔能够适应整体式外转子的加工工艺，一体加工成型，方形沉孔能够实现触发器触发脉冲产生，维持点火器的正常工作，同时能够减小外转子的旋转半径，利于整体空间和材料的节约。

优选地，上述壳体内臂设有一体成型的保护骨架，该保护骨架在磁钢所在位置围成安装磁钢的定位槽。采用上述结构，可有效提升壳体的强度，同时还能实现磁钢定位及防护。

优选地，上述壳体的顶部外壁设有一体成型的定位凸包，所述定位凸包绕壳体的轴线轴对称分布，并在该定位凸包上开设轴向的固定螺孔。采用上述结构，定位凸包能够保证壳体的对接定位，提高壳体安装的同轴度和安装的效率，还能提高螺纹连接的强度。

优选地，上述壳体顶部开有扇形孔，所述扇形孔呈轴对称分布。采用上述结构，扇形孔作为散热通孔使用，提高散热效率，并在保证强度的前提下，减轻壳体的重量，减少壳体的用料。

总的来讲，本实用新型外转子结构为“整体式带齿圈”的结构，主要是将先前多部件外转子壳体的金属件部分，诸如拉深壳体、轴套、齿圈等，采用球墨铸铁砂铸技术一次成型组合加工在一起；省去了一些先前各金属件单独加工、再组合，再加工的繁琐过程，实现了一种稳固的“一次成型的整体式”外转子结构。一次成型壳体结构，顶面的扇形孔及定位凸包，可直接砂铸成型壳体毛坯，避免了机加二次加工。而传统的外转子壳体需要经过壳体拉深成型、冲压、镀锌等工序，轴套通常要经锻压成型、机加工、调质发黑等处理过程，齿圈也要经过机加成型、高频淬火等过程；然后将加工好的壳体与轴套通过铆钉铆接在一起；进而将两者的组合件机加工后，热压齿圈，最后将齿圈与壳体焊接在一起。整体式带齿圈”发电机外转子，采用球墨铸铁通过砂铸技术一次成型外转子毛坯，经机加工外壳及齿圈，最后高频淬火齿圈部位，即完成了整个“整体式带齿圈”壳体的加工。“整体式带齿圈”飞轮组合，还需要通过施加粘接剂将防护骨架及磁钢，均匀的组合安装一起在壳体内表面。通观“整体式带齿圈”发电机外转子加工工艺过程，由于加工方式及材料选用的不同，省去了很多加工过程，不难发现整体过程更简单明了。进而加工工艺的简单化，带来了产品加工的更高精度，多部件的多次叠加加工势必会对产品的整体加工精度带来不好的影响。传统加工方式中对壳体、轴套的表面处理方式，采用大量的化工试剂会对环境保护有不小的影响，“整体式带齿圈”结构省去了这些表面处理，节约了成本，也为环境保护出了一份力，它是更环保的产品结构。“整体式带齿圈”结构，避免了铆接、焊接工艺，产品结构更稳固可靠，精度更高。“整体式带齿圈”外转子结构，是一种生产更高效、更可控，更低成本、更稳固可靠、更环保的产品结构。

有益效果：

本实用新型一种整体式带齿圈发电机外转子结构，壳体与轴套呈一体成型，壳体的顶部与轴套的顶部结合为一体，提升强度，而且顶部的厚度得到缩小，同时改变了加工方式，减少装配工序，提高生产效率；改进的方形沉孔能够实现触发器触发脉冲产生，维持点火器的正常工作，同时能够减小外转子的旋转半径，利于整体空间和材料的节约。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的后视图；

图3为图2的A-A剖视图；

附图标记说明：

1为壳体、2为轴套、3为齿圈、4为磁钢、5为方形沉孔、6为保护骨架、7为定位凸包、8为固定螺孔、9为扇形孔。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例

如图1和2和3所示：一种整体式带齿圈发电机外转子结构，由壳体1、轴套2、齿圈3及磁钢4组成，所述壳体1呈一端开口的罩子，其另一端开孔并设有所述轴套2，该轴套2的一端伸入所述壳体1，该轴套2的另一端端面与所述壳体1顶部的外表面齐平，该轴套2与所述壳体1一体成型并同心设置，所述壳体1开口的边缘设有一体成型的齿圈3，所述壳体1内臂设有一体成型的保护骨架6，该保护骨架6在磁钢4所在位置围成安装磁钢4的定位槽。所述磁钢4的侧壁内侧均匀分布有一圈所述磁钢4并安装于所述定位槽内。

如图1和3所示：所述壳体1的顶部外壁设有一体成型的定位凸包7，所述定位凸包7绕壳体1的轴线轴对称分布，并在该定位凸包7上开设轴向的固定螺孔8。所述壳体1顶部开有扇形孔9，所述扇形孔9呈轴对称分布。

如图3所示：所述壳体1的侧壁外侧上开有一方形沉孔5，该方形沉孔5的中心部位正对其中一片所述磁钢4的中心部位。所述方形沉孔5的孔深为1.5～2.5mm。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种整体式带齿圈发电机外转子结构，其特征在于：包括壳体(1)、轴套(2)、齿圈(3)及磁钢(4)，所述壳体(1)呈一端开口的罩子，其另一端开孔并设有所述轴套(2)，该轴套(2)的一端伸入所述壳体(1)，该轴套(2)的另一端端面与所述壳体(1)顶部的外表面齐平，该轴套(2)与所述壳体(1)一体成型并同心设置，所述壳体(1)开口的边缘设有一体成型的齿圈(3)，所述壳体(1)的侧壁内侧均匀分布有一圈所述磁钢(4)。

2.根据权利要求1所述的整体式带齿圈发电机外转子结构，其特征在于：所述壳体(1)的侧壁外侧上开有一方形沉孔(5)，该方形沉孔(5)的中心部位正对其中一片所述磁钢(4)的中心部位。

3.根据权利要求2所述的整体式带齿圈发电机外转子结构，其特征在于：所述方形沉孔(5)的孔深为1.5～2.5mm。

4.根据权利要求1或2或3所述的整体式带齿圈发电机外转子结构，其特征在于：所述壳体(1)内臂设有一体成型的保护骨架(6)，该保护骨架(6)在磁钢(4)所在位置围成安装磁钢(4)的定位槽。

5.根据权利要求1或2或3所述的整体式带齿圈发电机外转子结构，其特征在于：所述壳体(1)的顶部外壁设有一体成型的定位凸包(7)，所述定位凸包(7)绕壳体(1)的轴线轴对称分布，并在该定位凸包(7)上开设轴向的固定螺孔(8)。

6.根据权利要求1或2或3所述的整体式带齿圈发电机外转子结构，其特征在于：所述壳体(1)顶部开有扇形孔(9)，所述扇形孔(9)呈轴对称分布。

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