CN210309012U - 一种吸塑机成型模具 - Google Patents

Abstract

一种吸塑机成型模具，属于吸塑机应用技术领域。所述成型模具包括模腔、第一工作腔与第二工作腔，所述模腔在模具上表面凹陷形成，所述第一工作腔位于模腔下部，所述第二工作腔位于模腔任一侧壁的外部，所述模腔内设有脱模底板，所述第一工作腔顶部设有与模腔相通的第一连通孔，第一工作腔底部竖直固定有脱模气缸，所述脱模气缸的缸杆通过连接头与脱模底板的底部相连，所述第二工作腔与模腔侧壁设有第二连通孔，第二工作腔底部固定有气缸支架，所述气缸支架上水平设有辅助气缸，所述辅助气缸的缸杆端部连接有销子，所述销子与第二连通孔形状一致，销子端面与模腔内壁形状一致，所述第二工作腔另一端与吹气管路相连，所述吹气管路上设有阀门。

Description

一种吸塑机成型模具

技术领域

本实用新型属于吸塑机应用技术领域，特别是涉及一种吸塑机成型模具。

背景技术

吸塑机是指利用真空和不同的模具，将经过预热的PVC、PE、PP、PET、HIPS等热塑性塑料卷材吸制加工成各种形状塑料制品的设备,主要用于热塑性片材的成形加工。利用真空泵产生的真空吸力，将加热软化后的热可塑性卷材经过模具吸塑改变形状，使其紧贴模腔内壁成型，并在冷却定型后脱模得到各种吸塑产品。真空吸塑具有生产效率高、设备简单、成本低等优点，因此，近年来得到广泛的应用和迅速的发展。但是，由于热塑性材料在产品脱模过程中易与模腔内壁黏连，因此在脱模时容易对产品表面造成损伤。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种吸塑机成型模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种吸塑机成型模具，包括模腔、第一工作腔与第二工作腔，所述模腔在模具上表面凹陷形成，所述第一工作腔位于模腔下部，所述第二工作腔位于模腔任一侧壁的外部，所述模腔内设置有脱模底板，所述脱模底板可沿脱模方向上下移动，且脱模底板的四周与模腔内壁贴合，底部与模腔底壁贴合，所述第一工作腔顶部开设有与模腔相通的第一连通孔，第一工作腔底部竖直固定有脱模气缸，所述脱模气缸的缸杆通过连接头与脱模底板的底部相连，所述第二工作腔与模腔侧壁开设有第二连通孔，第二工作腔底部固定有气缸支架，所述气缸支架上水平固定有辅助气缸，所述辅助气缸的缸杆端部连接有销子，所述销子与第二连通孔的形状一致，且销子端面与模腔内壁形状保持一致，所述第二工作腔另一端与吹气管路相连，所述吹气管路上设置有通断阀门。

所述第二连通孔靠近第二工作腔端设置有倒角。

所述第一连通孔位于模腔底壁的中央位置，所述连接头固定于脱模底板的中央位置。

所述销子远离模腔内壁端设置有端面尺寸大于第二连通孔的定位挡板，所述定位挡板靠近模腔的端面设置有密封板。

所述脱模底板底部设置有密封板。

所述阀门为电磁换向阀。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供了一种吸塑机成型模具，在该成型模具在脱模时，将销子与吹气管路上的阀门打开，通过第二连通孔向模腔内吹气，从而使得产品与模腔内壁之间因填充气体而产生间隙分离，之后再配合脱模挡板的升降辅助，可达到有效脱模的目的。由于在脱模之前产品已经与模腔内壁分离，所以能够有效避免因脱模粘连而造成的产品损伤。

附图说明

图1是本实用新型吸塑机成型模具的剖视图；

图中：1-模腔，2-第一工作腔，3-第二工作腔，4-脱模底板，5-第一连通孔，6-脱模气缸，7-连接头，8-第二连通孔，9-气缸支架，10-辅助气缸，11-销子，12-吹气管路，13-阀门，14-定位挡板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的详细说明。

如图1所示，一种吸塑机成型模具，属于吸塑机应用技术领域，用于在吸塑产品生产作业中，起到更好的产品脱模效果。

本实用新型的吸塑机成型模具包括模腔1、第一工作腔2与第二工作腔3，模腔1在模具上表面凹陷形成，第一工作腔2位于模腔1下部，第二工作腔3位于模腔1任一侧壁的外部。模腔1内设置有脱模底板4，脱模底板4可沿脱模方向上下移动，且脱模底板4的四周与模腔内壁贴合，底部与模腔底壁贴合，脱模底板4用于辅助冷却成型后的产品脱离模腔1。第一工作腔2顶部开设有与模腔1相通的第一连通孔5，第一连通孔5使得脱模气缸6可以通过第一工作腔2进入模腔1。第一工作腔2底部竖直固定有脱模气缸6，脱模气缸6的缸杆通过连接头7与脱模底板4的底部相连，通过气缸6的伸缩，可以实现脱模底板4的升降运动，从而达到辅助脱模的目的，并且可以通过调节缸杆的伸出长度，来控制脱模的顶出距离。第二工作腔3与模腔侧壁开设有第二连通孔8，第二连通孔8可使气体通过第二工作腔3进入模腔1内。第二工作腔3底部固定有气缸支架9，气缸支架9上水平固定有辅助气缸10，辅助气缸10的缸杆端部连接有销子11，通过辅助气缸10的伸缩，可控制销子11插入和拔出第二通孔8。销子11与第二连通孔8的形状一致，可确保销子11插入第二连通孔8时的密封性，且销子11端面与模腔内壁形状保持一致，用以保证产品的成型表面，在本实施例中，销子11的端面为与模腔1内壁一致的平面，在其他实施例中，模腔1内壁可能为圆弧形，则销子11的端面需要为与其相匹配的圆弧面。第二工作腔3另一端与吹气管路12相连，吹气管路12上设置有通断阀门13，通过吹气管路12可向第二工作腔3内吹入气体，进而可以在销子11拔出时将气体吹入模腔1内，从而使模腔1内的产品与模腔内壁产生间隙而分离，便于脱模，并且可通过阀门13来控制吹气的时间。

第二连通孔8靠近第二工作腔3端设置有倒角，倒角可在销子11初入第二连通孔8时起到很好的导向作用，便于销子11插入。

第一连通孔5位于模腔1底壁的中央位置，连接头7固定于脱模底板4的中央位置，设置在中央位置，可以有效防止在脱模顶出时脱模底板4发生倾斜，避免了倾斜脱出时产品表面的划伤。

销子11远离模腔内壁端设置有端面尺寸大于第二连通孔8的定位挡板14，定位挡板14可在销子11插入第二连通孔8时起到定位限位的作用，定位挡板14靠近模腔1的端面设置有密封板，密封板可在销子11插入时起到缓冲吸震的作用，并在销子11插入后起到对第二连通孔8的密封作用，以保证模腔1内的产品在成型过程中不受影响，在本实施例中，密封板采用的是橡胶板。

脱模底板4底部设置有密封板，密封板可以在脱模底板4处于模腔1底部时，起到模腔1与第一工作腔2之间很好的密封隔离作用，同时也能在脱模底板4下落时起到缓冲吸震的作用，在本实施例中，密封板采用的是橡胶板。

阀门13为电磁换向阀，使用电磁换向阀可方便实现自动控制。

下面结合附图说明本实用新型的一次使用过程。

吸塑过程：

此时，脱模气缸6处于缩回状态，脱模底板3处于模腔1底部，辅助气缸10处于伸出状态，销子11插入第二连通孔8内，经过预热的塑性卷材在通过模具上表面时，在吸塑机真空泵的吸附下，逐渐附着在模腔1内壁上，直至在模腔内形成产品。

脱模过程：

在模腔1内的产品冷却成型后，令辅助气缸10缩回，拔出销子11，使模腔1与第二工作腔3连通，并开启阀门13，通过吹气管路12向第二工作腔内吹送气体，气体经过第二连通孔8进入模腔1内，使得产品与模腔内壁之间因填充气体而产生间隙，之后令脱模气缸6伸出，从而通过连接头8的传导带动脱模底板4的顶出，使成型产品脱出模具，实现产品的一次脱模动作。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。

Claims (6)

1.一种吸塑机成型模具，其特征在于，包括模腔、第一工作腔与第二工作腔，所述模腔在模具上表面凹陷形成，所述第一工作腔位于模腔下部，所述第二工作腔位于模腔任一侧壁的外部，所述模腔内设置有脱模底板，所述脱模底板可沿脱模方向上下移动，且脱模底板的四周与模腔内壁贴合，底部与模腔底壁贴合，所述第一工作腔顶部开设有与模腔相通的第一连通孔，第一工作腔底部竖直固定有脱模气缸，所述脱模气缸的缸杆通过连接头与脱模底板的底部相连，所述第二工作腔与模腔侧壁开设有第二连通孔，第二工作腔底部固定有气缸支架，所述气缸支架上水平固定有辅助气缸，所述辅助气缸的缸杆端部连接有销子，所述销子与第二连通孔的形状一致，且销子端面与模腔内壁形状保持一致，所述第二工作腔另一端与吹气管路相连，所述吹气管路上设置有通断阀门。

2.根据权利要求1所述的吸塑机成型模具，其特征在于：所述第二连通孔靠近第二工作腔端设置有倒角。

3.根据权利要求1所述的吸塑机成型模具，其特征在于：所述第一连通孔位于模腔底壁的中央位置，所述连接头固定于脱模底板的中央位置。

4.根据权利要求1所述的吸塑机成型模具，其特征在于：所述销子远离模腔内壁端设置有端面尺寸大于第二连通孔的定位挡板，所述定位挡板靠近模腔的端面设置有密封板。

5.根据权利要求1所述的吸塑机成型模具，其特征在于：所述脱模底板底部设置有密封板。

6.根据权利要求1所述的吸塑机成型模具，其特征在于：所述阀门为电磁换向阀。

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