CN210336580U - 一种全自动真空橡胶硫化机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动真空橡胶硫化机，其结构包括真空模站、模具进出滑动组件、抽真空系统、模具、液压站、电控操作系统、操作站台和防护网；每套真空模站均可同时加装2套模具，并在真空模站前端下部及后端上部各设置有模具进出滑动组件；真空模站内的舱室均从侧壁接出管路与抽真空系统的主管路相连接；液压站设置于全自动真空橡胶硫化机的左侧；主控柜设置于液压站正前方，每两套真空模站之间设置温控仪立柱，每套模具进出滑动组件侧边均设有操作台。采用上述技术方案后，本实用新型提供的全自动真空橡胶硫化机，能实现真空环境下双色一次硫化成型，可批量获得高质量产品（无发黄、烧焦、气孔、变形等缺陷）。

Description

一种全自动真空橡胶硫化机

技术领域

本实用新型涉及一种全自动真空橡胶硫化机。

背景技术

目前，大多数鞋底都是采用橡胶材质，硫化能使橡胶具有不变黏、不易折断等特质，是采用橡胶材质加工鞋底不可或缺一道工序，传统的橡胶硫化机通常都是只能进行单色橡胶硫化成型，无法进行双色料硫化成型，且生产过程中，无法实现全自动，需要人工送模，这样的方式速度慢、效率低、操作人员的工作强度大。更重要的是，传统的橡胶硫化机都是在非真空环境下进行，导致做出来的产品常常会有发黄、烧焦或者表面有气孔、褶皱的缺陷；而且传统的橡胶硫化机开模和合模均依靠同一个加压油缸，选用的油缸压力较小时，模具压不紧，做出来的产品就不合格，选用的油缸压力足够大时，开模时将卸油口打开让油缸活塞杆与模具依靠自重下行，这样的开模方式速度缓慢，产品在硫化成型后没有及时开模会导致产品的表面变形起皱，因此传统橡胶硫化机采用一个加压油缸的方式是难以做出高质量的产品的。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种全自动真空橡胶硫化机。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种全自动真空橡胶硫化机，其结构包括真空模站、模具进出滑动组件、抽真空系统、模具、液压站、电控操作系统、操作站台和防护网；真空模站数量为若干件，并排一字排开，每套真空模站均可同时加装2套模具，并在真空模站前端下部及后端上部各设置有一模具进出滑动组件；真空模站内的舱室均从侧壁接出管路与抽真空系统的主管路相连接；液压站设置于全自动真空橡胶硫化机的左侧并与真空模站并排，且通过管路与设备中的所有油缸及液压马达连接；电控操作系统包括主控柜、温控仪立柱及操作台，主控柜设置于液压站正前方，每两套所述真空模站之间设置一温控仪立柱，每套模具进出滑动组件侧边均设有一操作台，温控仪立柱及操作台均与主控柜连接。

进一步的，真空模站的结构包括底架、侧墙板、密封背板上增压加热组件、中部支撑加热组件、下增压加热组件、快速开模辅助油缸、安全门组件及注气阀；上增压加热组件由上合模油缸、上垫板、隔热板及加热板组成，上合模油缸朝下依次通过螺钉紧固安装有上垫板、隔热板及加热板；中部支撑加热组件由中模板、隔热板及加热板组成，所述中模板的上下端面均依次通过螺钉紧固安装有一隔热板及加热板；下增压加热组件由下合模油缸、下垫板、隔热板及加热板组成，下合模油缸朝上依次通过螺钉紧固安装有下垫板、隔热板及加热板；所述真空模站的侧墙板之间从上至下分别与上合模油缸、中模板及下合模油缸紧固连接形成具有上舱室和下舱室的“日”字型主体框架；底架设于真空模站的底部，并与下合模油缸的油缸座通过螺栓紧固连接；上舱室的前端面和下舱室后端面均固设有一密封背板；上舱室的后端面和下舱室前端面均安装有一安全门组件；侧墙板在上舱室和下舱室的范围内均开设有抽气孔和注气孔；抽气孔通过管路与抽真空系统的主管路相连接；注气孔上安装有一注气阀；快速开模辅助油缸分置于下垫板的对角位置且活塞杆头部均与下垫板固定连接。

进一步的，安全门组件由活动滑槽、升降油缸、安全门、拉紧气缸、油缸座、连接件、导向轴、固定支座及密封条；安全门两侧通过连接件与升降油缸的活塞杆头部铰接；升降油缸的缸体尾部与固定在底架上的油缸座铰接；安全门的两侧边卡设于活动滑槽的凹槽内；每件活动滑槽上下两端均套设于导向轴上且与两个拉紧气缸的活塞杆固定连接；导向轴套设于固定支座中；拉紧气缸的缸体尾部与气缸座固定连接；固定支座和气缸座均通过螺栓固定连接于侧墙板上；密封条固设与安全门朝向真空模站一侧的端面上。

进一步的，安全门组件由活动滑槽、升降油缸、安全门、拉紧气缸、油缸座、连接件、导向轴、固定支座及密封条；安全门两侧通过连接件与升降油缸的活塞杆头部铰接；升降油缸的缸体尾部与固定在底架上的油缸座铰接；安全门的两侧边卡设于活动滑槽的凹槽内；每件活动滑槽上下两端均套设于导向轴上且与两个拉紧气缸的活塞杆固定连接；导向轴套设于固定支座中；拉紧气缸的缸体尾部与气缸座固定连接；固定支座和气缸座均通过螺栓固定连接于侧墙板上；密封条固设与安全门朝向真空模站一侧的端面上。

进一步的，模具进出滑动组件由支撑平台、模具进出托板、开模滑板、拉模板、模具进出压板、液压马达、齿轮、齿条、滑块、导杆、支撑轴承、拉模销轴组成；支撑平台固定安装于底架上；开模滑板分置于支撑平台两侧，上端与支撑平台固定连接，上端与真空模站的侧墙板固定连接；模具进出压板对称固定于支撑平台的两侧面，其短折弯边朝内；支撑轴承共8件，分别通过螺栓固定在支撑平台两内侧面上，且支撑轴承外圈高出支撑平台上端面；两件导杆并排对称固定于支撑平台内；滑块分别套设于导杆上；拉模板设于支撑平台内侧，其下表面固定有一连接架，其上表面通过拉模销轴与模具进出托板相连；连接架上安装有液压马达；齿轮安装于液压马达的输出轴上，并与固定安装在支撑平台内的齿条相啮合；拉模板上设有销轴孔，所述销轴孔下方固定有一销轴导套；销轴导套内嵌有自润滑轴承；拉模销轴套设于拉模板的销轴孔及自润滑轴承内；销轴导套下端面固定有一顶销气缸；所述顶销气缸的活塞杆头部与拉模销轴底部紧固连接。

进一步的，抽真空系统由抽气阀、储能罐和真空泵组成；真空模站的上舱室和下舱室的抽气孔均通过管路各安装有一抽气阀，抽气阀之间通过管路连接至主管路；主管路与储能罐之间通过管路相连接；储能罐和真空泵之间通过管路相连接。

进一步的，模具由上模和下模组成；上模和下模之间铰链连接；所述上模上设有两个凸起；下模上设有两个凹槽；凸起和凹槽形状及尺寸相匹配；上模上还对称设有两件滑动开模杆；滑动开模杆头部装有一组轴承，轴承套设于开模滑板的弧槽内。

进一步的，模具由上模、下模和隔色模组成；上模和下模之间铰链连接；上模上设有两个上模凸起；下模上设有两个下模凹槽；隔色模上表面设有两个中模凹槽，下表面设有两个中模凸起；上模凸起和中模凹槽形状及尺寸相匹配；中模凸起与下模凹槽形状及尺寸相匹配；上模上还对称设有两件滑动开模杆；滑动开模杆头部装有一组轴承，轴承套设于开模滑板的弧槽内。

进一步的，还包括翻转抬模组件；翻转抬模组件设于模具进出滑动组件的侧边，其结构包括抬模升降油缸、抬模升降导向杆、抬模架、抬模抓扣、翻转铰座、翻转架、翻转油缸及翻转油缸座；抬模升降导向杆固定安装于抬模抓扣上，并套设于抬模架上的导向孔中；抬模升降油缸缸体固定安装于抬模架上，活塞杆头部与抬模抓扣中心位置紧固连接；翻转架呈L形，其一端与固定在底架上的翻转铰座铰接，另一端与抬模架固定连接，其中部与翻转油缸活塞杆头部铰接；翻转油缸缸体尾部通过与其铰接的翻转油缸座固定在底架上。

进一步的，还包括升降抬模组件；升降抬模组件设于模具进出滑动组件的正上方，其结构包括抬模升降油缸、抬模升降导向杆、油缸固定板、抬模抓扣及支撑悬；抬模升降导向杆固定安装于抬模抓扣上，并套设于油缸固定板上的导向孔中；抬模升降油缸缸体固定安装于油缸固定板上，活塞杆头部与抬模抓扣中心位置紧固连接；油缸固定板固定安装于支撑悬臂上；支撑悬臂与真空模站固定连接。

由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型提供的一种全自动真空橡胶硫化机，通过前后安全门组件、及抽真空系统配合联动，可将舱室提前抽成真空，使橡胶能在真空环境下加热硫化成型，提高产品的质量。

2、本实用新型提供的一种全自动真空橡胶硫化机，合模油缸负责加压、保压，快速开模辅助油缸负责快速合模、开模，在确保合模压力的前提下，提高了开合模的速度，提高了生产效率和产品质量。

3、本实用新型提供的一种全自动真空橡胶硫化机，上模、隔色模和下模相结合的模具结构，确保了此设备可以进行双色橡胶硫化成型。

4、本实用新型提供的一种全自动真空橡胶硫化机，模具进出滑动组件、翻转抬模组件替代了传统的人工劳作，提高了生产效率，降低了人工成本。

5、本实用新型提供的一种全自动真空橡胶硫化机，能实现真空环境下双色一次硫化成型，可批量获得高质量产品（无发黄、烧焦、气孔、变形等缺陷）。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的结构示意图（隐藏抬模组件）；

图2为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的主要结构示意图；

图3为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的主要结构剖视图；

图4为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的真空模站示意图；

图5为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的安全门组件示意图；

图6为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的模具进出滑动组件示意图；

图7为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的模具进出滑动组件的侧视图；

图8为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的翻转抬模组件安装位置示意图；

图9为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的翻转抬模组件示意图；

图10为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的升降抬模组件安装位置示意图；

图11为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的升降抬模组件示意图；

图12为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的双色模具结构示意图；

图13为本实用新型一种全自动真空橡胶硫化机的单色模具结构示意图。

图中：11.底架 12.侧墙板 13.密封背板 141.上合模油缸 142.上垫板 143.隔热板 144.加热板 151.中模板 161.下合模油缸 162.下垫板 17.快速开模辅助油缸 181.活动滑槽 182.升降油缸 183.安全门 184.拉紧气缸 185.油缸座 186.连接件 187.导向轴188.固定支座 189.密封条 19.注气阀 21.支撑平台 22.模具进出托板 23.开模滑板 24.拉模板 25.模具进出压板 26a.液压马达 26b.齿轮 26c.齿条 27a.滑块 27b.导杆 28.支撑轴承 29a.拉模销轴 29b.销轴导套 29c.顶销气缸 31.抽气阀 32.储能罐 33.真空泵411.上模 412.下模 413.凸起 414.凹槽 421.上模 422.下模 423.隔色模 424.下模凹槽425.中模凹槽 426.上模凸起 43.滑动开模杆 44.轴承 5.液压站 61.主控柜 62.温控仪立柱 63.操作台 7.操作站 8.防护网 91.抬模升降油缸 92.抬模升降导向杆 93.抬模架94.抬模抓扣 95.翻转铰座 96.翻转架 97.翻转油缸 98.翻转油缸座 101.抬模升降油缸102.抬模升降导向杆 103.油缸固定座 104.抬模抓扣 105.支撑悬臂。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

参考图1至图7以及图13，一种全自动真空橡胶硫化机，其结构包括真空模站、模具进出滑动组件、抽真空系统、模具、液压站5、电控操作系统、操作站台7和防护网8；真空模站数量为若干件，并排一字排开，每套真空模站均可同时加装2套模具，并在真空模站前端下部及后端上部各设置有一模具进出滑动组件；真空模站内的舱室均从侧壁接出管路与抽真空系统的主管路相连接；液压站5设置于全自动真空橡胶硫化机的左侧并与真空模站并排，且通过管路与设备中的所有油缸及液压马达连接；电控操作系统包括主控柜61、温控仪立柱62及操作台63，主控柜61设置于液压站5正前方，每两套真空模站之间设置一温控仪立柱62，每套模具进出滑动组件侧边均设有一操作台63，温控仪立柱62及操作台63均与主控柜61连接。

进一步的，真空模站的结构包括底架11、侧墙板12、密封背板13上增压加热组件、中部支撑加热组件、下增压加热组件、快速开模辅助油缸17、安全门组件及注气阀19；上增压加热组件由上合模油缸141、上垫板142、隔热板143及加热板144组成，上合模油缸141朝下依次通过螺钉紧固安装有上垫板142、隔热板143及加热板144；中部支撑加热组件由中模板151、隔热板143及加热板144组成，中模板151的上下端面均依次通过螺钉紧固安装有一隔热板143及加热板144；下增压加热组件由下合模油缸161、下垫板162、隔热板143及加热板144组成，下合模油缸161朝上依次通过螺钉紧固安装有下垫板162、隔热板143及加热板144；真空模站的侧墙板12之间从上至下分别与上合模油缸141、中模板151及下合模油缸161紧固连接形成具有上舱室和下舱室的“日”字型主体框架；底架11设于真空模站的底部，并与下合模油缸161的油缸座通过螺栓紧固连接；上舱室的前端面和下舱室后端面均固设有一密封背板13；上舱室的后端面和下舱室前端面均安装有一安全门组件；侧墙板12在上舱室和下舱室的范围内均开设有抽气孔和注气孔；抽气孔通过管路与抽真空系统的主管路31相连接；注气孔上安装有一注气阀19；快速开模辅助油缸17分置于下垫板162的对角位置且活塞杆头部均与下垫板162固定连接。

采用上述技术方案，合模油缸负责加压、保压，快速开模辅助油缸负责快速合模、开模，在确保合模压力的前提下，提高了开合模的速度，提高了生产效率和产品质量。

进一步的，安全门组件由活动滑槽181、升降油缸182、安全门183、拉紧气缸184、油缸座185、连接件186、导向轴187、固定支座188及密封条189；安全门183两侧通过连接件186与升降油缸182的活塞杆头部铰接；升降油缸182的缸体尾部与固定在底架11上的油缸座185铰接；安全门183的两侧边卡设于活动滑槽181的凹槽内；每件活动滑槽181上下两端均套设于导向轴187上且与两个拉紧气缸184的活塞杆固定连接；导向轴187套设于固定支座188中；拉紧气缸184的缸体尾部与气缸座固定连接；固定支座188和气缸座均通过螺栓固定连接于侧墙板12上；密封条固设与安全门朝向真空模站一侧的端面上。

抽真空系统由抽气阀31、储能罐32和真空泵33组成；真空模站的上舱室和下舱室的抽气孔均通过管路各安装有一抽气阀31，抽气阀31之间通过管路连接至主管路；主管路与储能罐32之间通过管路相连接；储能罐32和真空泵33之间通过管路相连接。

采用上述技术方案，通过前后安全门组件、及抽真空系统配合联动，可将舱室提前抽成真空，使橡胶能在真空环境下加热硫化成型，提高产品的质量。

进一步的，模具进出滑动组件由支撑平台21、模具进出托板22、开模滑板23、拉模板24、模具进出压板25、液压马达26a、齿轮26b、齿条26c、滑块27a、导杆27b、支撑轴承28、拉模销轴29a组成；支撑平台21固定安装于底架11上；开模滑板23分置于支撑平台21两侧，上端与支撑平台21固定连接，上端与真空模站的侧墙板12固定连接；模具进出压板25对称固定于支撑平台21的两侧面，其短折弯边朝内；支撑轴承28共8件，分别通过螺栓固定在支撑平台21两内侧面上，且支撑轴承28外圈高出支撑平台21上端面；两件导杆27b并排对称固定于支撑平台21内；所述滑块27a分别套设于导杆27b上；拉模板24设于支撑平台21内侧，其下表面固定有一连接架，其上表面通过拉模销轴29a与模具进出托板22相连；连接架上安装有液压马达26a；齿轮26b安装于液压马达26a的输出轴上，并与固定安装在支撑平台21内的齿条26c相啮合；拉模板24上设有销轴孔，销轴孔下方固定有一销轴导套29b；销轴导套29b内嵌有自润滑轴承；拉模销轴29a套设于拉模板24的销轴孔及自润滑轴承内；销轴导套29b下端面固定有一顶销气缸29c；顶销气缸29c的活塞杆头部与拉模销轴29a底部紧固连接。

采用上述技术方案，模具进出滑动组件、翻转抬模组件替代了传统的人工劳作，提高了生产效率，降低了人工成本。

进一步的，模具由上模411和下模412组成；上模411和下模412之间铰链连接；上模411上设有两个凸起413；下模412上设有两个凹槽414；凸起413和凹槽414形状及尺寸相匹配；上模411上还对称设有两件滑动开模杆43；滑动开模杆43头部装有一组轴承44，轴承套设于开模滑板23的弧槽内。

实施例2

参考图1至图12，一种全自动真空橡胶硫化机，其结构包括真空模站、模具进出滑动组件、抽真空系统、模具、液压站5、电控操作系统、操作站台7和防护网8；真空模站数量为若干件，并排一字排开，每套真空模站均可同时加装2套模具，并在真空模站前端下部及后端上部各设置有一模具进出滑动组件；真空模站内的舱室均从侧壁接出管路与抽真空系统的主管路相连接；液压站5设置于全自动真空橡胶硫化机的左侧并与真空模站并排，且通过管路与设备中的所有油缸及液压马达连接；电控操作系统包括主控柜61、温控仪立柱62及操作台63，主控柜61设置于液压站5正前方，每两套真空模站之间设置一温控仪立柱62，每套模具进出滑动组件侧边均设有一操作台63，温控仪立柱62及操作台63均与主控柜61连接。

进一步的，真空模站的结构包括底架11、侧墙板12、密封背板13上增压加热组件、中部支撑加热组件、下增压加热组件、快速开模辅助油缸17、安全门组件及注气阀19；上增压加热组件由上合模油缸141、上垫板142、隔热板143及加热板144组成，上合模油缸141朝下依次通过螺钉紧固安装有上垫板142、隔热板143及加热板144；中部支撑加热组件由中模板151、隔热板143及加热板144组成，中模板151的上下端面均依次通过螺钉紧固安装有一隔热板143及加热板144；下增压加热组件由下合模油缸161、下垫板162、隔热板143及加热板144组成，下合模油缸161朝上依次通过螺钉紧固安装有下垫板162、隔热板143及加热板144；真空模站的侧墙板12之间从上至下分别与上合模油缸141、中模板151及下合模油缸161紧固连接形成具有上舱室和下舱室的“日”字型主体框架；底架11设于真空模站的底部，并与下合模油缸161的油缸座通过螺栓紧固连接；上舱室的前端面和下舱室后端面均固设有一密封背板13；上舱室的后端面和下舱室前端面均安装有一安全门组件；侧墙板12在上舱室和下舱室的范围内均开设有抽气孔和注气孔；抽气孔通过管路与抽真空系统的主管路31相连接；注气孔上安装有一注气阀19；快速开模辅助油缸17分置于下垫板162的对角位置且活塞杆头部均与下垫板162固定连接。

采用上述技术方案，合模油缸负责加压、保压，快速开模辅助油缸负责快速合模、开模，在确保合模压力的前提下，提高了开合模的速度，提高了生产效率和产品质量。

进一步的，安全门组件由活动滑槽181、升降油缸182、安全门183、拉紧气缸184、油缸座185、连接件186、导向轴187、固定支座188及密封条189；安全门183两侧通过连接件186与升降油缸182的活塞杆头部铰接；升降油缸182的缸体尾部与固定在底架11上的油缸座185铰接；安全门183的两侧边卡设于活动滑槽181的凹槽内；每件活动滑槽181上下两端均套设于导向轴187上且与两个拉紧气缸184的活塞杆固定连接；导向轴187套设于固定支座188中；拉紧气缸184的缸体尾部与气缸座固定连接；固定支座188和气缸座均通过螺栓固定连接于侧墙板12上；密封条固设与安全门朝向真空模站一侧的端面上。

抽真空系统由抽气阀31、储能罐32和真空泵33组成；真空模站的上舱室和下舱室的抽气孔均通过管路各安装有一抽气阀31，抽气阀31之间通过管路连接至主管路；主管路与储能罐32之间通过管路相连接；储能罐32和真空泵33之间通过管路相连接。

采用上述技术方案，通过前后安全门组件、及抽真空系统配合联动，可将舱室提前抽成真空，使橡胶能在真空环境下加热硫化成型，提高产品的质量。

进一步的，模具进出滑动组件由支撑平台21、模具进出托板22、开模滑板23、拉模板24、模具进出压板25、液压马达26a、齿轮26b、齿条26c、滑块27a、导杆27b、支撑轴承28、拉模销轴29a组成；支撑平台21固定安装于底架11上；开模滑板23分置于支撑平台21两侧，上端与支撑平台21固定连接，上端与真空模站的侧墙板12固定连接；模具进出压板25对称固定于支撑平台21的两侧面，其短折弯边朝内；支撑轴承28共8件，分别通过螺栓固定在支撑平台21两内侧面上，且支撑轴承28外圈高出支撑平台21上端面；两件导杆27b并排对称固定于支撑平台21内；所述滑块27a分别套设于导杆27b上；拉模板24设于支撑平台21内侧，其下表面固定有一连接架，其上表面通过拉模销轴29a与模具进出托板22相连；连接架上安装有液压马达26a；齿轮26b安装于液压马达26a的输出轴上，并与固定安装在支撑平台21内的齿条26c相啮合；拉模板24上设有销轴孔，销轴孔下方固定有一销轴导套29b；销轴导套29b内嵌有自润滑轴承；拉模销轴29a套设于拉模板24的销轴孔及自润滑轴承内；销轴导套29b下端面固定有一顶销气缸29c；顶销气缸29c的活塞杆头部与拉模销轴29a底部紧固连接。

采用上述技术方案，模具进出滑动组件、翻转抬模组件替代了传统的人工劳作，提高了生产效率，降低了人工成本。

进一步的，模具由上模421、下模422和隔色模423组成；上模421和下模422之间铰链连接；上模421上设有两个上模凸起426；下模422上设有两个下模凹槽424；隔色模423上表面设有两个中模凹槽425，下表面设有两个中模凸起；上模凸起426和中模凹槽425形状及尺寸相匹配；所述中模凸起与下模凹槽424形状及尺寸相匹配；上模421上还对称设有两件滑动开模杆43；滑动开模杆43头部装有一组轴承44，轴承套设于开模滑板23的弧槽内。

采用上述技术方案，上模、隔色模和下模相结合的模具结构，确保了此设备可以进行双色橡胶硫化成型。

进一步的，还包括翻转抬模组件；翻转抬模组件设于模具进出滑动组件的侧边，其结构包括抬模升降油缸91、抬模升降导向杆92、抬模架93、抬模抓扣94、翻转铰座95、翻转架96、翻转油缸97及翻转油缸座98；抬模升降导向杆92固定安装于抬模抓扣94上，并套设于抬模架93上的导向孔中；抬模升降油缸91缸体固定安装于抬模架93上，活塞杆头部与抬模抓扣94中心位置紧固连接；翻转架96呈L形，其一端与固定在底架11上的翻转铰座95铰接，另一端与抬模架93固定连接，其中部与翻转油缸97活塞杆头部铰接；翻转油缸97缸体尾部通过与其铰接的翻转油缸座98固定在底架11上。

进一步的，还包括升降抬模组件；升降抬模组件设于模具进出滑动组件的正上方，其结构包括抬模升降油缸101、抬模升降导向杆102、油缸固定板103、抬模抓扣104及支撑悬臂105；抬模升降导向杆92固定安装于抬模抓扣104上，并套设于油缸固定板103上的导向孔中；抬模升降油缸101缸体固定安装于油缸固定板103上，活塞杆头部与抬模抓扣104中心位置紧固连接；油缸固定板103固定安装于支撑悬臂105上；所述支撑悬臂与真空模站固定连接。

工作原理：设备工作时，人工将模具装在模具进出滑动组件的模具进出托板22上，由液压马达26a驱动齿轮26b转动，齿轮26b通过与固定的齿条26c相啮合配合滑块27a与导杆27b带动与液压马达26a相对固定的拉模板24作直线运动，进而带动模具进出托板22托着模具向真空模站舱室中运动；当模具被送进真空模站舱室内时，顶销气缸29c将拉模销轴29a收回，然后模具进出滑动组件退出；待模具进出滑动组件完全退出舱室后，安全门组件的升降油缸182推动安全门183沿着活动滑槽181上行，待安全门183上行到位后，拉紧气缸184配合导向轴187将活动滑槽181朝真空模站方向拉紧，使安全门内侧的密封条189与真空模站紧密贴合，从而形成由上合模油缸141、侧墙板12、中模板151、密封背板13及安全门183所构成的密封上舱室和由下合模油缸161、侧墙板12、中模板151、密封背板13及安全门183所构成的密封下舱室，随后抽真空系统的真空泵33通过抽气阀31对各个密封舱室进行抽真空。

待空气抽完后，各个舱室内均处于真空状态，此时每个真空模站内的加热板144都通电对模具进行加热，上合模油缸141和下合模油缸161活塞杆均伸出，使各自舱室内的模具上下两面均和加热板144贴合以进行加热硫化，待硫化时间要结束时，注气阀19打开，往各个舱室内注气，待腔内气压与外部一致时，安全门拉紧气缸184的活塞杆伸出，将安全门183往外推开，随后安全门升降油缸182拉动安全门183沿着活动滑槽181下行至舱门完全打开，同时，加热板144断电停止加热，模具进出滑动组件朝真空模站方向运动到位，等待下合模油缸161开模。

若设备使用双色模具且配装的是翻转抬模组件，此时翻转抬模组件的翻转油缸97活塞杆伸出，将抬模架93翻转至模具进出滑动组件正上方后，抬模升降油缸91带动抬模抓扣94下行到位，等待模具的隔色模423进入，随后上合模油缸141和下合模油缸161活塞杆均缩回，使模具不再受压，此时模具进出滑动组件的顶销气缸29c将拉模销轴29a推出，拉模销轴29a插入模具进出托板22上的销轴孔内，随后液压马达26a反转，驱动拉模板24拉动模具进出托板22及其上的模具运出，模具离开真空模站时，滑动开模杆43沿着开模滑板的弧槽滑动，上模421在模具离开的过程中自行翻开，待模具运至翻转抬模组件下方到位时，抬模升降油缸91带动抬模抓扣94缩回将隔色模423抬起夹紧后，翻转油缸97活塞杆缩回带动抬模架93及隔色模423翻转至与模具进出滑动组件呈90°，而后由人工从模具中取出产品。

若设备使用双色模具且配装的是升降抬模组件，此时升降抬模组件的抬模升降油缸101带动抬模抓扣104下行到位，等待模具的隔色模423进入，随后上合模油缸141和下合模油缸161活塞杆均缩回，使模具不再受压，此时模具进出滑动组件的顶销气缸29c将拉模销轴29a推出，拉模销轴29a插入模具进出托板22上的销轴孔内，随后液压马达26a反转，驱动拉模板24拉动模具进出托板22及其上的模具运出，模具离开真空模站时，滑动开模杆43沿着开模滑板23的弧槽滑动，上模在模具离开的过程中自行翻开，待模具运至翻转抬模组件下方到位时，抬模升降油缸101带动抬模抓扣104缩回将隔色模423抬起夹紧后升高，由人工从模具中取出产品。

若设备实用单色模具则翻转抬模组件或升降抬模组件不工作，模具进出滑动组件将模具拉出真空模站时，滑动开模杆43沿着开模滑板23的弧槽滑动，上模在模具离开的过程中自行翻开，待模具运至进出滑动组件前端时，由人工从模具中取出产品。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种全自动真空橡胶硫化机，其特征在于:其结构包括真空模站、模具进出滑动组件、抽真空系统、模具、液压站、电控操作系统、操作站台和防护网；所述真空模站数量为若干件，并排一字排开，每套真空模站均可同时加装2套模具，并在真空模站前端下部及后端上部各设置有一模具进出滑动组件；所述真空模站内的舱室均从侧壁接出管路与抽真空系统的主管路相连接；所述液压站设置于全自动真空橡胶硫化机的左侧并与真空模站并排，且通过管路与设备中的所有油缸及液压马达连接；所述电控操作系统包括主控柜、温控仪立柱及操作台，所述主控柜设置于液压站正前方，每两套所述真空模站之间设置一温控仪立柱，每套所述模具进出滑动组件侧边均设有一操作台，所述温控仪立柱及操作台均与主控柜连接。

2.根据权利要求1所述的一种全自动真空橡胶硫化机，其特征在于：所述真空模站的结构包括底架、侧墙板、密封背板上增压加热组件、中部支撑加热组件、下增压加热组件、快速开模辅助油缸、安全门组件及注气阀；所述上增压加热组件由上合模油缸、上垫板、隔热板及加热板组成，所述上合模油缸朝下依次通过螺钉紧固安装有上垫板、隔热板及加热板；所述中部支撑加热组件由中模板、隔热板及加热板组成，所述中模板的上下端面均依次通过螺钉紧固安装有一隔热板及加热板；所述下增压加热组件由下合模油缸、下垫板、隔热板及加热板组成，所述下合模油缸朝上依次通过螺钉紧固安装有下垫板、隔热板及加热板；所述真空模站的侧墙板之间从上至下分别与上合模油缸、中模板及下合模油缸紧固连接形成具有上舱室和下舱室的“日”字型主体框架；所述底架设于真空模站的底部，并与下合模油缸的油缸座通过螺栓紧固连接；所述上舱室的前端面和下舱室后端面均固设有一密封背板；所述上舱室的后端面和下舱室前端面均安装有一安全门组件；所述侧墙板在上舱室和下舱室的范围内均开设有抽气孔和注气孔；所述抽气孔通过管路与抽真空系统的主管路相连接；所述注气孔上安装有一注气阀；所述快速开模辅助油缸分置于下垫板的对角位置且活塞杆头部均与下垫板固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种全自动真空橡胶硫化机，其特征在于：所述安全门组件由活动滑槽、升降油缸、安全门、拉紧气缸、油缸座、连接件、导向轴、固定支座及密封条；所述安全门两侧通过连接件与升降油缸的活塞杆头部铰接；所述升降油缸的缸体尾部与固定在底架上的油缸座铰接；所述安全门的两侧边卡设于活动滑槽的凹槽内；每件所述活动滑槽上下两端均套设于导向轴上且与两个拉紧气缸的活塞杆固定连接；所述导向轴套设于固定支座中；所述拉紧气缸的缸体尾部与气缸座固定连接；所述固定支座和气缸座均通过螺栓固定连接于侧墙板上；所述密封条固设与安全门朝向真空模站一侧的端面上。

4.根据权利要求1所述的一种全自动真空橡胶硫化机，其特征在于：所述模具进出滑动组件由支撑平台、模具进出托板、开模滑板、拉模板、模具进出压板、液压马达、齿轮、齿条、滑块、导杆、支撑轴承、拉模销轴组成；所述支撑平台固定安装于底架上；开模滑板分置于支撑平台两侧，上端与支撑平台固定连接，上端与真空模站的侧墙板固定连接；所述模具进出压板对称固定于支撑平台的两侧面，其短折弯边朝内；所述支撑轴承共8件，分别通过螺栓固定在支撑平台两内侧面上，且支撑轴承外圈高出支撑平台上端面；两件所述导杆并排对称固定于支撑平台内；所述滑块分别套设于导杆上；所述拉模板设于支撑平台内侧，其下表面固定有一连接架，其上表面通过拉模销轴与模具进出托板相连；所述连接架上安装有液压马达；所述齿轮安装于液压马达的输出轴上，并与固定安装在支撑平台内的齿条相啮合；所述拉模板上设有销轴孔，所述销轴孔下方固定有一销轴导套；所述销轴导套内嵌有自润滑轴承；所述拉模销轴套设于拉模板的销轴孔及自润滑轴承内；所述销轴导套下端面固定有一顶销气缸；所述顶销气缸的活塞杆头部与拉模销轴底部紧固连接。

5.根据权利要求2所述的一种全自动真空橡胶硫化机，其特征在于：所述抽真空系统由抽气阀、储能罐和真空泵组成；所述真空模站的上舱室和下舱室的抽气孔均通过管路各安装有一抽气阀，所述抽气阀之间通过管路连接至主管路；所述主管路与储能罐之间通过管路相连接；所述储能罐和真空泵之间通过管路相连接。

6.根据权利要求1所述的一种全自动真空橡胶硫化机，其特征在于：所述模具由上模和下模组成；所述上模和下模之间铰链连接；所述上模上设有两个凸起；所述下模上设有两个凹槽；所述凸起和凹槽形状及尺寸相匹配；所述上模上还对称设有两件滑动开模杆；所述滑动开模杆头部装有一组轴承，轴承套设于开模滑板的弧槽内。

7.根据权利要求1所述的一种全自动真空橡胶硫化机，其特征在于：所述模具由上模、下模和隔色模组成；所述上模和下模之间铰链连接；所述上模上设有两个上模凸起；所述下模上设有两个下模凹槽；所述隔色模上表面设有两个中模凹槽，下表面设有两个中模凸起；所述上模凸起和中模凹槽形状及尺寸相匹配；所述中模凸起与下模凹槽形状及尺寸相匹配；所述上模上还对称设有两件滑动开模杆；所述滑动开模杆头部装有一组轴承，轴承套设于开模滑板的弧槽内。

8.根据权利要求7所述的一种全自动真空橡胶硫化机，其特征在于：还包括翻转抬模组件；所述翻转抬模组件设于模具进出滑动组件的侧边，其结构包括抬模升降油缸、抬模升降导向杆、抬模架、抬模抓扣、翻转铰座、翻转架、翻转油缸及翻转油缸座；所述抬模升降导向杆固定安装于抬模抓扣上，并套设于抬模架上的导向孔中；所述抬模升降油缸缸体固定安装于抬模架上，活塞杆头部与抬模抓扣中心位置紧固连接；所述翻转架呈L形，其一端与固定在底架上的翻转铰座铰接，另一端与抬模架固定连接，其中部与翻转油缸活塞杆头部铰接；所述翻转油缸缸体尾部通过与其铰接的翻转油缸座固定在底架上。

9.根据权利要求7所述的一种全自动真空橡胶硫化机，其特征在于：还包括升降抬模组件；所述升降抬模组件设于模具进出滑动组件的正上方，其结构包括抬模升降油缸、抬模升降导向杆、油缸固定板、抬模抓扣及支撑悬臂；所述抬模升降导向杆固定安装于抬模抓扣上，并套设于油缸固定板上的导向孔中；所述抬模升降油缸缸体固定安装于油缸固定板上，活塞杆头部与抬模抓扣中心位置紧固连接；所述油缸固定板固定安装于支撑悬臂上；所述支撑悬臂与真空模站固定连接。

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