CN209938284U - 一种车门内板 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车门内板，包括非金属材料制成的集成模块内板以及与车门洞配合的金属冲压内板，所述集成模块内板与所述金属冲压内板固定装配成所述车门内板，所述集成模块内板上设有适于安装玻璃窗升降机构、门把手机构和线束的安装部。本实用新型的车门内板采用非金属材料集成模块内板与金属冲压内板装配形成车门内板，两者相互配合，有助于降低生产成本，并能够满足车门各项性能要求。

Description

一种车门内板

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种车门内板。

背景技术

随着汽车工业的日新月异，人们对于汽车零部件的要求也在不断提高。车门内板作为汽车车门的重要组成部分，其性能指标的高低影响车门使用以及人们的用户体验。

而传统车门内板采用金属制成，由于在车门内板中部需要安装玻璃窗升降机构、扬声器、线束、车门把手等机构支架，这些机构支架均需要通过冲压工艺制造复杂的装配结构，从而大大提高了对生产模具的要求，也在一定程度上增加了生产成本，同时，对金属内板的延展性能要求也较高，然而一般的高延展性能的金属屈服强度较低，从而导致车门内板易发生变形。而且传统车门内板上的玻璃窗升降机构、车门把手、线束安装等机构都是通过支架安装在车门内板上，例如图1-图3所示：传统玻璃窗升降机构安装结构由导轨1和电机2组成，导轨1通过导轨支架3与车门内板螺栓连接，电机2通过电机支架4与车门内板螺栓连接；传统的车门内各功能机构的安装方式导致车门内板零部件数量较多，造成车门内板装配结构复杂。

因此，开发一种有助于降低生产成本的具有较高性能的车门内板是十分必要的，而开发一种既具有较高性能又能够简化各种复杂装配结构的车门内板更是迫在眉睫的。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的上述缺陷，提供一种车门内板，其有助于降低生产成本，并能够满足车门各项性能要求。

本实用新型为解决上述技术问题采用以下技术方案：

本实用新型提供了一种车门内板，包括非金属材料制成的集成模块内板以及与车门洞配合的金属冲压内板，所述集成模块内板与所述金属冲压内板固定装配成所述车门内板，所述集成模块内板上设有适于安装玻璃窗升降机构、门把手机构和线束的安装部。

为了进一步优化上述技术方案，本实用新型所采取的技术措施还包括：

进一步地，所述集成模块内板置于所述金属冲压内板的中部并通过螺栓固定装配成所述车门内板；其中，所述集成模块内板的非金属材料使用注塑成型工艺而成，所述金属冲压内板优选使用屈服强度高的材料制成。进一步地，所述用于制作金属冲压内板的金属材料优选但不限于合金钢。

进一步地，所述用于制作集成模块内板的非金属材料优选但不限于长玻纤增强聚丙烯材料。更进一步地，所述集成模块内板为等厚度薄板，厚度优选为1.5mm。

进一步地，所述安装部包括第一安装部，所述第一安装部设置于所述集成模块内板上；所述第一安装部包括导轨固定螺孔和导轨定位销孔，所述导轨固定螺孔与固定玻璃窗升降机构的导轨的螺钉适配，所述导轨定位销孔适于与对玻璃窗升降机构的导轨进行限位的导轨定位销适配。以安装在所述集成模块内板上的导轨所在的面为背面；所述螺钉从导轨所在面穿过所述导轨固定螺孔以连接导轨与所述集成模块内板，并承担导轨在垂直集成模块内板方向上的受力；所述导轨定位销从导轨所在面穿过所述导轨定位销孔以限定导轨在所述集成模块内板上的位置，并承担导轨在平行模块内板方向上的受力。

更进一步地，所述导轨定位销孔的直径大于所述导轨固定螺孔的直径。

进一步地，所述集成模块内板上还设有木字型加强筋，所述木字型加强筋位于所述第一安装部处，且所述木字型加强筋的交叉处设有外花键型螺钉固定件。以与安装在所述集成模块内板上的导轨所在的面相对的面为正面；所述木字型加强筋位设置于所述集成模块内板的正面，并与所述导轨定位销和所述螺钉的位置相对应，用于将螺钉固定位置和导轨定位销位置与周围结构相连，增加等厚度薄板的空间刚度；所述外花键型螺钉固定件从正面连接所述螺钉，用于为所述螺钉形成较深的安装空间，并提高螺钉安装位置的局部刚度，减少材料使用、降低车门重量。

进一步地，所述第一安装部还包括电机固定孔，所述电机固定孔与固定玻璃窗升降机构的电机的固定件适配，所述固定件为螺钉、铆钉或螺栓，优选为螺钉。

进一步地，所述安装部包括第二安装部，所述第二安装部设置于所述集成模块内板上；所述第二安装部为门把手卡扣和门把手定位销孔，所述门把手卡扣适于固定门把手机构的电控模块，所述门把手定位销孔适于与对门把手机构的电控模块进行限位的门把手定位销适配。

进一步地，所述集成模块内板上还设有限位件，所述限位件位于所述第二安装部处，适于与所述门把手定位销配合以限制门把手机构的电控模块相对于所述集成模块内板移动。

以安装在所述集成模块内板上的门把手机构的电控模块所在的面为背面；所述门把手卡扣和所述限位件设置于所述集成模块内板的背面；所述门把手定位销从电控模块所在面穿过所述门把手定位销孔以连接门把手机构的电控模块与所述集成模块内板，并配合所述限位件限制该电控模块在集成模块内板所在平面方向上的运动。

进一步地，所述门把手卡扣、所述门把手定位销和所述限位件均为相对设置的一对，门把手机构的电控模块支架压入所述门把手卡扣和所述门把手定位销形成的装配位置内，从而固定在所述集成模块内板上；更进一步地，所述限位件垂直设置于装配位置的外部两侧并紧紧抵靠门把手机构的电控模块。

进一步地，所述门把手卡扣和所述限位件上均设置有加强筋；更进一步地，所述门把手卡扣上的加强筋设置于门把手卡扣的后侧并与门把手卡扣垂直，所述限位件上的加强筋设置于限位件的后侧并与限位件垂直。

进一步地，所述安装部包括第三安装部，所述第三安装部设置于所述集成模块上；所述第三安装部为线束卡扣；所述线束卡扣包括上页件和下页件，所述上页件与所述下页件扣合形成适于线束穿过的孔，并将线束固定于所述集成模块内板上。

进一步地，所述上页件为拱形；所述下页件上设有凸块与几型架，所述凸块位于所述下页件的一侧，用于限制所述上页件在所述下页件侧面方向上的运动；所述几型架位于所述下页件的一端，用于限制所述上页件向所述下页件扣合方向上的运动。

进一步地，在所述集成模块内板上设置有沉台，所述沉台适于安装扬声器；在所述沉台的圆周设置有加强筋结构。

进一步地，以所述沉台的凹面所在的面为正面，在所述沉台的正面设置有三角形加强筋，在所述沉台的的背面设置有矩形加强筋，所述三角形加强筋与所述矩形加强筋连接所述沉台区域与沉台周围区域。

进一步地，所述集成模块内板上设有翻边，所述翻边位于所述集成模块内板与所述金属冲压内板的连接处；在所述翻边与所述集成模块内板的连接处还设置有加强筋结构。

本实用新型采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

本实用新型采用非金属材料集成模块内板与金属冲压内板装配形成车门内板，两者相互配合，相对于传统的金属车门内板具有适应性好、易加工、综合性能高等优点，有助于降低对模具的要求，从而降低生产成本；非金属材料采用长玻纤增强聚丙烯材料，能够克服金属不适合成型复杂形状的缺点，且具有刚性高、抗冲击强度好、抗蠕变性能好、尺寸稳定性高的特点，作为本实用新型的集成模块内板材料，能够实现各种复杂的装配结构，集成效果好。

本实用新型采用等厚度薄板结合加强筋结构的设计，能够提高非金属材料集成模块内板的结构刚度，满足车门使用性能。

本实用新型采用集成化的安装结构，将玻璃窗升降机构、门把手机构和线束等集成到非金属材料集成模块内板上，代替传统的通过支架连接的安装方式，大大减少了支架零件的数量，有助于简化各种复杂装配结构；本实用新型还采用螺钉、卡扣、定位销等多种连接方式组合代替传统的单一螺栓连接的方式，使连接方式多样化，多样化的连接方式相互组合使用，有助于提高连接结构的稳定性，并实现各功能结构的合理布局。

本实用新型的车门内板结构通过螺栓与车门连接，安装方便。

本实用新型还在非金属材料集成模块内板和金属冲压内板的连接处使用翻边与加强筋结构设置，以解决等厚度非金属板弹性模量低、刚度远小于金属材料容易造成连接区域疲劳的问题，本实用新型的设计结构能够用于提高集成模块圆周区域刚度，避免疲劳失效。

附图说明

图1为传统玻璃窗升降机构在车门内板上的安装结构示意图；

图2为传统玻璃窗升降机构中导轨在车门内板上的安装结构局部示意图；

图3为传统玻璃窗升降机构中电机在车门内板上的安装结构局部示意图；

图4为本实用新型的车门内板的结构示意图；

图5为本实用新型的集成模块内板的正面的结构示意图，其中D区域为线束安装位置；

图6为本实用新型的集成模块内板的背面的结构示意图，其中A区域为玻璃窗升降机构中导轨安装位置，B区域为玻璃窗升降机构中电机安装位置，C区域为门把手机构中电控模块安装位置；

图7为本实用新型的金属冲压内板的结构示意图；

图8为本实用新型的玻璃窗升降机构在车门内板上的安装结构总示意图；

图9为图8中玻璃窗升降机构中导轨在车门内板上的安装结构局部示意图，其具体为图8中的E区域；

图10为玻璃窗升降机构中电机在车门内板上的安装结构局部示意图，其具体安装位置为图6中的B区域；

图11为图8中玻璃窗升降机构中电机在车门内板上的安装结构局部示意图，其具体为图8中的F区域；

图12-图13为用于安装玻璃窗升降机构的第一安装部的局部结构示意图，其中图12为导轨所在面的结构示意图，图13为与图12相对的另一面的结构示意图；

图14为图13中外花键型螺钉固定件的结构示意图；

图15为本实用新型的门把手机构中电控模块在车门内板上的安装结构示意图；

图16为用于安装门把手机构的第二安装部的局部结构示意图，其具体为图6中的C区域；

图17为本实用新型的线束卡扣的结构示意图，其具体为图5中的D区域；

图18为图17中线束卡扣的下页件的结构示意图；

图19-图20为用于安装扬声器的沉台的结构示意图，其中图19为正面，图20为背面；

图21-图23为本实用新型的集成模块内板上翻边和加强筋结构的示意图；

其中，各附图标记为：

1-导轨；2-电机；3-导轨支架；4-电机支架；5-金属冲压内板；6-集成模块内板；7-导轨；8-螺钉；9-导轨定位销；10-电机；11-导轨定位销孔；12-导轨固定螺孔；13-木字型加强筋；14-外花键型螺钉固定件；15-电控模块；16-门把手卡扣；17-门把手定位销；18-限位结构；19-第一加强筋；20-线束卡扣；21-上页件；22-下页件；23-凸块；24-几型架；25-沉台；26-三角形加强筋；27-矩形加强筋；28-翻边；29-第二加强筋。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图4-图7所示，本实施例所述的车门内板包括非金属材料制成的集成模块内板6以及与车门洞配合的金属冲压内板5两部分，集成模块内板6置于金属冲压内板5的中部并通过螺栓固定装配成车门内板，该车门内板通过螺栓与车门连接，安装方便快捷；其中，集成模块内板6的非金属材料使用注塑成型工艺而成，金属冲压内板5优选使用屈服强度高的材料制成，特别地，在金属冲压内板5的门锁和铰链安装位置优选使用屈服强度高的材料，如合金钢。本实施例中的集成模块内板6在实际使用时采用长玻纤增强聚丙烯材料加工而成，其有助于实现集成模块内板6上各种复杂的装配结构。其中，长玻纤增强聚丙烯的英文全称为Long Glass Fiber Reinforced Polypropylene，简称LGFPP。

作为一种优选的实施方式，集成模块内板6为1.5mm的等厚度薄板，玻璃窗升降机构、门把手机构和线束通过固定件与集成模块内板6直接连接，连接处设置加强筋结构。等厚度薄板具有易加工、性能均匀、质量轻等优点，其配合加强筋结构设计，能够显著提高非金属材料的结构刚度，两者相辅相成，有助于降低生产成本，并满足车门各项性能要求。本实施例中，玻璃窗升降机构是指现有技术中常见的玻璃窗升降结构(此处对其结构不作详述)，其包括但不限于导轨、电机，玻璃窗升降机构的导轨通过螺钉和定位销组合固定在集成模块内板6上；门把手机构指现有技术中常见的门把手机构(此处对其结构不作详述)，其包括但不限于电控模块、手柄，门把手机构的电控模块通过卡扣和定位销组合固定在集成模块内板6上；线束通过卡扣固定在集成模块内板6上。本实施例通过特定的螺钉、卡扣或定位销连接方式将功能部件连接在车门内板上，其相对于传统的使用单一螺栓连接的连接方式具有减少零件数量、简化复杂装配结构、提高连接结构稳定性的优点。

作为一种优选的实施方式，如图8-图9所示，玻璃窗升降机构的导轨7通过螺钉8和导轨定位销9与集成模块内板6连接，在集成模块内板相对应的位置开设有供导轨定位销9穿过的导轨定位销孔11和供螺钉8穿过的导轨固定螺孔12，导轨定位销孔11直径大于导轨固定螺孔12直径，导轨定位销9穿过导轨定位销孔11以限制导轨7的自由度运动并承担导轨7在安装平面内的受力，螺钉8穿过导轨固定螺孔12以紧固导轨7并承担导轨7在垂直安装方向的受力，从而实现将玻璃窗升降机构的导轨7集成装配于集成模块内板6上的目的；如图10-图11所示，玻璃窗升降机构的电机10通过螺钉直接与集成模块内板6连接，以实现将玻璃窗升降机构的电机10集成装配于集成模块内板6上的目的。本实施例取消了传统玻璃窗升降机构通过支架连接车门内板的结构设计，并通过螺钉和定位销代替螺栓连接方式，有助于减少零件数量、减轻车门重量、提高连接稳定性。

作为一种优选的实施方式，如图12-图14所示，在导轨7与集成模块内板6连接处的平面背部对应位置设置有木字型加强筋13，该木字型加强筋13将螺钉8固定位置和导轨定位销9位置与周围结构相连，以增加1.5mm等厚度薄板的空间刚度；由于螺钉8刚度远高于1.5mm等厚度非金属薄板的刚度，在安装螺钉8时需要较深的安装空间，因此在木字型加强筋13的交叉处设置外花键型螺钉固定件14，该外花键型螺钉固定件14的型号及尺寸与螺钉8相匹配，其用于提高螺钉8安装位置的局部刚度，同时能够减少材料使用、降低车门重量。安装时，螺钉8从导轨所在面穿过导轨固定螺孔12后，外花键型螺钉固定件14从相对的另一面锁紧。

作为一种优选的实施方式，如图15-图16所示，集成模块内板6上设置有成对的门把手卡扣16、成对的门把手定位销17和成对的限位件18，门把手机构的电控模块15支架压入门把手卡扣16和门把手定位销17形成的装配位置内，限位件18垂直设置于装配区域的外部两侧并紧紧抵靠门把手机构的电控模块15以限制其运动。本实施例中，限位件18与门把手定位销17配合以限制电控模块15相对于集成模块内板6所在平面的运动自由度，门把手卡扣16限制电控模块15相对于集成模块内板6垂直平面的运动自由度，三者相互配合从而实现将门把手机构集成装配于集成模块内板6上的目的。

作为一种优选的实施方式，如图16所示，在门把手卡扣16后侧和限位结构18后侧垂直设置有第一加强筋19。本实施例中加强筋的设置有助于提高门把手固定装置的结构刚度，以进一步提高门把手机构的连接稳定性。

作为一种优选的实施方式，如图17-图18所示，用于固定线束的线束卡扣20由上页件21和下页件22构成的，线束穿过上页件21和下页件22扣合形成的孔固定于集成模块内板6上；其中线束卡扣20的上页件21为拱形，其主要用于压紧线束，拱形则具有较大的开启刚度，但由于拱形结构是薄壁结构，其侧向刚度差，且受向下作用时易变形；因此下页件22设置有与拱形结构相对应的凸块23以用于限制上页件21在下页件22侧面方向上的运动，以及与拱形结构相对应的几形架24以用于限制上页件21在下页件22扣合方向上的运动。本实施例的线束卡扣20用于固定线束时，具有结构简单、刚度可变、固定牢固的特点。

作为一种优选的实施方式，如图19-图20所示，在集成模块内板6上设置有沉台25以安装扬声器，扬声器安装于沉台25内进而安装于集成模块内板6上；在沉台25的正面设置有三角形加强筋26，在沉台25的的背面设置有矩形加强筋27，三角形加强筋26与矩形加强筋27连接沉台25区域与沉台25周围区域，以提高沉台25的局部结构刚度。

作为一种优选的实施方式，如图21-图23所示，在集成模块内板6上设置有翻边28，翻边28位于集成模块内板6与金属冲压内板5的连接处，在翻边28与集成模块内板6的连接处还设置有第二加强筋29。由于集成模块内板6与金属冲压内板5连接区域小，且1.5mm厚度的非金属薄板弹性模量低、刚度远小于金属材料，因此集成模块内板6与金属冲压内板5的连接区域易疲劳失效；本实施例的翻边28结构能够提高集成模块圆周区域刚度，避免疲劳失效，而设置于翻边28与集成模块内板6连接处的第二加强筋29能够提高翻边28的局部结构刚度，该第二加强筋29成三角形，其窄边与翻边28连接，其宽边与集成模块内板6的外围连接。

由上述实施例可知，本实用新型所述的车门内板采用非金属材料集成模块内板与金属冲压内板装配形成车门内板，两者相互配合，有助于降低对模具的要求，从而降低生产成本；本实用新型采用等厚度薄板结合加强筋结构的设计，能够提高非金属材料集成模块内板的结构刚度，满足车门使用性能；本实用新型采用集成化的安装结构，将玻璃窗升降机构、门把手机构和线束等集成到非金属材料集成模块内板上大大减少了支架零件的数量，有助于简化各种复杂装配结构；实用新型还采用螺钉、卡扣、定位销等多种连接方式，多样化的连接方式相互组合使用，有助于提高连接结构的稳定性，并实现各功能结构的合理布局。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种车门内板，其特征在于，包括非金属材料制成的集成模块内板以及与车门洞配合的金属冲压内板，所述集成模块内板与所述金属冲压内板固定装配成所述车门内板，所述集成模块内板上设有适于安装玻璃窗升降机构、门把手机构和线束的安装部。

2.根据权利要求1所述的车门内板，其特征在于，所述安装部包括第一安装部，所述第一安装部设置于所述集成模块内板上；所述第一安装部包括导轨固定螺孔和导轨定位销孔，所述导轨固定螺孔与固定玻璃窗升降机构的导轨的螺钉适配，所述导轨定位销孔适于与对玻璃窗升降机构的导轨进行限位的导轨定位销适配。

3.根据权利要求2所述的车门内板，其特征在于，所述集成模块内板上还设有木字型加强筋，所述木字型加强筋位于所述第一安装部处，且所述木字型加强筋的交叉处设有外花键型螺钉固定件。

4.根据权利要求1所述的车门内板，其特征在于，所述安装部包括第二安装部，所述第二安装部设置于所述集成模块内板上；所述第二安装部为门把手卡扣和门把手定位销孔，所述门把手卡扣适于固定门把手机构的电控模块，所述门把手定位销孔适于与对门把手机构的电控模块进行限位的门把手定位销适配。

5.根据权利要求4所述的车门内板，其特征在于，所述集成模块内板上还设有限位件，所述限位件位于所述第二安装部处，适于与所述门把手定位销配合以限制门把手机构的电控模块相对于所述集成模块内板移动。

6.根据权利要求1所述的车门内板，其特征在于，所述安装部包括第三安装部，所述第三安装部设置于所述集成模块上；所述第三安装部为线束卡扣；所述线束卡扣包括上页件和下页件，所述上页件与所述下页件扣合形成适于线束穿过的孔，并将线束固定于所述集成模块内板上。

7.根据权利要求6所述的车门内板，其特征在于，所述上页件为拱形；所述下页件上设有凸块与几型架，所述凸块位于所述下页件的一侧，用于限制所述上页件在所述下页件侧面方向上的运动；所述几型架位于所述下页件的一端，用于限制所述上页件向所述下页件扣合方向上的运动。

8.根据权利要求1所述的车门内板，其特征在于，在所述集成模块内板上设置有沉台，所述沉台适于安装扬声器；在所述沉台的圆周设置有加强筋结构。

9.根据权利要求1所述的车门内板，其特征在于，所述集成模块内板上设有翻边，所述翻边位于所述集成模块内板与所述金属冲压内板的连接处；在所述翻边与所述集成模块内板的连接处还设置有加强筋结构。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的车门内板，其特征在于，所述集成模块内板为等厚度薄板，采用长玻纤增强聚丙烯材料制成。

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