CN210058463U - 一种超微粉碎机锤头及使用该锤头的超微粉碎机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及粉碎机械设备技术领域，具体公开了一种超微粉碎机锤头，包括锤体，固定于粉碎盘且随粉碎盘高速运动打击物料实现破碎目的，所述锤体贯穿设置有至少两个通孔，所述锤体远离粉碎盘中心的一侧设置有凸齿，所述凸齿的齿峰方向与粉碎盘轴中心线平行，所述锤体设置凸齿一侧的中部设置有平行于锤体上平面的凹槽，所述凹槽的各个表面设置有所述凸齿。本申请还公开了一种具备上述锤头的超微粉碎机。本实用新型通过在锤头上设置凹槽，并在锤头和凹槽内设置凸齿的方式，优化原有物料在粉碎室内部的轨迹，优化粉碎原理，将粗纤维含量高的物料强行推入粉碎区，并增加对物料的粉碎次数和缓冲空间，有效破坏环流，加强对物料的粉碎作用。

Description

一种超微粉碎机锤头及使用该锤头的超微粉碎机

技术领域

本实用新型涉及粉碎机械设备技术领域，尤其是涉及一种超微粉碎机锤头及使用该锤头的超微粉碎机。

背景技术

目前水产饲料的原料粉碎粒度的要求越来越高，饲料原料的品质也越来越低，难以粉碎的原料被大量使用(比如米糠、菜粕、乌贼膏)，粉碎难度越来越高(纤维含量高，纤维容重小，在整个粉碎过程中不易被粉碎机的锤头撞击)，导致目前超微粉碎机时产很低，能耗很高；中美贸易战的大背景下，豆粕的使用成本提高，豆粕的使用量减少，导致豆粕的替代品和其他杂粕的使用量增加，这些杂粕粉大纤维含量大，碎难度非常的高，而市场上还没有专用于粉碎粗纤维含量高的产品，另一方面随着饲料工业的发展，高档水产饲料原料被粉碎的细度会更细，目前市场上的超微粉碎机无法同时满足细度高又产能高的要求。

饲料加工过程中，水产饲料对原料粉碎粒度在80目的超过80％以上的都是用的立轴式超微粉碎机，该粉碎机的主要结构有绞龙喂料器、沉降室、粉碎室、粉碎盘、锤头、耐磨板、齿圈、导流罩、分级轮、出料室。其工作原理如下：原料经过锤片式粉碎机的粉碎之后(粒度到达40目过50％左右)，该超微粉碎机工作时需要高压风机不停地在出料口处吸风，物料通过单向绞龙喂料器，在重力和气流的作用下进入粉碎室，物料由于粉碎盘的高速旋转，物料经过安装在粉碎盘上的锤头的撞击而粉碎，又以极高的速度旋飞到周围的齿圈上，因锤头与齿圈的间隙很小，锤头与齿圈间的气流因齿面的变化而发生瞬时变化。物料在此间隙中受到交变应力，在此力的反复作用下被进一步的粉碎。经粉碎了的物料被从粉碎盘下进入到气流带到内壁与导流罩之间，然后进入分级室，通过旋转的分级轮，在风力、重力和分级轮离心力的共同作用下进行分级，被分离出的粗料从导流罩的内腔回到粉碎室从新粉碎，细的物料被吸入分级轮内，进入出料室，从出料口进入分离系统。

超微粉碎机最核心的是利用锤头与物料的撞击作用和锤头与齿圈间的搓揉作用而使物料得到粉碎，其中与锤头的撞击作用和齿圈的反作用力占主导地位。目前超微粉碎机不同型号间最核心的变化就是锤头的数量和齿圈的有效面积不同，锤头的数量变多，齿圈的有效面积变多，产量也就相应的提升。

现有设备主要有如下缺点：

1、核心部件锤头的数量偏少，齿圈的有效面积偏少，产能低，能耗高；

2、锤头的核心部件凸齿的数量偏少

3、粗纤维物料难以粉碎，粗纤维类的原料在风力的作用下快速通过粉碎区，没有缓冲，锤头对其粉碎作用弱，因此对粗纤维含量高的物料粉碎效果差。

4、在实现只需要一次粉碎就到达要求的细度时，配件磨损严重，配件成本高；

5、粉碎细度要求提高后，粉碎机的产能会急剧下降。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种超微粉碎机锤头及使用该锤头的超微粉碎机，通过在锤头上设置凹槽和具备一定倾斜度的锤面，并在锤头和凹槽内设置凸齿的方式，优化原有物料在粉碎室内部的轨迹，优化粉碎原理，将粗纤维含量高的物料强行推入粉碎区，并增加对物料的粉碎次数和缓冲空间，有效破坏环流，加强对物料的粉碎作用。

为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种超微粉碎机锤头，包括锤体，固定于粉碎盘且随粉碎盘高速运动打击物料实现破碎目的，所述锤体贯穿设置有至少两个通孔，所述锤体远离粉碎盘中心的一侧设置有凸齿，所述凸齿的齿峰方向与粉碎盘轴中心线平行，所述凸齿的齿峰偏向粉碎盘运转方向一侧，所述锤体在其前进方向后部的后锤面与所述锤体在粉碎盘径向方向为凸齿在后的45-70度夹角，所述锤体设置凸齿一侧的中部设置有平行于锤体上平面的凹槽，所述凹槽的各个表面设置有所述凸齿，所述锤体在其前进方向的前锤面与粉碎盘径向方向为凸齿在后的15-30 度夹角。

进一步的，所述凹槽的深度自前锤面至后锤面逐渐减小。

进一步的，所述锤体的前锤面和凸齿设置有耐磨层。

进一步的，所述凹槽的数量为多个。

进一步的，所述凹槽截面的形状为梯形。

进一步的，所述凹槽截面的形状为矩形。

进一步的，所述凹槽截面的形状为三角形。

本实用新型还公开了一种超微粉碎机，包括如上任意一项所述的锤头。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过在粉碎室内部增加锤体的锤击面和凸齿的数量，增设粉碎凹槽，这样可以优化原有物料在粉碎室内部的轨迹，将粗纤维含量高的物料强行推入粉碎核心区，并增加对物料的粉碎次数和缓冲空间，有效破坏环流，物料在凹槽内被加速，提高了物料与齿圈的撞击效果，来达到提高粉碎机的产能，提高粉碎细度，加强对粗纤维物料的粉碎效果，提高了目前粉碎机的适用范围，特别适用于对粉碎细度要求高的行业。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一的主视结构示意图；

图2为本实用新型实施例一的实施状态示意图；

图3为本实用新型实施例一的剖面结构示意图；

图4为本实用新型实施例二的剖面结构示意图；

图5为本实用新型实施例三的剖面结构示意图；

图6为本实用新型实施例四的剖面结构示意图。

图中：1-粉碎盘，2-锤体，21-通孔，22-凸齿，23-后锤面，24-凹槽，25- 前锤面。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1、图2和图3所示，一种超微粉碎机锤头，包括锤体2，固定于粉碎盘1且随粉碎盘1高速运动打击物料实现破碎目的，所述粉碎盘1为粉碎机的一部分，所述粉碎机包括由外壳、主轴、粉碎盘1和分级装置,并由主轴、粉碎盘1、分级装置将外壳内的空间分割成由下至上的沉降室、粉碎室和出料室，所述分级装置包括设置于外壳上部的分级电机和设置于分级电机转动轴的分级轮；需要粉碎的物料通过喂料绞龙送入粉碎机主体的进料口内，进而进入粉碎室中，物料在粉碎盘1高速转动的离心力、锤体2锤面的撞击作用下进行初步粉碎；设置在外部的风机通过气流在粉碎机主体内推送物料按照路径流动，进而配合粉碎机进行粉碎处理，并将粉碎合格的物料在负压作用下经出料口送出，不合格的物料在分级轮的作用下重新回转至粉碎室内进行循环粉碎处理，杂质如铁块，沙子落入沉降室内，待后续被清理出去，粉碎室内部有设置于主轴的粉碎盘1和在外壳上与粉碎盘1对应位置设置的内齿圈形成的核心粉碎区，出料室用于将分级轮分级过滤后粉碎合格的物料经过出料口排出粉碎机，而后被分离收集既成粉碎合格的物料，从而实现锤体2粉碎的目的。

所述锤体2贯穿设置有至少两个通孔21，所述通孔21内设置紧固件将锤体2固定在粉碎盘1上，紧固件优选为高强度圆头螺栓，也可以为其余种类的标准螺栓等通用紧固件，该紧固件与锤体2之间还可以设置有弹簧垫和平垫，为进一步加强紧固效果，所述紧固件在穿过大盘后也可以加设紧固螺母。为增加破碎机的破碎效率，粉碎盘1上设置有多个所述锤体2，

所述锤体2远离粉碎盘1中心的一侧设置有凸齿22，所述凸齿22的齿峰方向与粉碎盘1轴中心线平行，所述凸齿22的齿峰偏向粉碎盘2运转方向一侧，使得锤体2运转时，齿峰对物料有更大的迎面，加强了粉碎效果，所述锤体2在其前进方向后部的后锤面23与所述锤体2在粉碎盘1径向方向为凸齿 22在后的45-70度夹角，所述锤体2设置凸齿22一侧的中部设置有平行于锤体2上平面的凹槽24，所述凹槽24的各个表面设置有所述凸齿22，所述锤体2在其前进方向的前锤面25与粉碎盘1径向方向为凸齿22在后的15-30度夹角。这种设置方式不但可以增加锤体2的有效工作面积，还可以加速物料进入推进物料进入核心粉碎区，并防止物料在风力的作用下反向逃出粉碎的核心区。

在本实施例中，进一步的，所述凹槽24的深度自前锤面25至后锤面23 逐渐减小，这种设置在不影响锤体强度的情况下可有效增加凹槽内凸齿的撞击面积和提升撞击强度，从而提升粉碎效果。

在本实施例中，进一步的，所述锤体2的前锤面25和凸齿22设置有耐磨层，所述锤体2也可以为耐磨合金材质制造，所述耐磨合金为碳化钨，可以增加设备主要工作部件的耐磨能力，有效的延长了设备的使用寿命，并减少锤体 2由于磨损造成更换次数，降低了使用和维护次数，从而降低使用成本。

在本实施例中，进一步的，所述凹槽24截面的形状为矩形。

本实用新型的锤体2在工作时，物料先经过锤体2前进方向的前端撞击而初步粉碎，初步粉碎的物料进入侧面凸齿22和设置于粉碎机外壳的内齿圈间经过多次快速切换的作用力与反作用力作用而粉碎。

实施例二

本实施例与实施例一的主要结构相同，其区别在于：如图4所示，所述凹槽24截面的形状为梯形，梯形槽使得加工的难度降低，从而减少锤体2的加工成本，更有利推广和应用。

实施例三

本实施例与实施例一的主要结构相同，其区别在于：如图5所示，所述凹槽24截面的形状为三角形，使得物料进入凹槽24后形成涡流的几率降低，有助于增加破碎效率，也使得加工的难度降低，从而减少锤体2的加工成本，更有利推广和应用。

实施例四

本实施例与实施例一的主要结构相同，其区别在于：如图6所示，所述凹槽24的数量为多个，使得锤体2的有效工作面积增加，有利于增加物料的粉碎效率和粉碎效果。

本实用新型还公开了一种超微粉碎机，采用上述的超微粉碎机锤头，并利用高速运转的锤体2和固定于粉碎机外壳的内齿圈的相互作用，完成物料的粉碎。

可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种超微粉碎机锤头，包括锤体(2)，固定于粉碎盘(1)且随粉碎盘(1)高速运动打击物料实现破碎目的，其特征在于：所述锤体(2)贯穿设置有至少两个通孔(21)，所述锤体(2)远离粉碎盘(1)中心的一侧设置有凸齿(22)，所述凸齿(22)的齿峰方向与粉碎盘(1)轴中心线平行，所述凸齿(22)的齿峰偏向粉碎盘(1)运转方向一侧，所述锤体(2)在其前进方向后部的后锤面(23)与所述锤体(2)在粉碎盘(1)径向方向为凸齿(22)在后的45-70度夹角，所述锤体(2)设置凸齿(22)一侧的中部设置有平行于锤体(2)上平面的凹槽(24)，所述凹槽(24)的各个表面设置有所述凸齿(22)，所述锤体(2)在其前进方向的前锤面(25)与粉碎盘(1)径向方向为凸齿(22)在后的15-30度夹角。

2.根据权利要求1所述的一种超微粉碎机锤头，其特征在于：所述凹槽(24)的深度自前锤面(25)至后锤面(23)逐渐减小。

3.根据权利要求1所述的一种超微粉碎机锤头，其特征在于：所述锤体(2)的前锤面(25)和凸齿(22)设置有耐磨层。

4.根据权利要求1所述的一种超微粉碎机锤头，其特征在于：所述凹槽(24)的数量为多个。

5.根据权利要求1至3任意一项所述的一种超微粉碎机锤头，其特征在于：所述凹槽(24)截面的形状为梯形。

6.根据权利要求1至3任意一项所述的一种超微粉碎机锤头，其特征在于：所述凹槽(24)截面的形状为矩形。

7.根据权利要求1至3任意一项所述的一种超微粉碎机锤头，其特征在于：所述凹槽(24)截面的形状为三角形。

8.一种超微粉碎机，其特征在于：包括权利要求1-7任意一项所述的超微粉碎机锤头。

Images