CN210026212U - 一种挤出机螺筒排气口清理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及管材生产设备技术领域，具体涉及一种挤出机螺筒排气口清理装置；采用的技术方案是：一种挤出机螺筒排气口清理装置，包括安装板，所述安装板内设置有与螺筒排气口适配的清理孔，所述安装板还设置有排气孔，所述排气孔与清理孔连通，所述清理孔内适配有清理塞，所述清理塞由直线驱动器驱动在清理孔内沿清理孔轴线往复移动，所述清理塞与直线驱动器隔热连接。本实用新型结构简单紧凑，能够清理螺筒排气口，避免物料附着在螺筒排气口内壁，保证生产的正常进行和管材的质量。

Description

一种挤出机螺筒排气口清理装置

技术领域

本实用新型涉及管材生产设备技术领域，具体涉及一种挤出机螺筒排气口清理装置。

背景技术

在塑料生产中，通常采用螺杆挤出机进行挤塑生产。螺杆挤出机一般都在螺杆螺筒外设置排气装置，用于将挤出过程中物料内的空气、残留单体、低分子挥发物、溶剂及反应生成物内的气体排出，以确保产品的成品率。在生产过程中，存在不能完全塑化的物料，在经过挤螺筒排气口时，部分物料会随着螺筒排气而聚集在螺筒排气口。长时间聚集，一方面物料会阻塞螺筒排气口，影响物料塑化过程中产生的废气排放，从而影响产品内在质量。另一方面，塑料作为热敏性材料，长时间聚集发生分解形成黑色颗粒，附着力降低，会掉落到螺筒内部随物料一起通过口模挤出，在塑料表面形成黑点杂质，严重影响产品质量。因此需要一种挤出机螺筒排气口清理装置。

实用新型内容

针对上述现有挤出机螺筒排气口容易聚集物料的技术问题，本实用新型提供了一种挤出机螺筒排气口清理装置，该装置结构简单，能够清理螺筒排气口。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种挤出机螺筒排气口清理装置，包括安装板，所述安装板内设置有与螺筒排气口适配的清理孔，所述安装板还设置有排气孔，所述排气孔与清理孔连通，所述清理孔内适配有清理塞，所述清理塞由直线驱动器驱动在清理孔内和螺筒排气口内沿清理孔轴线往复移动，所述清理塞与直线驱动器隔热连接。

优选的，所述直线驱动器为气压缸，所述气压缸由电磁阀控制换向，控制简单方便。

优选的，还包括可循环控制的定时开关，所述定时开关与所述电磁阀电性连接，实现装置的自动化运行。

优选的，还包括支撑板，所述支撑板与安装板固定连接，所述支撑板用于固定直线驱动器，所述安装板与支撑板之间设置有隔热垫，防止挤出机螺筒筒体将热量传导给直线驱动器。

优选的，所述清理塞内固定有隔热块，所述隔热块与直线驱动器连接，隔热连接简单方便，便于清理塞的维护更换。

优选的，所述清理塞侧壁设置有毛刷，所述毛刷采用金属丝制成，能够加强对挤出机螺筒排气口的清理。

优选的，所述安装板还设置有压力检测口，所述压力检测口与清理孔连通，便于实时监测挤出机螺筒排气口的气压。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、通过直线驱动器驱动清理塞在挤出机螺筒排气口内和清理孔内往复移动，能够对挤出机螺筒排气口进行清理，而螺筒内的气体从排气孔排出。避免物料附着在螺筒排气口内，保证生产的正常进行和管材的质量。同时清理塞与直线驱动器隔热连接，能够防止热量传导给直线驱动器，保证直线驱动器稳定运行。因此本实用新型结构简单，能够满足对挤出机螺筒排气口进行清理的需求。

2、直线驱动器为气压缸，所述气压缸由电磁阀控制换向，控制简单方便；还包括可循环控制的定时开关，所述定时开关与所述电磁阀电性连接，也就是电磁阀由定时器自动控制实现定时循环运行，使装置自动化运行，能够保证实时清洗、节约人工。

3、清理塞侧壁设置有毛刷，所述毛刷采用金属丝制成，能够加强对挤出机螺筒排气口的清理，确保将螺筒排气口清理干净。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A部放大示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-安装板，2-清理孔，3-排气孔，4-清理塞，5-直线驱动器，6-支撑板，7-隔热垫，8-压力检测口，9-隔热块，10-螺筒，11-螺筒排气口，12-垫圈，13-垫块。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例

一种挤出机螺筒排气口清理装置，包括安装板1，所述安装板1用于将清理装置与挤出机螺筒固定连接。所述安装板1内设置有与螺筒排气口11适配的清理孔2，具体来说，清理孔2的端部正对螺筒排气口11，且清理孔2与螺筒排气口11同心设置，同时清理孔2的大小与螺筒排气口11大小相适配。所述安装板1还设置有排气孔3，所述排气孔3与清理孔2连通，所述排气孔3一般与真空泵的负压口相连，可将螺筒排气口11内的废气排出。所述清理孔2内适配有清理塞4，也就是说，清理塞4的大小也与螺筒排气口11适配。所述清理塞4由直线驱动器5驱动在清理孔2和螺筒排气口11内沿螺筒排气口11轴线往复移动，可以理解的是，通过直线驱动器5驱动清理塞4在挤出机螺筒排气口11内和清理孔2内往复移动，能够刮落附着在清理孔2和螺筒排气口11侧壁的物料，以对挤出机螺筒排气口11和清理孔2进行清理。且在待机状态下，清理塞4位于清理孔2，使排气孔3与螺筒排气口11连通。需要说明的是，每个螺筒排气11均设置有该清理装置，如是双螺杆挤出机，则是在安装板1内设置有两个连通的清理孔2。

所述清理塞4与直线驱动器5隔热连接，即对直线驱动器5与清理塞4的连接处进行隔热处理，防止清理塞4所获取的热量传导给直线驱动器5。清理塞4与直线驱动器5的隔热连接，可以通过在清理塞4端部和直线驱动器5驱动端端部直接设置隔热涂层、真空隔热板、隔热材料层(如玻璃纤维层、石棉层、岩棉、气凝胶毡等)、散热处理(风冷、水冷)等方式实现。本实施例为方便清理塞4的更换和维护，采用的方式为：在所述清理塞4内固定有隔热块9，所述隔热块9与直线驱动器5连接，而为方便清理塞4的安装与拆卸，隔热块9与直线驱动器5通过螺纹连接。能够理解的是隔热块9由隔热材料制成，如泡沫塑料、超细玻璃棉、高硅氧棉等。

其中，直线驱动器5可以是直线电机、电推杆、液压缸、电机带动的直线运动机构(丝杆、齿轮齿条、曲柄滑块等)等，为简化装置的控制以及结构，在实施例中所述直线驱动器5为气压缸。且所述气压缸由电磁阀控制换向，也就是通过电磁阀的换向，控制气压缸往复运动。而电磁阀的换向，可以通过人工控制电磁阀的电源来控制电磁阀的换向，也可以通过控制电路控制；本实施例为方便实现自动化控制，采用可循环控制的定时开关控制，也就是说还包括可循环控制的定时开关，所述定时开关与所述电磁阀电性连接。常用的可循环控制的定时开关有时间继电器、电子定时器等，只要能实现电磁阀的电源循环定时接通或切断即可。

进一步的，为防止挤出机螺筒的热量直接传导给直线驱动器，本实施例还包括支撑板6，所述支撑板6与安装板1固定连接，所述支撑板6用于固定直线驱动器5，在所述安装板1与支撑板6之间设置有隔热垫7。同样的隔热垫7采用隔热制成，对于双螺杆挤出机，隔热垫7则采用在直线驱动器5输出端套设垫圈12，在垫圈12的侧壁设置垫块13的方式，使两隔热垫7直接留有空气通道，便于支撑板6的散热，进一步的防止直线驱动器5因高温失效。同样的垫圈12、垫块13均采用隔热材料制成。

优选的，在所述清理塞4侧壁设置有毛刷，通过清理塞4的往复移动，能够对螺筒排气口11的侧壁进行刷洗，以确保对螺筒排气口11的测地清理。所述毛刷采用金属丝制成以防止毛刷在高温环境下失效。

更优的是，在所述安装板1还设置有压力检测口8，所述压力检测口8与清理孔2连通，通过在压力检测口8连接压力表，能够实时检测螺筒排气口11的负压，防止负压过高而造成螺筒排气口11冒料。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种挤出机螺筒排气口清理装置，包括安装板(1)，其特征在于：所述安装板(1)内设置有与螺筒排气口(11)适配的清理孔(2)，所述安装板(1)还设置有排气孔(3)，所述排气孔(3)与清理孔(2)连通，所述清理孔(2)内适配有清理塞(4)，所述清理塞(4)由直线驱动器(5)驱动在清理孔(2)内和螺筒排气口(11)内沿清理孔(2)轴线往复移动，所述清理塞(4)与直线驱动器(5)隔热连接。

2.根据权利要求1所述的挤出机螺筒排气口清理装置，其特征在于：所述直线驱动器(5)为气压缸，所述气压缸由电磁阀控制换向。

3.根据权利要求2所述的挤出机螺筒排气口清理装置，其特征在于：还包括可循环控制的定时开关，所述定时开关与所述电磁阀电性连接。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的挤出机螺筒排气口清理装置，其特征在于：还包括支撑板(6)，所述支撑板(6)与安装板(1)固定连接，所述支撑板(6)用于固定直线驱动器(5)，所述安装板(1)与支撑板(6)之间设置有隔热垫(7)。

5.根据权利要求1所述的挤出机螺筒排气口清理装置，其特征在于：所述清理塞(4)内固定有隔热块(9)，所述隔热块(9)与直线驱动器(5)连接。

6.根据权利要求1所述的挤出机螺筒排气口清理装置，其特征在于：所述清理塞(4)侧壁设置有毛刷，所述毛刷采用金属丝制成。

7.根据权利要求1所述的挤出机螺筒排气口清理装置，其特征在于：所述安装板(1)还设置有压力检测口(8)，所述压力检测口(8)与清理孔(2)连通。

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